TPM审核发现及整改后实施证据剖析
TPM工作小结
TPM工作小结TPM工作小结TPM工作小结TPM工作在酿造分厂开展了两年多的时间，在这二年里从学习、执行、再学习、再执行、的不断PDCA的方式进行推广应用，从一个新的课题慢慢变成了工作的一个重要部份。
在这两年里离不开车间领导的引导和班组长的大力宣传、培训、执行。
更离不开员工们的积极，认真。
TPM工作不是某个人或几个人的工作，而是全面性的，执行性和创新性结合的工作是集体性，所有员工共同完成的工作。
结合车间的实际性况，班组间开展了各项工作，如单点课程、设备保养、我的设备我做主的包干区等形式的活动。
做的比较好的是寻找“六源”和消除“六源”和工作。
从污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源等这六个方面入手。
在企业设备现场管理中，我们发现一部分设备问题迟迟得不到解决或者反复出现，改善成果得不到保持和巩固。
例如，烟沫、积尘得不到有效清理，刚刚清扫干净，很快就又被堆积；锈蚀现象得不到有效预防，常规处理达不到满意效果；能源浪费现象此消彼长，设备故障接连不断等。
对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法，不仅不能从根本上解决问题，还造成员工工作信心的丧失，设备管理水平的停滞不前。
面对这种情况，我们只有追溯问题的“源头”，清除问题的“源头”才能从根本上解决问题。
在设备现场管理中运用科学的改善方法和理论，不仅可以保证产品质量，消除各个环节的浪费，减少危险因素，降低故障率，降低成本，改善环境，更重要的是能大大的提高生产效率。
寻找“六源”然后通过自我或他助的方式消除“六源”，从根本上解决了设备的的问题，提高了设备综合使用率，为公司年总目标提供了保证。
在糖化车间“六源”工作，可以说是开展的最有代表性，每个班组成员都结合自己岗位中所出差的问题、隐患等提出整改方案然后班组讨论解决。
保证每个班组每周都把最有效益、有代表性的上报公司。
结合我厂清除“六源”情况，发现清除“六源”活动应采用循环滚动、不断积累、不断提高的闭环工作方式，即不断的发现“源”、分析“源”、解决“源”，总结“源”的清除方法，巩固“源”的清除成果；根据现场实际情况，可单独解决某个“源”，也可同时针对多个“源”，“源”和“源”可顺序进行，也可同时交叉进行。
TPM设备劣化原因分析与措施(原创)
TPM设备劣化原因分析与措施（原创）设备使用久了不注意保养维护，很容易出现问题，设备出现问题就会影响企业的生产。
因此需要加强设备的管理维护，但在加强设备保养维护之前，需要对设备进行TPM设备分析，找出设备劣化原因，才能够对症下药。
设备劣化原因与对策(一)、设备劣化的含义设备劣化又称设备磨损，是指设备降低或部分丧失了自身原有的设计功能。
设备劣化是包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。
一般情况下把劣化分为性能型劣化及故障型劣化。
从这个意义上来说，劣化是损坏的开始，损坏是劣化的必然结果。
一般的规律是，眼前的劣化必然伴随着故障损坏的降临。
因此，要想保证设备正常运转，必须对设备的劣化的过程予以关注，及时发现设备劣化倾向，采取积极有效的应对措施，把故障损坏消灭在萌芽状态。
(二)、设备劣化的分类大家都知道，无论怎样精心操作和维护设备，设备最终都会发生劣化和磨损的。
设备劣化是有其发展过程的，按引起劣化的原因可分为有形劣化和无形劣化两类。
1、设备有形劣化设备在其使用或闲置过程中，都会发生实体的磨损。
这种磨损称为有形劣化，或称有形磨损、物质磨损。
2、设备无形劣化无形劣化，是指由于与原有设备相同的新设备生产出来之后，导致原有设备的价值贬值。
无形劣化，又称无形磨损或精神磨损。
3、设备综合劣化设备在其使用期间，并不是只发生一种劣化，而往往是有形劣化和无形劣化同时在起作用。
劣化结果，将引起设备技术和经济价值降低，功能逐渐下降或部分丧失。
设备劣化形式不同，其补偿方式也不同。
有形劣化局部补偿是修理，无形劣化局部补偿是改造，两种劣化的完全补偿是更新。
一般在有形劣化期短于无形劣化期时，适合于修理;反之，则适合于改造和更新。
4、设备绝对劣化和相对劣化从技术和经济角度研究设备劣化，可分为技术劣化和经济劣化。
