精益生产之八大浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
精益生产之八大浪费培训
精益生产之八大浪费培训精益生产是一种通过持续改进和优化生产过程，减少浪费，提高效率的管理方法。
根据精益生产理念，有八大种类的浪费，分别是：过产、等待、运输、过加工、库存、运动、制造缺陷和不必要的动作。
以下是关于这八大浪费的培训内容。
1. 过产：过产是指生产数量超过需求的情况，通常是由于生产计划不准确或生产线设定不合理导致的。
培训中应教授如何制定准确的生产计划，提高生产线的灵活性，并在必要时采取合理的工序调整。
2. 等待：等待是指生产过程中的停工或停滞，可能是由于设备故障、缺少原材料或其他原因引起的。
培训中应重点介绍如何优化设备维护计划，提前准备原材料，并确保及时供应以减少生产线上的等待时间。
3. 运输：运输是指在生产过程中不必要的物料搬运和运输。
培训中应教授如何优化生产布局，减少物料的搬运距离，并合理规划物料存储位置，以降低运输的浪费。
4. 过加工：过加工是指对产品进行超出需求范围的加工。
培训中应着重介绍如何评估产品需求，制定合理的加工标准，并确保每个工序都有明确的目标和要求，避免不必要的过加工。
5. 库存：库存是指生产过程中积压的未完成产品数量，其中包括在制品、原材料和成品。
培训中应教授如何通过优化生产计划、采用just-in-time (JIT) 生产方式以及改进供应链管理来减少库存。
6. 运动：运动是指工人在生产过程中的不必要的移动和动作。
培训中应教授如何优化生产布局，将相关设备和物料放置在便捷的位置，从而减少工人的移动和动作，提高生产效率。
7. 制造缺陷：制造缺陷是指在生产过程中出现的质量问题，需要重新加工或修复。
培训中应着重强调质量控制的重要性，教授如何通过使用质量管理工具和技术，如 Six Sigma 方法，以及提供员工培训和持续监测来减少制造缺陷。
8. 不必要的动作：不必要的动作是指在生产过程中不必要的工作步骤或冗余操作。
培训中应强调流程优化的重要性，通过员工参与和持续改进来识别和消除不必要的动作，从而提高生产效率。
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀精益生产八大浪费记忆口诀：一、过度生产：费时又费力，少产可节约成本。
二、库存过剩：总是两头苦，生产少而渐长库存。
三、过度检查：费时又费力，物品完好不检验。
四、不良品产生：能省则省，及时发现消减损失。
五、过程浪费：繁琐浪费，效率低，争取简洁。
六、包装过多：边护却是伤害，有中途检查少去包装。
七、加工时间过长：循环时间应减低，工作品质高事半功倍。
八、运输浪费：运输时长拉长，途中不必费力弯曲。
以上便是精益生产八大浪费记忆口诀，这种工作方式在企业提高效率方面发挥重要作用。
那么精益生产八大浪费要如何避免呢？一、应当有效地控制过度生产，根据市场需求及时调整产量，增加少量生产以备受欢迎的产品销量或抢占市场，并避免过度生产，以减少浪费，同时降低生产成本。
二、应尽量避免库存过剩，尤其是不熟悉的产品，应根据市场销售数据进行库存控制，以免存在大量的库存占用成本 greater than the value of the goods。
三、应控制过度检查，减少不必要的检查，并在重要的项目上加以控制，物品在完好的情况下，不需要频繁检查，以减少浪费。
四、积极预防不良品的产生，提高工艺水平，进行细微的检查及卫关管控，及时发现不良品以减少损失，保持良好的服务质量。
五、尽量减少过程浪费，提高工作效率，尽量减少在整个生产过程中出现的多余流程，提高效率，降低成本。
六、减少包装过多，如果产品在途中不需要中途检查，应减少包装材料，以减少成本。
七、加工时间应合理，尽可能减少无谓的的加工时间，缩短车间的循环时间，尽可能提高工作效率和品质。
八、努力减少运输浪费，尽量减少物流运输途中出现的弯曲以及勉力以减少运输时长，提高效率降低成本。
通过以上介绍可以看出，精益生产八大浪费的记忆口诀尤其重要，应认真进行推行，以节约成本，提高效率，让企业发展得更快更好。
精益生产之八大浪费通用课件
未充分利用员工创造力浪费
1 2
定义
未充分利用员工创造力浪费指的是员工的创新能 力、改进意见等未得到充分发掘和利用。
影响
未能充分利用员工的创造力会造成人力资源的浪 费，并可能影响员工的工作积极性和满意度。
3
解决方法
通过建立鼓励创新的企业文化、提供培训和学习 机会、设立奖励机制等方式，激发员工的创造力 ，提升整体生产效率。
生产效率；在服务行业中，通过价值流映射提升客户服务体验，降低服
务响应时间。
5S管理
定义与价值
5S管理是一种源于日本的精益工具，通过整理、整顿、清 洁、清洁检查、素养五个步骤，提高现场管理水平，营造 整洁、高效的工作环境。
应用步骤
包括制定5S管理计划、实施整理整顿、开展清洁活动、进 行清洁检查、提升员工素养等。
等待浪费
定义
