TPM设备管理实例
TPM管理的标准化流程及实例
TPM管理的标准化流程及实例TPM是Total Productive Maintenance（全面生产维护）的缩写，是指将设备的维护和保养纳入整个生产管理的范畴中，并通过对设备设施的管理提高生产效率、质量和安全性的管理方式。
TPM目标是通过有效的生产设施管理措施来达到改进效率、强化保障、降低故障率，提高生产效率、产品质量，降低成本、强化安全等效果。
TPM管理的标准化流程主要包括以下步骤：第一步，了解设备历史此步骤建立设备历史档案，了解设备以往维修情况和故障原因，并将其整理为数据报告，为设备维保计划和措施提供依据。
实例：某工厂生产线的数控机床出现断电的故障，经过查看历史维修记录，发现与电路板有关，进一步排查后解决了问题，并重新整理了机床的历史档案。
第二步，设立设备维保计划根据设备历史数据报告，建立设备的维保计划，将各种保养维护、清理润滑等操作进行排定，确保设备在生产时候正常工作状态。
实例：某工厂设备维保计划明确了清理润滑环节、定期更换易损件和设备大修的时间。
第三步，故障预防分析此步骤涉及设备实际生产过程中的各种不确定因素，对各种故障进行预防分析，有针对性地采取预防措施，以保证设备正常运行。
实例：某厂没有为设备安装过电压稳定器，因此在过低或过高电压时自动断电，造成生产效率大幅下降。
通过预防一直安装电压稳定器，解决了问题。
第四步，设立设备故障报告制度每当设备发生故障，负责人员应当及时记录，形成设备故障报告，并对故障进行分类、原因分析，并及时采取相应措施修复故障或更换备件，保障设备正常运行。
实例：某工厂发现机床冷却水管漏水，技术人员及时进行修缮并向主管部门提交维保报告。
第五步，设备维修统计分析通过对设备维修情况进行统计分析，评估设备维护计划的有效性，并为新设备制定合理有效的维护计划提供参考。
实例：某厂每季度进行一次设备维修分析，依据分析结果优化了维护计划。
第六步，设备维修班组建设建立专业团队负责设备的维护、保养、监测等工作，同时对团队进行技术培训和操作规范要求，保障设备维护工作的质量。
TPM改善案例
TPM改善案例引言Total Productive Maintenance（全面生产维护，简称TPM）是一种管理方法，旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起，实现设备连续生产和提高生产效率。
本文将介绍一个TPM改善案例，以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。
案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业，生产过程涉及多个工序和设备。
由于设备维护不及时和效率低下，导致生产效率低下，设备故障频繁，增加了生产成本和产品质量问题。
目标该公司决定引入TPM方法，并设定了以下目标：1.提高设备稼动率：减少停机时间，增加设备连续运行时间。
2.提高生产效率：减少设备故障次数，增加生产产量。
3.降低维护成本：通过定期检查和维护，减少设备故障和维修费用。
4.提高员工参与度：鼓励员工积极参与维护和改善活动，增强团队合作精神。
TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前，公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。
培训内容包括TPM概念、目标和作用，以及如何进行设备保养和维修。
通过培训，增强了员工对TPM的认识和重要性，提高了他们参与TPM改善活动的积极性。
2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准，明确了各类设备的保养周期和方法。
针对不同设备，制定了具体的保养清单，包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。
员工按照标准操作，定期对设备进行保养，减少设备故障的发生。
3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况，公司建立了设备维护记录系统。
员工在保养设备时，需填写保养记录，包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料，以及发现的问题等。
通过记录，管理层可以了解设备的维护情况，并根据需要进行进一步的改善和调整。
4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况，公司引入了设备自动化监控系统。
该系统可以实时监测设备的运行状态，发现异常时及时报警。
监控系统还可以记录设备的运行数据，为后续的设备维护和改善提供依据。
关于TPM的理论及实例
04
TPM的效益与成果
提高设备综合效率（OEE）
总结词
通过全面预防性维护，TPM能够提高设备的整体效率，确保设备在最佳状态下运行。
详细描述
TPM采用预防性维护策略，定期检查、保养和维修设备，减少设备故障停机时间，提高设备运行效率，从而提升 整体生产效率。
