精益生产及八大浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
精益生产之八大浪费培训
精益生产之八大浪费培训精益生产是一种通过持续改进和优化生产过程，减少浪费，提高效率的管理方法。
根据精益生产理念，有八大种类的浪费，分别是：过产、等待、运输、过加工、库存、运动、制造缺陷和不必要的动作。
以下是关于这八大浪费的培训内容。
1. 过产：过产是指生产数量超过需求的情况，通常是由于生产计划不准确或生产线设定不合理导致的。
培训中应教授如何制定准确的生产计划，提高生产线的灵活性，并在必要时采取合理的工序调整。
2. 等待：等待是指生产过程中的停工或停滞，可能是由于设备故障、缺少原材料或其他原因引起的。
培训中应重点介绍如何优化设备维护计划，提前准备原材料，并确保及时供应以减少生产线上的等待时间。
3. 运输：运输是指在生产过程中不必要的物料搬运和运输。
培训中应教授如何优化生产布局，减少物料的搬运距离，并合理规划物料存储位置，以降低运输的浪费。
4. 过加工：过加工是指对产品进行超出需求范围的加工。
培训中应着重介绍如何评估产品需求，制定合理的加工标准，并确保每个工序都有明确的目标和要求，避免不必要的过加工。
5. 库存：库存是指生产过程中积压的未完成产品数量，其中包括在制品、原材料和成品。
培训中应教授如何通过优化生产计划、采用just-in-time (JIT) 生产方式以及改进供应链管理来减少库存。
6. 运动：运动是指工人在生产过程中的不必要的移动和动作。
培训中应教授如何优化生产布局，将相关设备和物料放置在便捷的位置，从而减少工人的移动和动作，提高生产效率。
7. 制造缺陷：制造缺陷是指在生产过程中出现的质量问题，需要重新加工或修复。
培训中应着重强调质量控制的重要性，教授如何通过使用质量管理工具和技术，如 Six Sigma 方法，以及提供员工培训和持续监测来减少制造缺陷。
8. 不必要的动作：不必要的动作是指在生产过程中不必要的工作步骤或冗余操作。
培训中应强调流程优化的重要性，通过员工参与和持续改进来识别和消除不必要的动作，从而提高生产效率。
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀精益生产八大浪费记忆口诀：一、过度生产：费时又费力，少产可节约成本。
二、库存过剩：总是两头苦，生产少而渐长库存。
三、过度检查：费时又费力，物品完好不检验。
四、不良品产生：能省则省，及时发现消减损失。
五、过程浪费：繁琐浪费，效率低，争取简洁。
六、包装过多：边护却是伤害，有中途检查少去包装。
七、加工时间过长：循环时间应减低，工作品质高事半功倍。
八、运输浪费：运输时长拉长，途中不必费力弯曲。
以上便是精益生产八大浪费记忆口诀，这种工作方式在企业提高效率方面发挥重要作用。
那么精益生产八大浪费要如何避免呢？一、应当有效地控制过度生产，根据市场需求及时调整产量，增加少量生产以备受欢迎的产品销量或抢占市场，并避免过度生产，以减少浪费，同时降低生产成本。
二、应尽量避免库存过剩，尤其是不熟悉的产品，应根据市场销售数据进行库存控制，以免存在大量的库存占用成本 greater than the value of the goods。
三、应控制过度检查，减少不必要的检查，并在重要的项目上加以控制，物品在完好的情况下，不需要频繁检查，以减少浪费。
四、积极预防不良品的产生，提高工艺水平，进行细微的检查及卫关管控，及时发现不良品以减少损失，保持良好的服务质量。
五、尽量减少过程浪费，提高工作效率，尽量减少在整个生产过程中出现的多余流程，提高效率，降低成本。
六、减少包装过多，如果产品在途中不需要中途检查，应减少包装材料，以减少成本。
七、加工时间应合理，尽可能减少无谓的的加工时间，缩短车间的循环时间，尽可能提高工作效率和品质。
八、努力减少运输浪费，尽量减少物流运输途中出现的弯曲以及勉力以减少运输时长，提高效率降低成本。
通过以上介绍可以看出，精益生产八大浪费的记忆口诀尤其重要，应认真进行推行，以节约成本，提高效率，让企业发展得更快更好。
八大浪费培训课件
6)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前
改善后
正在数制品数
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。
改善前
改善后
部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)
以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移
原则2. 减少视觉的移动
供 应 商
接收 ① 纳 入 等 待
检查 ② 检 查 等 待
材料仓库 ⑤ 出 库 等 待
返修
产品仓库 ⒀ 出 库 等 待
顾 客
对不 起，请 少等会 儿...
还没 好吗？.
