木工部操作工艺流程
木工作业的工艺流程与步骤
木工作业的工艺流程与步骤木工作为一门古老的手艺，拥有悠久的历史和丰富的技术。
在现代社会中，木工作为一种传统的工艺，仍然广泛应用于家具制造、建筑装修和艺术创作等领域。
在本文中，我们将探讨木工作业的工艺流程与步骤。
第一部分：原材料的选择与准备木工作业的第一步是选择适当的原材料。
木材通常用于制作家具和建筑材料。
选择正确的木材种类非常重要，不同的木材有不同的特点和用途。
通过对原料进行仔细的检查和评估，木工可以选择最合适的木材。
第二部分：设计与规划在开始制作之前，木工需要进行设计和规划。
根据客户的需求和要求，木工可以设计出满足功能、美观和实用性的作品。
同时，制作过程中需要考虑到使用过程中的各种因素，以确保最终产品的质量和耐用性。
第三部分：测量与标记在木工作业中，准确的测量和标记是非常重要的。
木工需要使用各种测量工具，如尺子、直尺和角度测量仪等，来确保尺寸的准确性。
在标记过程中，木工可以使用铅笔或者标记刀在木材上进行标记，以便在后续的加工过程中进行参考。
第四部分：锯割与切割锯割和切割是木工作业中不可或缺的步骤。
根据设计和测量的结果，木工可以使用锯子或者电动锯来将木材切割成所需的尺寸和形状。
在这个过程中，木工需要非常小心，以确保切割的准确性和安全性。
第五部分：刨削与修整刨削和修整是木工作业中的关键步骤。
通过使用刨子和修整工具，木工可以将木材表面的不平整部分去除，使其更加光滑和平整。
同时，木工还可以通过修整来调整木材的形状和尺寸，以适应最终作品的需要。
第六部分：组装与固定在木工作业的组装和固定过程中，木工可以使用各种不同的连接方式，如钉子、螺丝和胶水等。
通过合理选择和运用不同的连接方式，木工可以将不同的木材部件组装在一起，形成完整的作品。
在这个过程中，木工需要保证连接的牢固性和稳定性。
第七部分：打磨与修饰打磨和修饰是木工作品最后的加工环节。
通过使用砂纸和打磨工具，木工可以将作品的表面进行光滑处理，去除不平整和毛刺。
木工工艺流程
木工工艺流程木工工艺流程是指制作木制家具或其他木制工艺品的一系列工艺步骤。
下面将详细介绍一下木工工艺流程。
第一步，设计。
设计是木工工艺流程的第一步，它包括确定产品的形状、尺寸、结构和细节等。
设计师根据客户需求、市场趋势和自身创意进行设计，然后制作设计图纸和样品。
第二步，准备木材。
木材是制作木工产品的主要原材料，尺寸和质量的选择对最终产品的质量有着决定性的影响。
根据设计要求，选择合适的木材，然后将其锯成需要的尺寸和形状。
第三步，表面处理。
表面处理是为了提高木制工艺品的美观和保护木材。
常见的表面处理方法有打磨、油漆、喷漆和上蜡等。
根据设计要求和客户需求，选择适当的表面处理方法进行处理。
第四步，组装。
组装是将木材零部件组合成完整的产品的过程。
根据设计图纸，先将各个零部件进行精确的加工和打磨，然后使用胶水或机械连接件将它们固定在一起。
第五步，雕刻和镂空。
雕刻和镂空是为了给木工产品增加更多的艺术性和装饰性。
可以使用各种雕刻刀具和雕刻机械进行雕刻和镂空，可以根据设计要求进行创意的设计和雕刻。
第六步，打磨和修饰。
打磨是为了提高木制工艺品的光滑度和触感。
使用砂纸、砂轮等工具进行打磨和抛光，去除木材表面的毛刺和瑕疵，使其光滑平整。
第七步，涂装和养护。
涂装是为了保护木材和增加其外观效果。
根据设计要求选择适当的涂料进行刷涂或喷涂，在保证涂层均匀和美观的前提下，注意避免出现涂料流淌和起皮等问题。
完成涂装后，根据所选涂料的使用说明进行养护，保持木制工艺品的外观和质量。