降低维修成本
总结词
通过减少意外故障和预防性维护，TPM能够 降低维修成本，节约企业运营成本。
对设备发生的故障进行深入分析，找出 故障的根本原因，提出相应的改善措施 。
VS
技术改进
不断引进新技术和工艺，对设备进行技术 改进和升级，提高设备的性能和效率。
03
TPM实例分享
某制造企业的TPM实施案例
总结词
成功提升设备综合效率
详细描述
该制造企业通过推行TPM，实现了设备综 合效率的大幅提升。通过制定详细的TPM 推进计划，全员参与设备点检和保养，及时 发现并解决设备问题，确保设备稳定运行。 同时，加强员工培训和激励机制，提高员工 参与TPM的积极性和技能水平。经过一段 时间的实施，设备综合效率得到了显著提升， 生产成本大幅降低，产品质量也得到了有效 保障。
减少安全事故
总结词
TPM的实施可以减少设备故障和生产事故，保障员工的 人身安全和企业的财产安全。
详细描述
TPM强调设备的定期检查和维护，及时发现和解决潜在 的安全隐患，降低设备故障引发的事故风险，确保生产 过程中的安全。
05
TPM的未来发展与趋势
数字化技术在TPM中的应用1 2数字化技术
利用计算机、传感器、通信和数据处理等技术， 实现设备运行数据的实时采集、传输和分析，提 高设备运行效率和可靠性。
关于TPM的理论及实例
TPMSS设备管理及目视化管理案例现场实践图集
7.铁皮柜：
靠墙放 置，柜面可 放 置公司配发绿 色花草 ，内放 各部门在过去 的 一个月或一 周内使用的资 料文件; 必须分 类整齐。
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8.储藏间：
门口左侧靠墙处放置纯净水；门口左 侧靠墙处放置铁皮文件柜；内左侧放置 资料柜、铁皮文件柜；内右侧放置有序 的杂用品。
53
9.电脑线、网线、电话线有序的固定放置； 10.桌下不得堆积杂物。 11.外衣手袋：请置第三抽屉内或水吧柜中，严禁 办公桌椅上。 12.报刊：阅完后必须上报架,或放入办公桌内； 13.文件、资料管理整顿。
要点：
①分成地点与号码表示； ②号码表示又可分为数日表示和号码表示； ③数日表示可用A、B、C、字母或数字1、2、3来 ④号码最好用数字来表示 ⑤号码表示由1、2、3依序下去 ⑥物料架上绝对不放东西
27
场所表示法（定位）
B
1
A1
号
1
码
表1
示
2
2 2
3
3
数目
A31
28
定量
其库存品可否一看就知道有多少数量？不能“大概……这么多吧！” 而要清楚地知道。
30
将所有物品的外形留下(形迹整顿)
治工具的形迹整顿
要点： ①将治工具编号写上名称； ②放置区也同样地编号标上名称； ③将治工具的外形加以描出； ④以小组别做颜色管理。
（有物品的形迹，就容易知道了——） 电话机原位置
桌面
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10
形迹定位
◎形迹定位管理 自己制作
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油的颜色整顿
要点： ①首先要确实做好油品供应的3定； ②按各类油品类别，决定不同的颜色； ③放置场、零星储蓄缸、加油工具等，都定为同样的颜色； ④各设备的加油口贴上同样颜色的贴纸。 （让工读生也能给机械加油）
TPM全面改善的案例
TPM全面改善的案例篇一：Tpm全面改善的案例Tpm全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、实践、诊断提高的反复pDcA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。
第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难源”、“发生源”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。
每个阶段结束后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进行诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。
自主管理的方法：开展opL（全员培训）自主培训。
靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的opL活动。
员工针对活动的设备性能、结构特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、结构、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。
追求“0”缺陷目标。
提出“0”缺陷是实施精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最佳状态。
提升点检效率。
