(工艺流程)常规修理船舶管子工艺流程及必备知识
船舶修理的操作步骤和要求
&1.目的本须知规定了船舶修理的操作步骤和要求，旨在保证和提高船舶的修理质量，满足船级社、法定主管机关、“国内安全管理规则”(NSM)要求，使船舶始终处于良好的适航状态，确保救助待命及满足防污染管理规定要求。
2.适用范围本须知适用于规划建设科技处，船队及所属船舶的修船管理。
3.职责3. 1规划建设科技处负责全局船舶修理年度计划的汇总，掌握修船动态，同时报部备案。
另外，对船舶修理进行监督，提供必要的协调和技术支持。
3. 2船队3.2.1船队船管科根据本船队船舶使用情况和检验换证的要求，於每年十一月十五日前编制下一年年度船舶修理计划，报局规划建设科技处后下达给有关船舶，并于每年二月底前向规划建设科技处报上一年船舶修理计划的实际完成情况（附表一、二）。
为确保待命船舶处于良好技术状态，在正常情况下，10年船龄以下的每艘船舶每年的总修理天数应不少于20天（逢特检年份相应增加15天）；10年船龄以上的每艘船舶每年的总修理天数应不少于30天（逢特检年份相应增加20天）。
3.2.2负责对船舶修理单进行审核，择优选厂对船舶修理进行监督，并协调和解决在修理过程中所产生的问题，同时每月二十八日前将本月修船计划的完成情况及下月的修船计划报送规划建设科技处（附表三、四）。
3.3船舶由船长负责组织各部门编制修理工程单、计划修船时应根据安排日期，提前两个月把修理单一式三份，上报船队船管科。
编制修理单的主要人员原则上应参加修理工程。
4.实施4.1修理单的编制4.1.1船舶应根据年度修船计划，救助待命情况，船级社检验的项目，机器设备的实际运转情况，及说明书规定的各种设备和部件检修要求等编制修理单（附表五）。
4.1.2船舶修理单分为甲板、轮机、救助机具、电气和坞修五个部分。
4.1.3轮机、电气、坞修（轮机部分）部分由轮机员和电机员分别提出，无电机员的船舶,电器设备由各轮机员分别负责。
由大管轮编制汇总，轮机长审定。
救助机具的修理单由机工长制定，并提交大管轮或轮机长审定。
船舶修理工艺流程要点与海上安全修复
船舶修理工艺流程要点与海上安全修复一、介绍船舶作为一种关键的交通运输工具，在海上航行时难免会遭遇到各种意外事故和自然灾害。
为了保障船舶的安全和顺利航行，船舶修理工艺流程以及海上安全修复显得尤为重要。
本文将详细论述船舶修理的要点和海上安全修复的重要性。
二、船舶修理工艺流程要点1.评估损害程度首先，船舶修理工艺的第一步是评估船舶的损害程度。
修理前，需要对船舶的各个部位进行全面检查，包括船体结构、船舶设备和系统等。
通过评估损害程度，确定修理的范围和程度，以及需要采取的修复措施。
2.确定修理计划在评估损害程度之后，修理工程师需要制定详细的修理计划。
计划包括修理的时间、地点、所需材料和工具等。
此外，还需要考虑到修理期间的安全措施和应急预案，以防止二次事故的发生。
3.拆船和材料选用拆船是船舶修理的重要环节。
修理工程师需要根据修理计划拆除受损的部件，并选用适当的材料进行替换。
在选择材料时，需要考虑到其强度、耐久性和与船舶其他部件的兼容性等因素。
4.焊接和切割在船舶修理过程中，焊接和切割是不可避免的工艺。
焊接是将船体结构进行连接和修复的主要方法之一，而切割则是因为船舶部件的替换和修复而进行的必要操作。
在进行焊接和切割时，必须遵守严格的安全规范，以防止火灾和其他事故的发生。
5.测试和检验修理完成后，船舶必须经过严格的测试和检验，以确保其安全性和航行性能。
测试和检验包括船舶的各项设备的功能测试、密封性测试、漏水测试等。
只有通过了测试和检验，船舶才能获得航行证书并重新投入使用。
三、海上安全修复的重要性1.保障人员和环境安全海上安全修复的目的是为了保障人员和环境的安全。
一旦船舶遭遇事故或损坏，海上修理人员必须及时进行维修和修复，以确保船舶可以安全航行。
否则，船舶可能会因为损坏而导致人员伤亡或环境污染等严重后果。
2.防止船舶进一步受损海上修复不仅可以修复船舶的受损部件，还可以防止船舶进一步受损。
如果不及时修复船舶的损坏部件，可能会导致更大范围的损害，进而影响到船舶的整体结构和航行性能。
船舶管系工工艺
船舶管系工工艺1、管路是指某一系统中管子和附件的总称。