8)管理的浪费
18/22
高峰作业
一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性
材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管
把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的
工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。
高水平库存掩盖所有问题
2)库存的浪费（在制品WIP）
10/22
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题 “库存是万恶之源” 库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。
加工本身的浪费 =生产技术不足产生的浪费
○ 没有改善的设计图 ○ 留有加工的潜在对策
○ 过剩品质的放置 ○ 过多的加工成本
五、八大浪费的主要原因
21/22
库存的浪费 = 从生产、资材分类开始 的浪费 动作的浪费 = 看不到浪费而产生的 浪费 制造不良的浪费
4)不良品的浪费
14/22
带来的问题
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
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4
5 6 7 8 9 10
Studebaker VW
Kaiser–Fra. Toyota
Renault/Niss VWan
Daimler/Chry sler Peugot Hyundai Honda Fiat
汽车工业的开始是手工生产的 结束
§ 工作车间只有一般的通用设备 § 每一的部件是特殊的，而且不得不返工 § 作为装配这必须是高技能的作业员 § 1个作业员生产1辆汽车 § 工人控制生产速度 § 每年的产量很低
大规模生产
在英国的 第一辆汽车
福特生产它的 第 一辆汽车 – 样式 “A”
189
4
190
3
手工生产
什么是价值 价值是被最终客户定义的, 而不是被制造者定义的 它意味着什么才是对客户来说是重要的（它是说什么是对顾客重要的）
例子： 尽快地，安全的，舒适的，以做小争议的使A转变为B; 在正确的时间从一个供应商那里得到数量准确且合格质量的产品 以最小的争议购买一份无缺点的人寿保险单;
增值活动
增值活动 增值活动是一种要以顾客的感知来判断直接增加产品价值的活动, (例如 部品的装配)
1
亨利福特和弗雷德里克.泰勒 引进 了大规模生产的方法
福特创造了革命性的想法: § 标准化的零部品 § 优化的工作模式
在英国的 第一辆汽车
福特生产它的 第 福特生产 弗雷德里克.泰勒 开 一辆汽车 – 它的第一辆 发了科学的管 样式 “A” 理方式 汽车 – 样 式 “B”
泰勒开发了相似的; § 生产计划方法 § 工时分析
1894
1903
1908
-1911
手工生产
大规模生产
2
流水的引进 允许生产分成了八个部分，在1920年达到了一分钟装配1辆汽车
在英国的 第一辆汽车
福特生产它的 第 福特生产 弗雷德里克.泰勒 开 一辆汽车 – 它的第一辆 发了科学的管 福特建立了 样式 “A” 第一条流 理方式 汽车 – 样 水线 式 “B”
*
* As of December 31, 2002 ** Combined Renault and Nissan 11Automotive News Data Center, Thomson Financial Datastream Source:
什么是精益?
•每件事都关注于顾客的需求 •以一种结构的形式通过减少各个环节中的浪费，精益能够给我们的业务带来重 要的改进 •精益是基于一种需要，那就是以更少的资源生产更多的产品，并且改进和提高 灵活性 •它确保了客户能够收到按照他所期望的对质量，价格，和交货期的要求水平而 生产的产品
1894
1903
1908
-1911
191
3
手工生产
大规模生产
§ 流水线 的概念确保了
每一个装配工人以同 样的步调在工作 § 它通过消除人的移动 的需要来提高了生产 性
3
…成本降低 而且福特成为了世界上 最大的制造公司
福特生产它的 第 福特生产 弗雷德里克.泰勒 开 在英国的 福特每年生 一辆汽车 – 它的第一辆 福特建立了 发了科学的管 第一辆汽车 产210万辆汽车 样式 “A” 第一条流 理方式 汽车 – 样 水线 式 “B”
输入 系统 输出
人员和过程
Variability
质量
及时生产方式
Waste Inflexibility
原料 信息
成本
交货期
17OS&E Source:
“精益通过四个方面来改变过程。
ห้องสมุดไป่ตู้输入
系统
输出
行为的例子
• 平衡过程间的能力 • 减少每个循环时间 • 改进布局
流程
人员和过程
稳定性
原料 信息
特性指标管理
194
6
精益生产
8
丰田需要在低产量的情况下获得大规模生产的效率，这就迫使 他们发明了丰田生产体系（TPS）
§ 日本的公司由于低生产性十分消沉 (麦克阿瑟说 是本只是美
国的1/9） § 丰田与美国汽车公司相比只是一个小矮人 (In 1950, 通用 3,656,000, 丰田 11,000) § 丰田的首席工程师Taiichi Ohno发明了一个办法: 丰田生产 体系 (TPS)
• 减少主要系统中小的停顿 • 实施和跟踪 SOPs* 对于所有 的操作工
质量 成本
• 从生产线到工厂经理定义关键指标 • 实施关键指标的检查 • 跟踪改进的活动
交货期
• 建立团队队长的名单 • 定义和提高生产现场员工的技能 组织和能力建设 • Sailor 培训
*Standard Operating Procedures
特性
}
时间
股东 / 顾客的需要 差距= 业务问题 实际的特性
12
丰田汽车生产系统改变系统过 程中的阻碍因素，通过更有效 的使用输入来改进输出
业务流程 (输入)
人员和过程 可变性 成本
系统 (阻碍因素)
质量
特性指数 (输出)
原材料
信息
浪费
非弹性/非灵活性
交货期
13
TPS的基本: 人们能看到的和看 不到的
业务流程 (输入)
人员和过程 可变性 成本
系统 (阻碍因素)
质量
绩效指数 (输出)
原材料
信息
浪费
非弹性/非灵活性
交货期
22
浪费是一种增加成本的工作， 但不增加产品的价值
浪费 对产品不增加任何价值的 活动或资源的使用 在日语里，浪费被称之为 “muda“ 增值活动 以顾客的角度来看，直接增加产品价值 的工作（例如：部品的装配），增值活 动就是顾客能为之付出金钱的行为
6. 返工 废弃的部件和外部 的失败费用。返工 是任何的修理，和 工作的重复。 26
3. 过多的搬 运 到处移动库 存品
过量生产是指提前生产，生产 太快或生产的数量超过客户的 需求 !