靖远二电将目视化管理作为提高点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检路线目视化，使点检人员能够在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内能够点检范围更广，从而能够及时发现设备问题，并加以处理。
张贴问题票。
靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题实施部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门实施人员便于找到问题点。
问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒实施班组还有问题存在，督促尽快实施。
制作看板。
靖远二电在推行Tpm时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目标、经营方针、安全指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板揭示管理现状。
利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以揭示，并在周会、月度会议中通报，使公司领导能够掌握推行现状，并及时要求部门改进推进方法，不断提高质量。
TPM之OEE案例实战
TPM之OEE案例实战在实际生产过程中，利用TPM（全面设备维护）的理念，结合OEE（设备效率概率）指标进行绩效评估和改善是一种常见的先进管理方法。
下面将以一个设备制造厂的案例来说明TPM之OEE的实战。
该公司生产的设备为自动化机械设备，用于半导体制造业的工艺流程。
在引入TPM之前，设备的维护主要是以修复性维护为主，设备故障频发，停机时间长，对生产造成了严重的影响。
为了改善生产效率，公司决定引入TPM，以提高设备的可靠性和稳定性。
首先，公司成立了一个由设备操作员和维修人员组成的小组，负责实施TPM活动。
小组首先进行了设备的基础保养培训，包括设备的日常清洁、润滑、紧固等。
然后，小组制定了设备保养计划，根据设备的使用频率和维护需求，确定了保养的周期和内容。
在设备保养的过程中，小组还发现了一些常见的问题，例如设备零部件的磨损、润滑剂的使用不当等，这些问题都会降低设备的可靠性和稳定性。
小组根据这些发现，制定了设备改善计划，例如更换磨损零部件、优化润滑剂的使用等。
随着TPM的实施，设备的可靠性和稳定性明显提高。
然而，为了更全面地评估设备的绩效，公司决定引入OEE指标。
OEE指标是通过综合考虑设备的运行时间、产量和质量来评估设备的效率。
首先，公司对设备的运行时间进行了准确的记录，包括预计停机时间和实际停机时间。
通过分析停机时间的原因，公司可以找出影响设备效率的主要问题，并采取相应的改进措施。
例如，如果设备的故障频发导致停机时间过长，公司可以加强对设备的维护培训，提高设备操作员和维修人员的技能水平。
其次，公司对设备的产量和质量进行了监控。
通过对产量和质量的统计分析，公司可以找出生产瓶颈和质量问题，并采取相应的改进措施。
例如，如果发现一些工序的产量较低，公司可以对该工序进行流程优化，提高产能。
最后，公司对OEE指标进行了追踪和分析。
通过与设备保养和改善计划的对比，公司可以评估TPM的效果，找出改进的空间。
例如，如果发现设备的可靠性和稳定性明显提高，但OEE指标没有相应提升，公司可以进一步分析产量和质量的问题，寻找影响设备效率的其他因素。
TPM现场设备管理案例
清除油污 和灰迹 用抹布清理
拖布 抹布
◆ 20分
钟
◆ 10分
钟
担当者 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员
1step投入、结果指标
小组名 : 飓风小组
次数
活动实绩
日期
1
2
3
4
56
6.1 6.8 6.16 6.22 6.29 7.6
推 进 STEP
现象及问题点
安全罩无法观察， 电机旋向无标识
改善内容
制作透明网状安全罩，电机 旋向标识
合理化提案展示
单位名称
天津石化公 司化纤厂
所在部门
提案人姓名 刘刚
提案时间
提案名：纺丝箱体内针型阀改善
前后纺车间 04.09.12
主要改善
增加保温套
提案内容描述：
原先纺丝箱体内针型阀用保温球保温，保温效果差，导致针 型阀开关困难，后采用新型高性能保温材料，设计加装保温 套，保证了箱体的受热均匀，同时使针型阀开关灵活，确保 生产顺畅。
OPL 教育 样本
填写不合理清单
改善表(活动前后比较）
作 成 日 2006.1.20 作 成 者 王碧君
题目:对第二牵伸机进行改造 改善前面貌(素描,照片)
改善后面貌(素描,照片)
现象及问题点 油剂槽油剂跑、冒现象严重
改善措施 油剂槽加高，减少油剂跑、冒现象
( 九 )月个人不合理指出/复原现况
占 平
恩 才
恩卫 义国
定 活 安 工工 活 对 工 设 设 设 设设 点 动 全 具具 动 外 具 备 备 备 备备 照 策 负 准准 记 宣 准 清 清 清 清清 相 划 责 备备 录 传 备 扫 扫 扫 扫扫
TPM管理应用案例分析
TPM管理应用案例分析世界500强的很多企业把TPM（Total Productive Maintenance）即全员参与的生产性自主保全活动作为生产经营之本。