最后一步，包装和质检。
为了确保木制工艺品的安全运输和保护，进行适当的包装，常见的包装方法有使用纸箱、泡沫板或木箱等。
然后进行质检，检查产品的质量和外观，确保符合设计要求和客户需求。
总结起来，木工工艺流程包括设计、准备木材、表面处理、组装、雕刻和镂空、打磨和修饰、涂装和养护、包装和质检等步骤。
每一个步骤都需要根据设计要求和客户需求进行精确和细致的操作，以保证最终产品的质量和效果。
木工施工的工艺流程
引言：木工施工是一项重要的建筑施工工艺，涉及到木材的加工、安装和修饰等方面。
良好的木工施工工艺流程不仅可以提高施工效率，还能保证施工质量。
本文将介绍木工施工的工艺流程，包括准备工作、木材加工、安装和修饰等方面。
概述：正文内容：一、准备工作1. 施工现场准备：清理施工现场，移除障碍物，确保施工环境整洁和安全。
2. 材料准备：根据设计需求，准备所需的木材和其他辅助材料，如粘合剂、螺丝和胶水等。
3. 工具准备：准备合适的工具，如锯、电钻、锤子、量具等。
二、木材加工1. 切割木材：根据设计尺寸，在木材上做出标记并使用锯将其切割成所需尺寸的部件。
2. 木材定型：使用木工工具和机械设备对木材进行定型，使其符合设计要求的形状和曲线。
3. 木材喷涂处理：根据需求，对木材进行防腐、防水和美化处理。
使用喷涂设备或刷子涂抹合适的涂料。
三、安装1. 部件安装：按照设计要求，将木材部件按照正确的顺序和位置安装到施工现场上，使用螺丝和胶水等固定连接。
2. 拼接部件：对于需要拼接的部件，使用专用工具和技术将其拼接在一起，并确保连接牢固和稳定。
四、调整1. 尺寸调整：检查安装的木材部件的尺寸是否与设计要求一致，如有差异，需要进行适当的调整，如切割和修整等。
2. 角度调整：检查木材部件的角度是否符合设计要求，如有需要，使用角度测量工具进行调整。
3. 质量检查：对已安装的木工进行质量检查，确保无开裂、变形或其他质量问题，如有问题需要及时修复。
五、修饰1. 表面处理：对木材进行砂光和抛光处理，以获得平滑的表面。
2. 木工装饰：根据设计要求，对木工进行装饰，如雕刻、涂绘和贴饰等。
3. 修复和调整：对施工过程中出现的瑕疵进行修复和调整，如修补破损的木材、调整不平整的表面等。
总结：木工施工的工艺流程包括准备工作、木材加工、安装、调整和修饰等多个环节。
通过合理的流程安排和专业的施工技术，可以确保木工施工的质量和效率。
准备工作的细致和全面是施工成功的关键，木材加工的精细和准确是保证施工结果的基础，安装过程中的拼接和固定是保证结构牢固的重要环节，调整阶段的尺寸和角度调整保证了施工质量的精细和准确，修饰环节的表面处理和装饰是提升施工品质的关键。
木工施工工艺流程是
木工施工工艺流程是木工施工工艺流程木工施工是指在对木材进行切割、拼接、修整、打磨、喷漆等一系列工艺的操作过程，以制作出符合需求的木制品或家具。
下面将介绍一般的木工施工工艺流程。
第一步：确定设计方案在开始施工前，需要与客户充分沟通，了解其需求和意愿，对产品的尺寸、款式、颜色等进行详细的确定。
根据客户要求提供的图纸或设计稿，对施工步骤进行规划。
第二步：木材采购与加工根据设计方案确定所需的木材种类和数量，并进行采购。
在收到木材后，对木材进行修整和切割。
修整是为了去除木材表面的毛刺、凹凸等不平整问题；切割则是将木材按照尺寸要求分割成所需的零件。
第三步：零部件加工与装配根据设计图纸或工艺要求，对零部件进行加工。
这包括切割、雕刻、镶嵌、打孔等操作。
然后，根据产品的结构，将各个零部件进行装配，使用胶水、钉子或螺丝等固定在一起。