2、系统主要是根据其用途分类，它分为动力系统和船舶系统两大类。
3、船舶系统主要包括压载水系统，消防系统，舱底水系统，供水系统，疏排水系统，注、空、测系统，日用蒸汽、暖气系统及油轮货油系统。
4、管子的公称通径也叫公称直径，用字母DN标记。
外径为76mm，壁厚为4mm的无缝钢管，可记作无缝钢管 76×4.5、低压流体输送用镀锌钢管，其内外表面镀了一层锌，提高了钢管的防蚀性能，因此适用于低温、低压和腐蚀性较强的水管路。
6、管系等级：为了确定适当的实验要求、连接形式以及热处理和焊接工艺规程，不同用途的压力管系按其设计压力和设计温度分为三级。
7、搭焊钢法兰(GB573-65)对焊钢法兰(GB574-65)如：法兰16050GB573-65 ， 16代表公称压力Pg=16Kgf/c㎡；050代表公称通径DN=50mm;GB573-65代表船用搭焊钢法兰。
8、法兰铸铁截止阀GB590-76 法兰铸钢截止阀GB584-769、截止阀手轮顺时针旋转为关，逆时针旋转为开；截止阀阀件上的箭头方向必须与工作介质的流通方向一致。
若箭头标志不清，则一律以“低进高出”的原则确定阀的流通方向。
10、截止阀标记方法：如DN50，Pg25(单位为公斤力/厘米^2)的A型（直通）法兰铸钢截止阀记作：截止阀 A25050 GB584-7611、规格相同的截至止回阀和截止阀的外形是一样的，区别它们只要将两只阀的阀杆升到最高处，然后分别提起来摇一摇（也可将手伸到阀盘下部去托阀盘），如果有响声的就是截至止回阀，没有的就是截止阀。
这是由于截止止回阀的阀杆是松插在阀盘导孔中央，阀杆上升的不能带动阀盘一起上升，摇动时就发出阀盘撞击阀座的响声；而截止阀的阀杆与阀盘是固定在一起的，阀杆上升也带动阀盘一起上升，所以摇动时就不会发出响声。
12、常用的马鞍有直马鞍和斜马鞍两种。
13、为了保证连接后的工作质量和准确尺寸，必须对管子进行选料、弯曲、划线、切割、校管、焊接、试验、清洗、防腐等工作。
船用管子装配焊接工艺介绍
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载船用管子装配焊接工艺介绍地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容1 本工艺是管系施工工艺文件，是在考虑了本厂目前施工中的具体情况而编制的。
2 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有特殊规定或技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。
3 本工艺不适用于主蒸汽、氧气和氮气等特殊管路及软管系统。
4 本工艺适用于内燃机动力船舶的常用管系。
范围本工艺主要规定了船用管子装配焊接通用工艺，适用于各类船舶材料满足规范要求的下列规格管子的装配焊接：外径在325mm以下的无缝钢管和合金钢管、180mm以下的铜管和铜合金管、70mm以下的铝管和铝合金管、42mm以下的双金属管和DN150mm以下的水煤气管。
对于其他类型或有特殊要求的管子应按设计要求另制定专门的焊接工艺。
1、管子与管子的焊接管子的焊接可以采用直接对焊、坡口对焊、衬圈对焊以及封底对焊等形式。
各种型式的技术要求见表一表一管子对焊型式及技术要求管子对接中心偏差均应≤1.0mm。
若管子对接时有壁厚差，则在较厚壁内侧削斜，其削斜长度不小于壁厚差的4倍。
管子经对接焊后，管子内外表面的焊渣和飞溅均应去除，如果采用气焊封底焊则焊缝内表面的修正可以省略。
2、法兰与管子的焊接2.1 钢管的法兰连接形式和适用范围见表22.2 法兰焊接应在支管和弯头焊接之后，以防止焊接变形。
焊接型式应严格按照所选用法兰标准的要求进行。
2.3 装焊时，法兰内壁与管子外表面最大间隙应不大于2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm；法兰与管子焊接的咬口深度应不大于0.2mm，超过此数值应予以修整。
焊接时不应使法兰密封平面碰电、损坏。
船舶管系知识第七章
视向 视向
图7.4.6 法兰螺孔转角视向规定
(-) 基准面
（+）
图7.4.7 法兰螺孔 转角"+"、"-"的表示
.