等待浪费指的是生产过程 中，员工、设备等资源长 时间处于空闲状态，等待 下一个生产环节。
影响
等待浪费会降低生产效率 ，增加生产成本，同时也 会降低员工的工作积极性 。
解决方法
通过优化生产流程、提高 设备自动化程度等方式， 减少等待时间，提高资源 利用率。
运输浪费
定义
运输浪费指的是生产过程中，原 材料、半成品、成品等物品在运
输过程中产生的浪费。
影响
运输浪费会增加物流成本，同时也 会增加物品损坏、丢失等风险。
解决方法
通过优化物流路线、提高物流设备 效率、减少不必要的运输等方式， 降低运输浪费。
不当处理浪费
定义
不当处理浪费指的是由于操作不 当、维护不足等原因，导致设备
故障、产品质量下降等问题。
影响
不当处理会增加维修成本、降低 产品质量，同时也会影响生产效
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
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作动 浪 费
改善，申请将测量溶液的实验室搬到1330线和1490线溶
液槽之间的位置，大大缩短了员工的走动距离
对策：
减少动作数量 同时使用身体各部位 缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
一个流生产方式的编成 标准作业的落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训和动作培训
7、过程浪费
精益生产之八大浪费
程过 浪
精益生产方式的起源
精益生产方式的目的
精益生产起源于日本丰田汽车公司 其基础思想起源于丰田佐吉的自动织布 机 最初的社长丰田喜一郎以高效为基础， 作为创社初期的基本理念 以大野耐一为代表的现场改善先驱们开 创和丰富了精益生产的内涵
降低成本，创作利益（利润）--第一目 标的实现将彻底除去一切不合理的因素 而提高生产性 减少库存量使所有问题显化--通过减少 库存改善活动发现问题，从而降低制造 成本 数量管理，品质保证，能力开发--满足 客户，提供合格品，员工技能提高
的经营哲学。
三、企业常见的八种浪费
精益生产之八大浪费
八
等待 浪费
搬运 浪费
大
制造过多 （过早）
浪
浪费
费
管理
浪费
浪费
浪费：凡是超出增加产品价
值所绝对必须的最少量的物料、 设备、人力、场地和时间的部 分都是浪费。
库存 浪费
过程 浪费
不良 浪费
动作 浪费
我们公司存在哪 些浪费？该怎么
解决呢！！
精益生产之八大浪费
月计划频 繁变更
原因： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良
精益生产之八大浪费
3、不良的浪费
良不 浪 费
3、不良浪费 不 良 率 太 高
不良浪费
精益生产之八大浪费
客户投诉 良率太低
良不 浪 费
3、不良浪费
精益生产之八大浪费
设备、治具造成的不良
对策： 自动化、标准作业 防错装置 品质保证--“三不原则” 一个流的生产方式 品质制度的确立及运行 定期的设备保养 持续开展“7S”活动
良不 浪 费
3、不良浪费
精益生产之八大浪费
培训
精益生产之八大浪费
4、搬运的浪费
4、搬运浪费
精益生产之八大浪费
运搬 浪 费
什么是搬运浪费： 是指一切生产不需要的物料移动
3、工作标准不一致
费
4、作业流程配置不当
5、无教育培训
1、较长的不行距离 2、较长的制造周期 3、资源使用不当 4、寻找工具、材料 5、过度的伸展、弯腰 6、等待期间额外的忙 乱动作
6、动作浪费
精益生产之八大浪费
例：
改进
目前，1330线和1490线送溶液均需送到一楼实验室（特
别是1330线需从1490线绕道下楼梯）
精益生产之八大浪费
1、库存的浪费
存库 浪 费
1、库存浪费
精益生产之八大浪费
爆仓！
存库 浪 费
1、库存浪费 堆料！
精益生产之八大浪费
你们仓库怎么 会有这么多物 料啊！！！
1、库存浪费
精益生产之八大浪费
存库 浪 费
库存
最“恶”的浪费是过多库存的浪费
万恶之首
大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在 浪费不易被发现。
客诉不断
良不 浪 费
3、不良浪费
精益生产之八大浪费
异常频发
良不 浪 费
3、不良浪费
为什么会产生不良，是什 么造成的，怎样去消除这 些不良，后期如何避免？？
精益生产之八大浪费
3、不良浪费
精益生产之八大浪费
良不
浪
费
原因：
标准作业欠缺
过分要求品质
人员技能欠缺
品质控制点设置错误
认为可整修而做出不良
检查方法、基准等不完善
浪费现显化：不断的减少库存，让问题一一暴露 出来，再将其逐个解决。
在库数量是衡量企业经营力的尺子。
1、包括一般的材料、产品库存品及过程库存（在工品）
2、指材料、零部件、产品等处于停滞的状态，除了在仓 库内的，工序内、工序间的产品也属于库存
3、应打消用库存来回避问题的各种想法。
精益生产之八大浪费
2、等待的浪费