第四步：打磨与修整在装配完成后，对产品进行打磨，以去除表面的凹凸不平和毛刺。
打磨时使用砂纸或磨光机，将产品表面磨光，并注意保持产品的线条和曲线的完整性。
打磨完成后，进行最后的修整，确保产品的外观和结构完美无缺。
第五步：上色与喷漆根据设计方案和客户要求，对产品进行上色或喷漆。
这一步是为了使产品表面保持美观，增加产品的色彩层次感和防护性能。
使用喷枪或刷子将颜料均匀地涂在产品表面，保证整体色彩的和谐统一。
第六步：表面处理与保养对喷漆后的产品进行表面处理和保养。
可以使用蜡油或木器护理剂进行保养，以增加产品的光泽度和防潮性能。
同时，对产品进行质量检查，确保产品的各个部位没有瑕疵或缺陷。
第七步：包装与安装最后，将木制产品进行包装，在运输和安装过程中保护其不受损坏。
根据产品的特点和大小，选择适当的包装材料，例如泡沫板、纸箱等。
然后，将产品送至客户指定的地点，并进行安装和调试。
木工施工工艺流程是使木材转化为实用产品的重要过程。
通过以上的步骤，可以确保木制产品的质量和外观，满足客户的需求和期望。
但每个项目可能有所不同，具体的施工步骤还需要根据实际情况进行调整和改进。
木工生产工艺流程及操作方法
木工生产工艺流程及操作方法一、开料1.1组长安排指定技师进行开料操作，操作前做好设备的检查，如电源、锯片和吸尘机是否符合设备维护的规定，如果正常方可使用，如不正常则通知设备维修人员进行维修；1.2操作人员检查自身衣服是否扣紧，衣袖是否过长等与开料有关的隐患，不能戴手套、手链，但必须戴上口罩、防护眼镜、耳塞；1.3技师根据订单需求备齐所需材料和开料工具，放在机器旁，做好开料准备并根据片材的厚度、长度、宽度在开料机上定好位；1.4开三聚氰胺板，防火板等饰面材料时，应注意木纹方向，并避免表面刮花。
为避免开出析材料容易缺损，锯片使用三小时更换一次，更换锯片需加工修磨才能重复使用；1.5合上电源总闸按下ON按钮起动开料机和吸尘机，把材料放在开料机上并靠紧定位点，按紧所开材料然后向前推动开料机直到锯片完全把材料开断，然后把开料机推到原处再把所开材料拿下来，注意在开料时，操作人员必须按紧所开材料，手指离锯片最少2～4厘米，特殊尺寸和小尺寸在开料时必须做模具，防止安全事故的发生；1.6如发现开出的板材边角有缺损，应查明原因，改善后才能继续作业；1.7木工技师开好第一件产品后，对照料单，看尺寸是否正确，并由质检员和班组长确认作为首样放在生产线，然后才可以批量生产；1.8开料完后关掉开料机再拉下电源总闸，然后把所开料的产品放好做好标识，如饰面材料需用珍珠棉隔离保护防止运输过程划花，并清洁开料机和工作场地。
二、CNC雕刻2.1 技师根据【加工指令单】备齐所需材料；2.2 操作前做好设备的检查，如电源、刀具是否符合设备维护的规定，如果正常方可使用，如不正常，则通知设备维护人员进行维修；2.3 操作加工时严禁戴手套，但必须佩戴口罩、耳塞；2.4 根据程序要求选择合适刀具装刀，必须保证夹头紧固刀具打开真空泵，并将CNC的阀门打开，将加工板牢固的吸附在工作台上，根据产品和刀具大小来定加工原点，打开吸尘器；2.5 设置加工参数，包括线速度、下刀速度、平面安全高度、雕刻深度、转速等，确定后开始雕刻；2.6 技师在开好第一件后先检查是否与要求相符，再经质检与组长共同签名确认，作为首件放在现场，然后才能批量生产；2.7 加工过程中必须注意雕刻机主轴的走势，当雕刻出的图案与产品出现偏差时，必须暂停机器调整；2.8 雕双白板与三聚板的时候容易出现刀具损坏，大批量生产时避免出现板边缺损，每生产50-100件时要自检（根据首件确认样）；2.9 雕刻完成后，按OFF按钮关掉机器和吸尘机的电源，并把所开产品堆放整齐，还需做好产品的订单号、数量、状态等标识，并清理工作现场和机器。