技术劣化是指设备由于物理的、化学的作用使设备技术性能逐渐降低。
经济劣化是指设备经济价值随着使用时间的推移而逐渐减少。
TPM管理的改进完善
TPM管理是国际先进的管理技术，但相对于国外那些一下子就推行成功的企业来说，国内的推行相当不易，首先我国是在改革开放后经济才快速的发展起来的，在管理方面缺乏一定的沉淀，其次，TPM管理虽然在国内受到很多的企业的欢迎，但说到底，是对企业进行改革，对企业内容的调动比较大，很大部分企业员工对企业进行改革有很大的抵触感。
因此国内想要对TPM管理进行推行，就需要推行过程中，不断的改进完善TPM管理。
1.缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件如今，TPM已经为众多企业所热捧，这当然是好事，但要如何才能获得更好的效果呢?TPM几十年的发展过程中和推广过程中，形成了不同的流派，这也不难理解：就以丰田为代表的日本原装TPM，强调的是以自主保全为主，这是因为是以丰田是以改善以实现JIT准时化生产和人字边自动化为目标的生产系统，乃至整个供应链的改善为行动方案，并以TPM为支撑基础，而最终构架成完整的丰田运作模式，所以原始的TPM是以自主保全为核心的。
韩国企业在推行TPM时，是以课题改善和自主保全双推动模式，运用比较成功的企业有三星、LG等。
而在中国推行TPM，对中国企业员工的行为习惯和企业特点，提出了以SOON体系为规范核心，以“6S”和“6H”活动为基础，以OPS和OPL课题活动为改善推动，并在中石化，重庆建峰化工，戴卡轮毂等企业取得良好的收效。
不同的企业，企业文化，管理水平各不相同，那么企业在选择按如何方式来推行TPM，则应结合企业的实际情况进行导入。
TPM一项全员参与的管理活动，虽然核心内容是对生产设施的自主保全，但在实施时却要受到各方面的影响，包括团队协作，各部门之前工作的配合服务意识，员工士气，领导层的决心等诸多因素的影响。
所以企业在推行前应做好充分准备，营造氛围和软环境的平台搭界，包括激励机制设定，推行组织结构设定，样板线(机台)先行，最高领导者的决心等。
兵马未动，粮草先行，只要做好充分的准备工作，TPM工作才会取得预期效果!2.朝理想的姿态看齐，提升企业承载力尽管TPM在众多企业运用都取得了一定的成效，但很多企业在推行之时，总会遇到很多问题，要么停止不前，要么反反复复，久而久之，员工就会对推行活动产生厌倦，最终使这项管理活动不得继续下去!笔者觉得应从以下几点进行考虑：(1)TPM是以生产设施为关注对象的管理活动，但企业是以利润实现和持续发展而存在的，企业改善以生产流、供应链、商业模式为改善对象，因此TPM的自主保全活动应是动态的过程。
TPM管理中的问题解决策略
TPM管理中的问题解决策略TPM（Total Productive Maintenance）管理，是一种全面生产维护管理理念。
其核心思想是从预防性的角度来管理设备，使其始终处于良好状态，避免设备故障和停机时间的发生，提高设备的生产效率和稳定性。
在TPM管理中，常常会出现各种问题，如设备保养不及时、维修技能不到位、管理人员缺乏专业知识等等，这些问题可能会影响到TPM计划的实施和效果。
为了解决这些问题，必须采取对应的策略和措施。
下面就TPM管理中的问题解决策略进行详细介绍。
一、设备保养不及时设备保养不及时是TPM管理中常见的问题之一，这可能导致设备故障率提高，生产停机时间增加等不良后果。
针对这种情况，可以采取如下策略：1.制定保养计划制定有效的保养计划是解决设备保养不及时问题的关键。
根据设备类型、使用情况和维护要求，制定具体的保养计划，明确保养的时间、方法、责任人等。
同时，要建立完善的保养记录和跟踪机制，监控保养计划的执行情况。
2.提高维修技能对于设备保养不及时的原因之一是维修技能不足。
因此，应该加强对维修人员的培训，提高其专业技能和操作能力。
可以采用内部培训、外部培训、技术交流等方式，让维修人员不断学习新知识，提高其维修技能水平。
二、设备故障率高设备故障率高可能会导致生产计划延误、产品质量下降等问题，影响企业的生产效率和客户满意度。
为了降低设备故障率，可以采取如下策略：1.预防性维修预防性维修是降低设备故障率最有效的手段之一。
通过定期检查和维护设备，及时预防故障发生。