2. 直管法兰螺孔转角 选择其中一只法兰螺孔平分线与直管组成
的平面作为公共基准面，这样这只法兰螺孔的 转角为 0。另一只法兰的法兰螺孔平分线与此 基准面间的夹角即为这只法兰的螺也转角。
H(高 度)； 从弯模中心到地平面之间的距离。
A(中 心 距)； 从弯模中心到机体边缘之间的距离。
B(插芯长度)； 从弯模中心到插芯活塞杆连接件的距离。
C(后夹长度)； 从弯模中心到后夹导条端面之间的距离。 对于滚轮式后夹，则为弯模中心到后夹 第二个滚轮中心的距离
R: 弯管半径
图7.3.1 弯管参数示意图
注：D表示管子公称通径 R表示弯头弯曲半径
三、弯管机
1、弯管机的分类
机械
液压
弯管机
弯管机
数控
冷弯弯管机
弯管机
弯
电动
机械
管
弯管机
弯管机
机
火焰弯管机
热弯弯管机
中频弯管机
有芯弯管机 无芯弯管机 有芯弯管机 无芯弯管机
有芯弯管机 无芯弯管机
2、弯管机主要参数
B
LC
R
A
地平面
L(前夹长度)： 从弯模中心到弯盘端面之间的距离。
项
目
标准范围 允许极限 备 注
弯管偏差 L1
θ
双向弯管偏差 L1
θ2 θ1
L3
L2
L2
△L1 △L2 △θ △L1 △L2 △L3
θ1 θ2
±3
船舶管系基础知识
引入智能化技术
在管系中引入智能化技术，实现 管系的远程监控和自动控制，提
高管系的运行效率和安全性。
05
船舶管系的制造与检验
管系的制造工艺
管材选择
根据管系的工作条件和 要求，选择合适的管材， 如碳钢管、不锈钢管、
铜管等。
管件制造
根据设计图纸和工艺要 求，对管材进行切割、 弯曲、成型等加工，制
审核与修改
对完成的管系设计进行审核， 确保设计的合理性和可行性， 并根据审核结果进行必要的 修改和完善。
管系设计的优化与改进
优化管材和管件
根据实际需求和工况，选择合 适的管材和管件，以降低成本
和维护费用。
改进管系结构
通过改进管系的结构设计，提 高管系的稳定性和可靠性，减 少振动和噪音。
优化流体输送
03
船舶管系的工作特性
压力与流量
压力
船舶管系中的压力是指流体对管道内壁的压强，通常用绝对 压力或表压力表示。压力对管系的工作性能和安全性具有重 要影响，需要合理设计和控制。
流量
流量是指单位时间内流过管道的流体量，通常用体积流量和 质量流量来表示。流量的大小直接影响到船舶管系的工作效 率和能耗。
流体性质与管系特性
附件
01
02
03
种类
附件包括阀门、过滤器、 补偿器等，用于控制管路 中的介质流量、保护管路 不受污染或振动影响等。
材质
附件的材质与管子相同， 常见的有铜、不锈钢等， 根据不同的使用环境和要 求选择合适的材质。
安装位置
附件通常安装在管路的起 始端、拐弯处、分支处等 关键位置，以保证管路的 正常运行和使用寿命。
船舶管子制作培训教材
船舶管子制作—下料：管材缺陷
×
问题：平台装配前未 对下料工序造成的料 头缺陷进行补修
船舶管子制作—弯曲加工：工具
根据冷弯和热弯两大类 弯管方法，有适用于冷 弯的弯管机和适用于热 弯的弯管机
船舶管子制作—弯曲加工：弯曲处圆度
船舶管子制作—焊接：焊接方式
钢管焊接，按焊接方式分： 氩弧焊和CO2气体保护焊接
氩弧焊主要：用于管子对接 焊的封底焊、薄壁管焊接。
CO2气体保护焊接用于管子 对接焊的封面焊、搭接焊等。
船舶管子制作—焊接：焊接方式
船舶管子制作—焊接：工装
船舶管子制作—焊接：
用于ф 60~ ф 620 的直管的半自动法兰 焊接。
船舶管子制作—校管：引弧
×
平台装配过程中， 引弧在管身上进 行，造成管子表 面严重缺陷。