木工工艺流程与方法分享
木工工艺流程与方法分享在我们生活的环境中，木材作为一种重要的材料，经常被应用于家具、建筑和艺术品等领域。
而木工工艺则是将木材通过一系列的加工和装饰技术，打造成各种各样的实用和美观的产品。
本文将分享木工的工艺流程和一些常用的方法。
一、选材与设计在进行木工工艺之前，首先需要选用合适的木材。
不同的项目有不同的需求，比如家具制作需要选择坚固耐用的木材，而艺术品则可能需要具有特殊纹理和颜色的木材。
选材时需要考虑到木材的硬度、稳定性、耐久性和美观度等因素。
同时，根据产品的功能和设计要求，进行详细的制图和设计。
二、切割和修整选定材料后，需要依照设计图纸对木材进行切割和修整。
切割可以使用传统的锯木机、电动锯或者数控机床等工具进行。
不同的工具和刀具可以实现不同的切割效果，比如带锯可以做直线切割，而刨子可以做曲线切割。
修整则是将木材的尺寸和形状修整到符合要求。
三、雕刻和雕花在木工工艺中，雕刻和雕花是常用的装饰技术。
通过木工刀、雕刻刀和锉刀等工具，可以将木材表面雕刻出各种精美的图案和纹理。
传统的雕刻技法包括浮雕、镂空和浸染等，而现代的数控雕刻技术则使得雕刻更加精准和高效。
四、拼接和连接在木工制作中，拼接和连接是常见的工艺方法。
通过使用钉子、螺丝、胶水或者榫卯等连接件，将不同的木材拼接在一起。
在拼接时需要注意测量和精确的对准，以确保连接的稳固性和美观度。
此外，还需要使用夹具和用力工具来辅助完成拼接。
五、上漆和涂料在木工制品的表面进行上漆和涂料是常见的方法，它可以增加木材的光亮度、防腐性和美观度。
上漆前需要对木材进行砂纸打磨，去除表面的毛刺和凹凸不平。
然后使用刷子、喷枪或者滚筒等工具，涂抹合适的漆料。
根据需要，可以选择透明漆、底漆或者彩色漆等涂料。
六、抛光和修复在木工制作完成后，还可以进行抛光和修复工艺。
抛光可以提高木制品的光滑度和触感，使其更加亮丽。
常见的抛光工具包括砂纸、抛光剂和电动抛光机等。
而修复工艺则是用来修复木制品的损坏和磨损部分。
木工生产工艺流程
木工生产工艺流程木工是一门古老而重要的手艺，它应用广泛于家具制造、装饰工程、建筑工程等领域。
木工生产工艺流程包括材料准备、设计定位、切割加工、拼接组装、打磨涂装等多个步骤，下面将对其进行详细介绍。
材料准备是木工生产的第一步，工匠需要根据所需产品的形状和尺寸要求选择合适的木材。
好的木材应具有均匀的纹理、无虫蛀和季节性问题。
一般常用的木材有松木、橡木、胡桃木等。
在材料准备阶段，对木材进行削皮去毛、切割规整，确保后续加工的顺利进行。
设计定位是根据客户需求进行设计，并在木材上进行标记定位。
设计过程中需要考虑产品的功能、形状、尺寸等因素，结合客户的审美需求制定出最终的设计方案。
而后，将设计图案或尺寸标记于木材上，以方便后续的加工。
切割加工是木工生产的重要环节之一，根据设计好的尺寸、形状要求，将木材进行切割。
切割工具包括锯子、电锯等，工匠需要根据不同的尺寸和形状要求选择合适的工具进行切割。
在切割加工的过程中，需要工匠具备一定的技巧和经验，以确保切割出来的零件具有精确的尺寸和平整的表面。
拼接组装是将切割好的木材零件进行组合和拼接。
组装时需要注意零件的连接方式和结构稳定性，确保产品的整体坚固和稳定。
通常使用木工胶水、螺丝等进行连接，同时可以采用卡榫、榫卯等传统的拼接方式。