可以根据设备的运行时间和工作环境等因素，制定适当的维修计划和检查标准，建立完善的设备维护记录和跟踪机制。
2.严格的巡检制度巡检是发现设备故障的重要方法，要严格执行巡检制度，定期对设备进行检查，发现问题及时处理。
可以采用人员巡检、设备自检等方式，建立完善的检查标准和检查记录。
三、管理人员缺乏专业知识在TPM管理中，管理人员的专业知识是关键之一，他们应该具备对设备管理、维修、保养等方面的专业知识和技能。
tpm工作不足及改进措施总结
tpm工作不足及改进措施总结TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种通过提高设备效率和可靠性来提升生产效率和产品质量的管理方法。
以下是一些TPM工作不足的方面以及改进措施的总结：不足之处：1. 缺乏全面的设备检查和维护计划：TPM要求对设备进行全面的检查和维护，包括定期检查、润滑、清洁等，以确保设备的正常运行。
如果没有制定详细的检查和维护计划，可能会导致设备故障和生产中断。
2. 缺乏有效的监控和预警系统：TPM要求对设备的运行状态进行实时监控，并在出现异常时及时发出预警。
如果没有有效的监控和预警系统，可能会错过设备的早期故障，导致更大的故障和生产损失。
3. 缺乏对操作人员的培训和支持：操作人员是设备的第一线维护者，如果他们对设备的操作和维护不了解或缺乏适当的培训和支持，可能会导致设备的损坏或性能下降。
4. 缺乏对维修人员的协调和支持：维修人员是TPM实施的重要支持者，如果他们的工作没有得到适当的协调和支持，可能会导致设备的维修不及时或维修质量不高。
改进措施：1. 制定全面的设备检查和维护计划：根据设备的运行状况和生产需求，制定详细的检查和维护计划，包括定期检查、润滑、清洁等，以确保设备的正常运行。
2. 建立有效的监控和预警系统：通过安装传感器和监测设备，实时监测设备的运行状态，并在出现异常时及时发出预警，以便及时采取措施解决问题。
3. 加强操作人员的培训和支持：定期对操作人员进行培训，使他们了解设备的操作和维护知识，并提供必要的工具和支持，以帮助他们更好地维护设备。
4. 加强维修人员的协调和支持：建立有效的协调机制，使维修人员能够及时获得所需的资源和支持，以提高维修效率和维修质量。
同时，也可以通过采用智能维护管理系统等先进的维护管理工具来提高维修工作的效率和精确度。
5S-TPM整改工作汇报
5S-TPM整改工作汇报5S-TPM整改工作汇报1. 引言本次汇报旨在总结和分析整改工作的经验及成果，为公司的5S-TPM实践提供参考和借鉴。
本次整改工作主要内容包括：现状评估、制定改进方案、实施改进措施、工作效果评价和持续改进计划等。
2. 现状评估在整改前，我们首先对公司的5S-TPM实践进行了全面的评估。
通过现场观察、调查问卷和数据收集等方式，我们对5S-TPM的实施状况进行了客观的评估。
评估结果显示，在5S-TPM方面，公司存在以下问题：工作区域不整洁、设备管理不规范、操作标准不明确、操作员意识不强等。
3. 制定改进方案基于现状评估的结果，我们制定了一系列的改进方案。
首先，我们明确了整改目标：提高工作区域的整洁度、改善设备管理、制定清晰的操作标准、提高操作员的意识。
其次，我们制定了一系列具体的改进措施，包括：整理工作区域、设置标识、实施设备保养计划、建立操作标准手册、开展培训等。
4. 实施改进措施在制定改进方案后，我们组织了相关部门和人员，开始了改进措施的实施工作。
在实施过程中，我们注重以下几点：首先，做好组织工作，明确责任人和工作计划。
其次，加强对员工的培训和沟通，确保他们理解和支持改进工作。
最后，注重实效，及时跟踪和评估改进措施的效果，并根据实际情况进行调整和改进。
5. 工作效果评价在改进措施实施完成后，我们对整改工作的效果进行了评价。
评价内容主要包括：工作区域的整洁度、设备管理的规范性、操作标准的制定和执行情况、操作员的意识提升等方面。
评价结果显示，整改工作取得了一定的成效，但仍存在一些问题亟待解决。
例如，部分工作区域的整洁度有待进一步提高，设备保养计划的执行情况不够严谨。
针对这些问题，我们将进一步优化改进措施，以提升工作效果。
6. 持续改进计划基于工作效果评价的结果，我们制定了持续改进计划。