!
过量生产能够阻止其他的必要的活 动进行。
过量生产的结果是产生库存和废品, 因此，也产生了其他浪费的资源。 也因此产生了如何处理产品的成本 。
748 481
§ 丰田生产系统 § 日本汽车行业指数 § Procter & Gamble
– 集合工作细筒 § US 非循环消耗品
319 264
427 363
* Includes Alcoa, Pechiney, Keiser Aluminium and Capral
16
操作系统的再设计 提供了去除特性 阻碍因素的杠杆
不可见的: 指导原则，文化
“克服传统的作业方式”; 例如：
拒绝优化的批次数量
“周期计划” 预想每一件事
“科学的解决问题”; 依据
数据和事实的分析解决
“经理是人才的教练和发明者
14
“有目的的合作者” 和所有的价
值相关方
能看到的例子：
根据顾客需要的生产计划 标准化的原材料，工具和程序
5
大规模生产也有几个缺陷
大规模生产的公司陷入了以下问题: § 许多公司关注于个别过程的生产性，购买巨 大的，高速加工的设备，而这些设备是不灵 活/可更换的，需要批量生产方式 It § 这很好“你能有任何你所想要的颜色只要它 是黑色的” § 但是市场需求在改变 …
手工生产
大规模生产
6
丰田汽车公司1933年建立
做了太多的食 物不得不把剩 余的食物丢掉
仅仅在客户需要的时间生产客户想要的产品
27
等待是指人或设备等待其它工作 循环的完成
!
等待通常情况下是可以避免的 – 大 部分的设备通常不需要监视下进行工 作
!
必要的等待时间可以被加入到生产中 (例如：半成品的装配, 质量检查，原 材料的处理, 等等)
等待微波炉完成加热
在英国的 第一辆汽车
福特生产它的 第 福特生产 弗雷德里克.泰勒 开 一辆汽车 – 它的第一辆 发了科学的管 福特建立了 样式 “A” 第一条流 理方式 汽车 – 样 水线 式 “B”
福特每年生 产210万辆汽车
福特开始衰落
1894
1903
1908
-1911
191
3
192
193 3
0
手工生产
大规模生产
增值活动 浪费
活动的构成 工作的单元
辅助活动
目标 目标是通过消除浪费和不增值的活动 来使增值活动在整个活动中的比例最 大化
辅助活动
不直接增加客户价值的活动, 但目前对于维持运 行是必须的 (例如. 拿原材料进行装配而进行的 的一些小的搬运动作)
23
在生产过程的转变中，以顾客 的视角来识别价值是 重要的起始点
• Toyada父子从丰田自动织布机公司转变为汽车公司
•为了市场的目的，他们改变了公司的名字为TOYATA丰田
丰田建立
193 精益生产
3
第二次 世界大 战
7
丰田的最初几年是极为艰苦的
战争的约束引起了消沉 丰田面临着历史上最 大的罢工 由于丰田和 员工之间的工资纠纷
丰田建立 主要的罢工
193
3
二次大 战
24
我们的目标是减少浪费 及增加增 值活动的% 来降低成本
浪费
以顾客的角度来理解价值是必要的， 否则我们可能会花费时间来优化一些 对于客户增加价值的活动。这种活动 通常被称为“优化浪费”
辅助活动 活动的构成
增值活动
“优化浪费” 的例子：
制造者在自己的生产线上返工采购的 部品，因此，不管这个部品在开始装 配时的效率怎样，这也是一种纯粹的 浪费。