打磨涂装是木工生产的最后一道工序，它为产品增加了光滑的触感和漂亮的外观。
打磨过程中，工匠使用砂纸和打磨机等工具对木材表面进行抛光，去除毛刺和凹凸不平。
在涂装过程中，可以选择透明漆、油漆等不同的涂装方式和颜色，以增加产品的美观度和保护木材。
以上就是木工生产的主要工艺流程，虽然每个工序都有其独特的技术要求，但是它们都是相互关联、密切配合的。
只有在每个环节都做好，才能保证最终产品的品质和价值。
家具木工工艺流程
家具木工工艺流程
《家具木工工艺流程》
家具木工是一门古老的手艺，其流程包括多个步骤，需要经过精湛的技艺和耐心的付出。
下面是家具木工的一般工艺流程。
1. 选择木材：首先，家具木工师需要在木材市场或者生产基地挑选合适的木材。
木工师通常会挑选材质坚硬、纹理美观的木材，如橡木、胡桃木等。
2. 切割木材：一旦木材选好，木工师就需要根据设计要求进行木材的切割和规格调整，确保木材能够适配需要制作的家具。
3. 雕刻和制作结构：接下来，木工师会根据设计图纸进行雕刻和木工结构的制作，这需要精湛的雕刻技巧和对木材特性的深刻理解。
4. 装配和打磨：在结构完成后，木工师需要将各个零部件进行组装，确保家具结构牢固。
接着，进行打磨处理，让家具表面光滑、细腻。
5. 涂装和装饰：最后，木工师会进行家具的涂装和装饰工作，这包括家具的精细涂装和镶嵌等工艺，使家具充满艺术感和质感。
家具木工工艺流程需要经过每一个细节的精心呵护，才能打造
出高品质的家具作品。
这项工艺需要木工师对木材、工具和设计的深厚理解和熟练把握，值得尊重和珍视。
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.一、木工工艺流程图二、工位操作流程1、备料操作流程①根据料单说明选择木材厚度；②同款产品使用同一种木材；③同批次产品材质颜色、木纹基本一致；④湿度控制在8°-12°之间，超出范围对后期质量影响；⑤见光部件不得用腐朽材，不见光部件使用腐朽材面积不得超过整个部件的15%；2、断料工序操作流程①熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸要求；②计算：根据料单上净料的要求，计算断料数量和断料尺寸（比净料长度长3～5公分）；③断料：首先切除端头不平整的料，再根据断料尺寸断料，开裂严重的端面需切除不用；④测量：检查断料尺寸、厚度及干湿度（切面，在8～12度之间）⑤筛选：对加工部件的质量进行筛选如：翘曲太严重（最终影响产品效果）、大面积腐烂（加工部件没有利用的空间）；①点数：对已筛选的部件，安全堆放，清点数量，作好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；⑥重点说明木材厚度要求：为了便于木材的最大效用，各种部件必须选用加工后浪费最小的木材厚度进行加工，一般选用方式是在加工部件净料的宽度或厚度上加5～10MM，与之相同或者接近的木材厚度；⑦重点说明断料尺寸要求：断料尺寸控制在比净料长度长3～5公分,目的是便于出拼料和拉锯，若毛料长度小于3公分，由于拼料不整齐的原因，拉据后可能导致有效长度达不到净料长度要求，毛料太长，会造成不必要的材料浪费；⑧重点说明干湿度要求：干湿度没控制在正常使用的范围，会引起大量的实木开裂现象，因此测量到木材湿度超标时，应拒绝使用。