计划包括如下内容：首先，进一步加强工作区域的整洁度管理，完善5S的标识和定期清理制度。
其次，进一步规范设备管理，确保设备保养计划的有效执行。
重要不合理改善案例TPM检查问题点及改善
专业技能 培训计划
小组组织 架构图
7S自主管理
改善前后比较
重要不合理改Βιβλιοθήκη / Why-Why分析设备预防保全 现状/ 库存管理
专业技能 培训实施
注：剩余资料可对各框框后页累加，或放于文件保管盒归类管理。
公司战略方向
由经管室统一制定派发
案例
小组介绍
口号：资源有限，改善无限；行动你我他，保全靠大家！
■ 小组名 :
2
坐位 张建清 坐位
3
机 房
书 柜 书 柜
2 3 4 5
沙发
谢珍
饮水机
坐位
5
过道
4 4
朱春卾
2
过道
1、活动区域的目的是将小组按人头划分“我的 区域”和“我的设备”，强化管理责任 2、用图片或者画图的方式将小组区域划分清楚， 并用编号标记具体责任区域和姓名（公共区域 也要有责任人） 3、各组员要严格遵守活动原则（日常/定期） 持续开展活动，尤其每周必须开展定期活动， 没有定期活动就不会有好的成果
各区域负责人一起修改
不合理明细
不合理 编号 部位名称 （在什么位置） 不合理内容 （什么不合理怎么样） 不合理 不合理 分类1 分类2 发现 日期 发现者 改善日期 计划 完成
- 不合理分类根据本部门实际情况可以自行设计 - 要求打印空白表格，动员全员随时手写 - 不合理没有具体目标，不是越多越好或越少越好 - 重要的是实际存在的不合理全面查找 - 然后分析不合理类型（原有/再发/全新） - 针对不同的不合理用不同方法解决 - 重点管控已发生的不合理再发
经营革新七阶段活动手册
2018.3
东莞烨嘉电子科技有限公司
经营革新活动板（现场小组） 经营革新活动板
TPM推进报告分析
TPM推进报告分析TPM（Total Productive Maintenance），即全员生产维护，是一种旨在通过全员参与，提高设备综合效率，实现设备寿命周期费用最佳化的管理模式。
近年来，越来越多的企业开始引入 TPM 管理模式，以提升生产效率、降低成本、提高产品质量和增强企业竞争力。
本文将对一份 TPM 推进报告进行详细分析，探讨其实施过程中的成果、问题及改进措施。
一、TPM 推进的背景随着市场竞争的日益激烈，企业对于生产效率和设备可靠性的要求越来越高。
传统的设备维护方式往往侧重于事后维修，导致设备故障频繁、生产中断，严重影响了企业的生产计划和产品质量。
为了改变这种状况，＿____企业决定引入TPM 管理模式，旨在通过预防性维护、全员参与和持续改进，提高设备的运行效率和稳定性。
二、TPM 推进的目标在实施 TPM 之前，企业明确了以下几个主要目标：1、提高设备综合效率（OEE），目标设定为_____%以上。
2、降低设备故障停机时间，每月停机时间控制在_____小时以内。
3、减少设备维修费用，年度维修费用降低_____%。
4、培养员工的设备维护意识和技能，实现全员参与设备管理。
三、TPM 推进的主要措施1、建立 TPM 推进组织成立了以总经理为组长，各部门负责人为成员的 TPM 推进领导小组，负责制定推进计划、协调资源和监督实施。
同时，在各车间设立了 TPM 推进小组，负责具体的推进工作。
2、开展设备初期清扫组织员工对设备进行全面的清扫，去除设备表面的灰尘、油污和杂物，同时对设备的内部结构进行初步了解，查找潜在的问题点。
3、制定设备自主维护基准书根据设备的特点和操作要求，制定了详细的设备自主维护基准书，明确了设备的日常检查项目、维护方法和标准。
4、实施设备点巡检制度建立了设备点巡检制度，规定了设备管理人员和操作人员的巡检周期、内容和方法，及时发现设备的异常情况并进行处理。
5、开展设备故障分析与改善对设备发生的故障进行深入分析，找出故障的根本原因，并采取相应的改善措施，防止故障的再次发生。
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③车间对10#叉车操作人员发现微小缺陷如何处理，如何运用PM卡流程进行培训责任人部门：机加工中心
整改后照片：
8.管理活动---现场审核问题点：
机加工中心自主保全管理板未体现保全月报、月度会议决议等项目，建议按模板增加项目。