船舶管子制作—校管：火工矫正
×
禁止任何理由的 火工矫正
火工矫正为损伤 管材材质，影响 使用寿命，若出 现尺寸不合格的 情况，则返回上 道工序处理。
船舶管子制作—校管：伤母材
×
装配辅助 伤母材
船舶管子制作—校管：对接间隙
×
问题：对接装配间 隙过大
后果：易造成内部 焊瘤
间隙要求见工艺看 板Z3
船舶管子制作—校管：支管间隙
问题：支管装 配间隙量过小
后果：焊接时 会造成未焊透
×
船舶管子制作—校管：支管间隙
×
问题：支管装 配间隙过大， 且切割质量极 差。
后果：会造成 内口焊接质量 下降，间隙要 求见工艺看板
船舶管子制作—简介
管子制作流程（15 step）：备料-下料-弯曲加工-校管-打字码焊前打磨-焊前报验-焊接-焊后打磨-焊后报验-做管子表面处理 方式的识别标志-Ⅰ和Ⅱ级管探伤-水压试验-（外发）管子表面 处理-集配
船舶管路维修流程
船舶管路维修流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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常规修理船舶管子工艺流程及必备知识
常规船舶修理一般来讲涉及到铜工的流程为船上拆除---内场制作---船上安装，因此可以根据此三点来具体分析。
一、船上拆除
1.拆除前的准备工作：
a.确定主管与工长所交代的工作内容
b.确定拆除该管子所传送的介质，包括与该系统相关联的阀、
泵
c.熟悉管子的基本走向及正反方向
2.拆除中的注意事项：
a.油管及易燃气体管拆除必须冷工作业
b.热工作业的管道须考虑周围环境，做好防护措施，防止火
花四溅
c.法兰连接的管道须做好标识
d.保护好特殊管道的法兰垫片
3.拆除后的工作
a.对渗漏的管道进行封堵
b.配合起重工将管子吊车间
二、内场制作
1．支管制作的工艺要求
a. 一般情况下尽可能做成垂直支管。
如图1所示；
图1
b. 尽可能避免做成斜支管，在不能避免的情况下应按管路顺流开斜支管。
如图2所示： 图
正确不正确
c. 马鞍口下料
（1）作图方法如图3所示。
图中D 外为总管外径，D ′内
为支管内径，δ1为纸皮厚度，作图展开后的长度L = （D ′外 +δ1）π。
（2）支管的切割应有斜角θ约为10°至30°。
图3
图
d. 开支管孔
（1） 总管上的支管孔应在支管马鞍口下料后，利用支管
a 、双面焊接
b 、单面焊接
马鞍作靠模划线，支管孔边与划线的距离为S 。
如图5所示 单面焊接时：S =δ + 1～2mm
双面焊接时：S = 1.5δ
δ为支管壁厚
图5
（2） 支管孔直径小于40mm 时采用机械钻孔，支管孔大于40mm 时采用风焊割孔
2. 法兰与管子的连接的工艺要求：如下图和表1所示。
表1
K：表示焊缝高度=管子厚度x 70%，焊缝高度不小于5mm。
（1）双面焊接
a、所有动力管系均应双面焊接，如：燃油、滑油、淡水、海水、压缩空气、二氧化碳、蒸汽、液压等管系。
b、特殊法兰应按图纸要求施工。
（2）单面焊接
a、单面焊接的管子管口应用机械切割。
b、单面焊接只允许通径小于25mm的压缩空气管、日用淡
海水管、CO2支管、蒸汽等管子采用，但焊接后管端应
扩管，使管壁紧贴法兰内孔
3.套管的制作工艺要求
a.套管的长度L：管子外径在89mm以下，L不小于1.5倍
外径
管子外径在114mm--140mm时，L不小于150mm；
管子外径在168mm--273mm时，L不小于管子外径
b.套管的壁厚应大于管子的壁厚
c.套管与管子的间隙应小于1mm