☆开料一个订单一次开完，避免生产时不能配套生产和转运时一个已经在包装有些还没有开料而影响货期；☆断料后必须把料放到卡板上，并且排放整齐，并且木纹统一朝一个方向；避免给后工序造成加工困扰；3、双面压刨工序操作流程①熟悉料单：核对纵锯后的部件尺寸是否控制在3～7MM以内；②设备检查：检查上下刨刀是否旋紧定位，是否锋利，是否平顺，刨刀不锋利在加工过程中部件易产生倒刺现象；③调机：根据部件毛料的多少，调节刨刀的深度；④刨前检查：a.检查每个部件是否很直，若弯曲程度超过7MM，则不要继续加工；b. 检查表面死节、腐烂、白芯等，根据部件在产品上的使用效果，确定是否使用；c. 用角尺测量两端的尺寸是否都控制在毛料范围内；d. 开机时，不能立即送料刨削，等刨刀运转平稳后方可进行加工；⑤操作流程a. 刨大料时，操作员的手只能按在料上面，刨小料时，手只能按在表面两个棱角，不能小于3CM，同时禁止手在料后推动，以免伤手；b. 刨削量每次一般不得超过1cm，经过刨口时用力要轻，严禁在刨刀上方回料；c. 刨厚度小于3CM，长度小于40CM的木料，进料时不能用手推，只能用推棍；d. 遇节疤时，要减慢推动速度，禁止手按在节疤上推料；⑥刨后检查：●部件是否水平、有倒刺，棱角是否垂直；●部件水平、棱角垂直都影响部件在产品上的工艺：●若部件不水平将影响排孔的准确性；又比如餐椅脚，若棱角不垂直将造成脚与侧牙或者前后牙连接不紧密的结构问题；●倒刺现象要求：倒刺是因刨刀不锋利或者刨刀调得太深造成的，若倒刺深度在0.5MM以内,则可通过砂光,打磨处理,若超过0.5MM,则需根据部件在产品上的位置,酌情使用。
⑦刨平后部件堆放整齐，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；4、纵锯工序操作流程①熟悉料单：明确各部件的尺寸加工要求，并核对上工序加工尺寸是否符合本工序的加工范围；②计算：操作人员需计算在卡板上每平铺一层木材能开多少部件；③加工前检查：检查木材有无不规则的边，比如：带木皮的边、崩缺严重的边等，若存在，需先切除不规则边；④加工时检查：检查木材有无中间开裂、死节疤（主要是见光部件）、虫眼、翘曲严重的部分，若存在，需从中间切除不良部分，以便于拼料时，不会影响产品质量；⑤调试机器：根据加工要求，调试机器锯切深度和高度（加工方式：顺首木纹方向纵切）；加工前检查：每块部件加工前必须检查是否翘曲严重，如果弯曲度超过7MM，将影响净料尺寸，则不要加工；边沿是否规则（不带木皮边、崩缺边、死节边），如果有不规则边，须切边后才能按要求的尺寸加工；⑥首检：加工首件后，核对料单尺寸，注意实际尺寸要比料单最终要求的尺寸大3～7MM；⑦筛选：色差太大（具体见木检实木样板），腐烂、开裂、白芯、虫眼等表面质量要筛选使用。
⑧点数：清点数量，整齐堆放，做好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）。
●重点说明：加工后的尺寸只是毛料尺寸，部件还需要通过平刨保证其部件垂直、水平，压刨：去除表面，使部件变得规则、尺寸精确。
若毛料尺寸太小，可能会导致稍有弯曲的部件经过后道工序加工后，最终尺寸小于净料尺寸，若毛料尺寸太大，那么平刨的次数变多，或者二次压刨，给后道工序带来不必要的加工，因此，实际尺寸一定要控制在比净料尺寸大3～7MM；●重点说明：加工后的部件，可以发现很多表面的质量问题，操作人员要结合各种部件在产品上的使用情况对无效利用的部件进行筛选，以免后面的工序无效加工。