精益生产之八大浪费
1960年开始，以丰田为代表的日本汽 车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、 高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场。
JIT—因其经营效率极限化被美国学者 赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革 命产生长远影响。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
一、精益生产的出现
Lean Production 精益生产
精益生产之八大浪费
库存及 呆滞品
4、搬运浪费
精益生产之八大浪费
快
减少搬运浪费：
改善搬运条件 优化搬运路线 减少（或消除）库存及呆滞品， 从而消除不必要的搬运
5、制造过多浪费
精益生产之八大浪费
过造 制 多
5、制造过多的浪费
浪
费
过造 制
多 浪 费
5、制造过多浪费
库存浪 费
制造过 多
精益生产之八大浪费
过造 制
多 浪 费
5、制造过多浪费
适品
适量
精益生产之八大浪费
适时
JIN
持续推动精益生产（LP/JIT)，消除库存及呆滞品
6、动作浪费
精益生产之八大浪费
作动 浪
6、动作的浪费
费
6、动作浪费
精益生产之八大浪费
定义：是指员工的任何一个对于生产流程来说不必要、
不增值的动作。
作动
浪
动
费 原因：
作
1、人机工程设计不妥
浪
2、设备、工序设计不合理
精益生产之八大浪费
精益生产之八大浪费
报 告 人 ： 陶云峰 报告时间：2018.3.19
目录
一、精益生产的出现 二、JIT的介绍 三、公司常见的八种浪费及改善
精益生产之八大浪费
库 存
等 待
不 良
搬制
运
造 过
动 作
过 程
管 理
浪 费
浪 费
浪 费
浪多
费
浪 费
浪 费
浪 费
浪 费
一、精益生产的出现
Lean Production 精益生产
获至最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。
理管
浪
费 原因：
管理浪费
1、管理中民主发扬不足
2、管理过程中粗枝大叶
3、掌握的管理技术不够
4、企业的整体素质不高
5、管理创新与全员参与改善的氛围没有
现象：
1、生产力低 2、资源利用率低 3、资本利润低 4、技术能力薄弱 5、研发周期长 6、交付周期长 7、人员涣散
什么时候可 以开机
是哪里出现 了问题
待等 浪 费
2、等待浪费
精益生产之八大浪费
生产现场最常见的浪费——等待。
所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人 的动作。在精益生产里被称为“手在等待的浪 费” 实现减少等待浪费的有效方法是全面实行TMP、 加强进料控制、实施目视化管理、采用均衡化 生产（实现一个流）。
二、JIT的介绍
精益生产之八大浪费
Just In Time
适品、适量、实时
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生
产所需要的产品，故又被称为“准时制生产”、“适时生产
方式”、“看板生产方式”。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，
减少浪费 精益生产是一种
2、等待浪费
精益生产之八大浪费
TAC 还没 到货！！
待等
浪
膜宽又
费
宽（窄）
了！！
吸胶泵又 坏了？？
通常人们只把人和设 备的等待视为浪费
等待材料投入作业中 或产品在工序中的停滞同 样是浪费
材料或产品停放在仓 库时，也是等待的浪费
为什么停机
2、等待浪费
待等 浪 费
怎样才能让 其正常开机
精益生产之八大浪费
7、过程的浪费
费
7、过程浪费
精益生产之八大浪费
程过 浪 费
统一 化
定义：是指员工在工作过程中花费比实际所需要的更
多的精力在一个操作上。
标准 化
规范 化
过程浪费
今天你产生浪费了 没有？？
8、管理浪费
精益生产之八大浪费
理管 浪
8、管理的浪费
费
8、管理浪费
精益生产之八大浪费
定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能
产生的原因： 因为不合理的物流、过程和过量生产（前后工序间的失
衡）等发生的不必要的搬运，、材料的重新分配、物品的 移动、搬运的距离、搬运的条件好坏等均使生产性下降， 同时引发或增加质量缺陷（刮痕、划伤等） 现象：
过度和过长的搬运，大面积存储区，过量的配送人员， 过度的能源消耗，损坏或丢失物品
慢
运搬 浪 费
8、管理浪费
精益生产之八大浪费
让我们每天进步一点点
理管 浪 费
管理浪 费
有预 见
可控 制
科学管 理
有规 划
不要小看这 一点点哦
精益生产之八大浪费
生产中的浪费少 一点点
生产成本就降低 一点点
企业利润就提高 一点点
精益生产之八大浪费