8.管理活动---现场审核问题整改要求 整改计划：
①机加工中心自主保全管理板张贴保全月报、月度会议决议等项目 责任人部门：机加工中心
整改后照片：
16.保全履历管理---现场审核问题点：
无故障情况、故障原因、处置方法、维 修部位记录
未按时间先后顺序记录
16.保全履历管理---现场审核问题点：
机加工车间保全班保全病历保存不规范问题点整改要求 整改要求：
①a.增加10月3日保全记录，清洗机维修3天的故障情况、故障原因、处置方法、维修部位记录 责任部门
③保全月报对超出目标发生的费用进行备注，并分析具体原因及整改对策。责任部门： 制造技术部各车间 （对10月份维修费用超标写原因分析及整改措施）
整改后照片
4.保全数据统计应用---现场审核问题点：
①机加工车间的保全月报中相关内容在现场管理板上未体现，建议增加专栏目视化。
4.保全数据统计应用---现场审核问题整改要求 整改计划：
①机加工中心的保全月报中相关内容张贴在现场管理板上进行目视 责任部门：机加工中心
整改后照片：
7.设备点检---现场审核问题点：
叉车链条润滑被油污污染，点检正常，与实际不符。
7.设备点检---现场审核问题整改要求 整改计划：
②车间对10#叉车司机进行自主保全培训点检及要领书培训。 责任人部门：机加工中心
③机加工072、073、074数控立式车床，所有加油点张贴润滑指示卡
责任部门：机加工中心
整改后照片：
15.润滑站点管理---现场审核问题点
加油壶未加盖，容易被车间灰尘污染，盛油桶均无油位显示器。
15.润滑站点管理---现场审核整改要求 审核要求：
②润滑站加油壶加盖，防止油品被车间灰尘污染。油品存放区设置消防设施及禁烟标识。 责任部门：机加工中心
整改后照片：
9.定期保全---体系文件审核问题点整改要求 整改计划：
c、增加19090370#起亚立车、19090375#加工中心、19090376#加工中心定期保全内容在保全记录表中体 现。 （7月份保全记录中把这几个补出来） 责任部门：机加工中心
整改前后照片：
14.设备加油管理---现场审核问题点
2014年华骏铸造-TPM审核问题点整改报告模板
机加工中心 2014年11月22日
3.设备方针目标---体系文件审核问题点整改要求 整改计划：
c、机加工中心方针目标承接公司及方针目标，导出具体行动计划，PM卡数量及全员参与率进行量化并在 方针目标中体现 责任部门：机加工中心
整改后证据（照片）：
4.保全数据统计应用---体系文件审核问题点整改要求 整改计划：
②《沈阳立车急停开关更换作业要领书》更换步骤描述不清，对员工指导性不强 责任部门：机加工中心
整改后照片：
20.设备管理板---现场审核问题点：
机加车间润滑管理板未制定责任人，人员去向管理板未张贴保全人员去向，自主保全管理板无PM卡统 计数据，仓储部TPM管理板无相关TPM内容。
20.设备管理板---现场审核问题点整改要求 审核要求：
整改后照片：
：机加工中心 ①b.保全记录填写时按照时间先后顺序填写 责任部门：机加工中心
③机加工车间保全班保全病历建立电子档分设备进行存放，便于查找。责任部门：机加工中心
问题发现：
17.专业保全作业要领书---体系文件审核问题点
《沈阳立车急停开关更换作业要领书 》更换步骤描述不清
17.专业保全作业要领书---体系文件审核问题点整改要求 整改计划：
③机加车间润滑管理板制定责任人，人员去向管理板张贴保全人员去向牌、自主保全管理板对PM卡 统计数据 责任部门：机加工中心
整改后照片：
21.保全场所3S管理---现场审核问题点：
机加车间清扫工具、个人工具柜、公用工具柜、设备停机警示 牌未实施定置管理
21.保全场所3S管理---现场审核问题点整改要求 整改计划： ②机加车间清扫工具、个人工具柜、公用工具柜、设备停机警示牌 实施定置管理。 责任部门：机加工中心
未明确润滑责任人、10#叉车链条被油污污染、活动关节缺少润滑油。
14.设备加油管理---现场审核问题点
设备传动部位润滑油嘴、油泵油箱没有张贴润滑指示卡，且油箱油盖没有盖上。
14.设备加油管理---现场审核问题点整改要求 整改计划：
①润滑分布图明确润滑责任人 责任部门：机加工中心
②机加工072、073、074数控立式车对所有加油点进行目视管理（润滑油泵油箱）责任部门：机加工中心