5、拼板工序操作流程①熟悉料单要求：核对各部件尺寸，明确要拼什么规格的部件；②胶水调配：一次性不能调得太多，用不完的胶水1小时后将会硬化；③组板：拼接部件之间选用颜色相近的料，特别是餐椅部件，以免在同一部件上出现严重色差；④总体宽度控制：拼板架内空约900MM，所以组板后宽度应在内空范围内；⑤材料筛选：比如水曲柳脚，质量好的面放在表面，质量差的面拼在里面；⑥涂胶：涂胶要按照组板顺序进行，表面涂胶要均匀、全面，以免出现粘合不牢的现象（带穿孔的部件须先铣槽后拼板）；⑦上架：部件上架顺序也要按照组板顺序依次进行，并平齐一端；⑧压紧：摆完后，要及时压紧，同时注意部件会不会拱起或者走位，若走位严重，要及时调整后，重新压紧；⑨下架：正常情况下，拼板后3个小时以上，胶水才能干透，若因拼板任务比较忙时，至少要等1小时才能下架，同时下架时要轻放，待放2小时以上才能弯料，以免拼接处裂开或者拼接不牢。
●胶水调配比例要求：拼板胶与固化剂的调配比例为10：1～10：1.5，操作人员在调配时往往是先倒出拼板胶，再向其中适当的倒一点固化剂，没有严格按照这个比例操作，会导致拼接不牢的现象，在铣床的时，容易导致拼接板受力脱裂、飞溅，存在安全隐患。
可以制作两个符合上述比例的容器，每次可用容器来衡量调配比例；●下架时间要求：生产再忙，都不能违反下架时间的规定：至少1小时以上才能下架并轻放，待放2小时以上才能弯料。
提前下架会造成拼接不牢，裂开，最终效果达不到品质要求；●拼接板对色要求：两块拼接板存在严重的色差问题，是达不到品质要求的；6、二次双面刨（同一次双面刨同样操作）7、带锯工序操作流程①熟悉料单：明确要加工成什么部件，并核对上工序加工是否符合料单要求；②核对模板：将模板和大样图进行核对,检查有无变形、破损、膨胀等问题（模板尺寸是净料尺寸）；③按模画线：根据模板在已拼好料的大板上画出部件图形，画线时需注意：a.严格按照模板的框架画线；b.部件图形与图形之间至少要有5MM以上便于加工的间隔；c.若加工的是见光部件，部件图形要避开木材表面的大节疤、开裂、等现象；d.画线时，要考虑如何最大值的利用木材，以免浪费更大。
④弯料：弯料时，带锯沿线外锯切，送料速度不易过快，避免锯齿发热造成死机或者安全问题；⑤点数：清点部件数量，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）。
⑥重点说明：模板是根据大样图制作的，模板是实际加工的参照，一旦模板存在质量问题，那么加工出来的产品一定存在质量问题；若发现模板存在问题，不要勉强使用，应及时按样图重新制作，并根据以前加工的部件进行校对，同时模板的材料要选择不易变形，发涨等受环境影响的材料；⑦画线要求：画线不会直接影响部件按模铣床，但是会影响弯料的准确性，铣床时，会根据弯料的尺寸按模铣床，一旦料弯小了，部件将不符合铣床模板的要求；因此，必须严格按模型画线；⑧弯料要求：带锯不能弯在线内，线内是净料尺寸，一旦弯到线内，铣床铣不到，会影响产品品质。
8、部件成型工序操作流程①（铣床）检查设备：重点检查铣刀有无开裂、拧紧，以防人身安全问题；②进料：必须等机械平稳运转后，才能进料，同时部件进刀要求不同：●双钻左铣刀是逆时针旋转，右铣刀是顺时针旋转；●弯曲部件是从部件中间进刀，左铣刀铣左边，右铣刀铣右边，有利于去除表面的倒刺，同时也是安全操作；●小料、直料铣斜边类，只需从一边进刀就可以；③检查模板是否变形，走样，松动，并核对模板是否符合工艺要求；④按模加工部件必须严格按照进料要求操作；⑤加工后的实木部件需对表面质量加以筛选，同时对表面加工后的效果进行检查（比如：有无出现没铣到位的现象），不良品不能随大货流往下道工序；⑥圆形部件加工：●根据模板，钻好定心圆孔，根据板厚确定打孔深度，同时模板不能露出板件；●按模调试机器，首件加工后，测量直径，批量加工时，需对其进行抽检。