d.管子与管子的间隙应小于2mm
4.铜工样台制作旧样管的流程
一般我们公司采用的为靠模校管工艺即模拟现场管子位置，在车间内场按原样换新
a.配置法兰模板，钻孔与新换的法兰相配。
在模板与法兰连
接的平面上涂上白粉，将旧法兰平面垫片及脏物清理干净后与模板联接，然后用划针靠在法兰外圆在法兰模板上划一圆周并打上记号作为校管时的记号。
b.将模板焊接固定在校样平台上，模板背后用撑脚加强以防
变形
c.管子中间适当处加支架支撑及在管子左、右侧或原管码位
置加档板，以防左右错位。
d.测量以弯好的管子是否与旧管子相同，必要时可根据原管
子现场位置适当调整。
e.若用回原法兰即风焊割出，清去焊渣，自然冷却后交车床
加工平面及内孔，若加工后厚度减少20%或小于船用法兰标准时需更换法兰。
f.按法兰与管子定位或换新尺寸下料
g.在一头模板上装上翻新的法兰（若法兰换新，新旧法兰用
螺栓连接，平面方向一致把旧法兰的记号复制到新法兰上），另一头或多头把法兰套上管子，同时把新管子固定在原来位置，法兰按记号装在模板上，调整好管子上下左右位置，然后点焊固定法兰。
h.卸下螺栓，拆去模板、支架、撑脚，将校正好的管子送焊
接平台处焊接。
5. 内场试压
内场管子制作完成后，必须按照管系类别进行清理。
一般按:
a.一级清理标准：管子内部的焊缝应修磨光滑，所有接头均
无毛刺，焊接的飞溅物及焊渣应清除干净，管子
内部无锈迹，若人工难于处理的交由化学酸洗。
此类管子
为：滑油管、液压油管、二级过滤后的柴油管，透平机蒸
汽管。
及其他轻质油管。
b. 二级清理标准：焊接时的飞溅物及焊渣应除去，焊缝平整、
切口整齐.此类管子为：动力蒸汽管、压缩空气管、海水冷
却管、淡水冷却管、引用水管、锅炉给水管、喷嘴冷却水
管、货油舱透平管、滑油、柴油、饮用水柜的空气、测深
管系等。
c. 三级清理标准：法兰平面上的焊接飞溅物及焊渣应除去，
内部焊缝可不处理。
此类管子为：在一、二级清理规定以外
的管系和端部开放的管系如二氧化碳管、溢流管、泄放管、污水、压载、消防、卫生管等。
清理完成后填写压水报验单交质检，然后管子吊后勤压水实验：
a. 舱底水管、压载、消防、海水、淡水冷却管，生活海水、
淡水管等强度压力试验为0.8MPa。
b. 一般的水管，主、付机柴油管，滑油管，二氧化碳分配阀
至各仓二氧化碳管，强度压力试验为1MPa。
c. 饱和蒸汽管、锅炉给水管、放水管、液压管、蒸汽灭火管
等的强度压力试验应使用工作压力的1.5倍，液压管
1.25倍，但不必超过P + 7MPa。
特殊用途的其他管系按船检或有关部门要求作强度试验。
三、船上安装
管路的安装应按经济、美观、安全、可靠方面考虑，所有管系均应在横倾10°纵倾5°时能正常工作。
修船中安装新管子时，先将原法兰端面垫片清理干净，用划针之类的工具将藏在挣口线内的污物清出。
检查管子内孔有无杂物、污物，清理干净后配上合适螺栓、垫片，将管子法兰按记号对好，先插上尖铁对准螺栓孔（严禁用手指作引导带螺栓）后将螺栓全部带上，按左右上下顺序紧固螺栓。
法兰垫片应符合使用要求，海、淡水管路应用橡胶垫片，花铁板下的海水管使用耐油橡胶垫片。
滑油、燃油、蒸汽、压缩空气、排气等管路均采用石棉垫片法兰垫片按GB583、GB2502或CB/T 3588配制，螺纹接头垫片按CB821、CB822、及CB56配制。
螺栓应符合法兰螺栓孔大小，紧固后螺栓应超过螺母1～2个螺距。
管子安装完毕应将的管码装好。
管路附件安装完毕后阀门类应试验开启是否灵活，滤器类应旋紧压盖螺栓。
管子安装完成后系统进行试验。