⑦打槽类部件加工：（比如：衣柜门板、实木脚通孔槽、穿条槽、餐椅三角木槽等）●根据图纸要求，调试机器，安装对应的钻头；●制作首件，按图首检槽宽、槽距、槽深，合格后，批量加工；●若部件变形，需校正后才能加工，以免槽位不对。
⑧打指接部件加工：（比如：后脚、椅脑、床头等）●根据图纸要求和模板，调节指接深度和边距；●相邻部件加工一套，首检组装结构是否平整，指接深度是否符合图纸要求；●加工时，部件指接不能打斜了，以免安装不密缝⑨打线部件加工：●操作前务必确保已靠紧模板，调紧了工具架。
●有模加工部件，首先检查模板的牢固性。
无模加工部件，首先按图纸要求制作首件；●首件加工后，按图对斜边工艺进行首检，合格后，方能批量生产；⑩打孔工序操作流程●熟悉流程卡或料单：明确要加工的部件，并核对模板是否符合流程卡要求；●按模画线：根据模板大样图尺寸要求，在首件在画好加工尺寸；●调试机器：安装钻头，根据样图要求调节加工深度；●首件制作：根据画线制作首件，并首检孔位长、宽、深度，孔边距，可拿合格的相邻出榫部件连接测试；●.制模定位：根据合格的首件部件，在台面上固定加工位置；●再次检查：定位后，加工的第一件，需再次核对孔位要求；●配套：分左右的部件需先分好后，再打孔；●抽检：加工过程中，需对部件孔位进行抽检，以免出现因定位模松动造成加工不良的现象；●打孔时，必须保证每一次都要压到底，不能深浅不一；●打孔前，要对表面存在质量问题的部件进行筛选；⑪砂带工序操作流程：●熟悉料单要求：明确待砂部件的总体尺寸要求；●检查设备：重点检查砂带接口有无裂痕，砂带是否装紧；●床头部件：为了侧面砂平，部件砂出后，必须对每块测量部件尺寸和相邻角垂直，保证部件上下长度、左右宽度尺寸符合要求；●注意砂磨铣床后留下的倒刺或其它表面不平滑的问题；●补灰部件：部件必须表面平整；●倒角：主要是餐台或者茶几脚底部倒角，倒角效果要均匀；⑫砂带后检查：每次砂带后，检验表面处理是否平整或者平滑；☆以上工序完成后必须自检，并且有规律的放在卡板上，并且清楚（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；☆以上工序完成后需要雕刻的部件转入雕花部门，雕刻完成后完成以下工序9、补烂工序操作流程①根据部件材质选择胶水种类和调配比例；调胶时必须调匀，湿度合适；②检查部件是否符合工艺要求，如有崩缺、虫眼、雕刻部对称等问题，应补平和对称；③在补的过程中，不宜补过多胶和原子灰，不免给后工序增加无效工作；10、组装工序操作流程①部件核对：根据料单和样板、图片逐一核对，核对待加工部件材质、数量是否正确和符合要求；核对订单数量和部件数量是否完全一致，否则会影响生产周期；②组装：整装产品，先试装一件，确认外观尺寸、结构功能、表面质量是否符合工艺要求；③筛选：批量组装前，需对每一个部件针对表面问题（如：节疤、开裂、白芯、虫眼、崩缺等）加以筛选；颜色相近且符合实木颜色样板的才能组装在一起，存在以上表面问题的部件，只能放在不见光部位；④涂胶：打胶必须均匀到位，不宜太厚；⑤结构控制：组装时，要做到指接密缝、斜口拼接成90度、椅类着地水平、床类或镜框类内空对角线相等，上下长度，左右宽度相等；⑥胶水处理：松夹后，需将表面的胶水处理干净；⑦手砂：待结构稳固后(放置3小时以上)，用手砂机进行修理，便于最终成形；⑧打气磨：能看得见的部位都需处理平滑、圆滑，特别是要清除手砂印；⑨开工艺线：工艺线要求V形1.5*1.5MM，线条笔直、流畅；⑩组装时内角必须加三角木打胶之后用枪钉死，避免开裂；⑪组装时⑫最后检验：对结构的连接牢固性、表面质量、工艺线有无漏加工进行再次检验。