TPM核心理念自1971年日本企业倡导提出后30多年经久不衰，企业数十年持续推动，并取得惊人成果。
TPM以“通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质”为目标，以“5S”为基础，全员、全系统、全效率动员起来，从总经理到第一线工作人员全体人员参与，通过重复的小组活动，把设备维修保养理念融入制造过程，排除无计划的设备维修，解决无计划停机，TPM以小组活动为基础，涉及设备全系统，目的是提高设备的综合效率。
达到设备“零缺陷、零故障”的目的。
TPM是以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。
由设备的计划、使用、维修等所有相关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。
TPM理念思想在引入中国后，国内企业一直注重把它作为高效的生产管理工具使用于生产制造领域。
作为一个高效的管理工具，我们尝试把它引入到企业物流设备管理的实际运作中，在引入TPM理念工具后，我们发现对TPM解决物流设备分布广、流动性大，作业环境恶劣的问题是一个高效的解决方法。
在TPM用于实际的物流设备管理操作中，我们可以按以下的方法分步骤执行。
设统一的设备台帐要在物流设备管理中引入TPM，首先需要将所有分散的物流设备统一划归一个部门管理（以下简称设备管理部），将所有的设备统一编号，建立设备总台帐，由设备管理部统一管理，并根据设备的分布片区由使用部门成立多个TPM活动小组，设备管理部门引导小组活动，小组活动围绕TPM活动目标思路开展。
将每台设备按照编号在设备管理部处建立一个基本台帐、标明设备的基本信息（资产编号、使用人、使用时间等）、维修记录、更换备件情况、维修费用等，方便随时追溯。
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TPM设备管理实例----设备点检管理制度1.目的点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。
2.范围办法适用于机械动力部所辖维护设备，实行全员点检定修制度。
3.点检实施3.1根据设备分类，制定详细的点检周期、点检内容。
3.2根据设备分类制定排污周期、润滑周期、润滑部位、给油脂种类等。
3.3制定设备卫生清扫周期及清扫标准。
3.4对点检的设备详细记录部位、运行情况，对发现的异常情况要详细，记录故障情况、处理过程、更换器件型号、种类、件数。
3.5点检工具、检测工具要携带齐全。
3.6对点检中发现的问题及时处理，无法处理的问题，要及时汇报。
3.7除做好点检记录外，日常检修也应详细记录。
4.点检内容及周期4.1公共点检内容：4.1.1对所辖区域内的设备进行点检，查看岗位生产记录，与岗位有关人员交换信息、收集设备运行状况并进行分析，掌握机件的劣化程度。
4.1.2根据点检情况，提出预防、改善设备性能的意见。
4.2仪表部分：4.2.1对现场仪表的点检：（每日一次）(1)仪表要保持安装姿态，垂直水平。
(2)外观要保持完好、清洁、证牌齐全。
(3)仪表引线保持整齐，牢固无脱落、裸线。
(4)导压管保持安装姿态，无堵、漏、无扭曲。
4.2.2对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。
(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。
(3)管路、接头、气源、保温是否有堵、漏、渗现象。
(4)阀门要完好，开闭灵活可靠，手轮齐全，丝杠无弯曲。
4.2.3对室内盘面仪表的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。
(2)仪表内外保持清洁。
(3)显示准确，画线正常清晰，按钮开关灵活可靠。
(4)自动调节系统品质要保持良好。
4.2.4盘后布线的点检：（每日一次）(1)布线整齐规范，端子接线牢固，接触良好。
(2)改造线、临时线要进线槽，做到规范。
(3)照明要良好。
(1)电源线应无破损、裸露，绝缘良好。
(2)保护盖齐全无损坏。
(3)24VDC要符号要求，电流正常。
4.2.6对执行器、调节阀的点检：（每日一次）(1)执行器、调节阀保持良好运行状态。
(2)连杆、调节杆无弯曲、螺丝无松动。
(3)可动部分润滑良好。
4.3 PLC（计算机）部分4.3.1对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。
(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。
4.3.2对室内控制柜、盘的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。
(2)指示表显示准确、按钮开关灵活可靠，其它部件正常。
(3)布线整齐、规范，端子接线牢固可靠。
(4)照明良好。
(5)附属设备齐全、完好。
(6)盘内设备内外清洁。
(1)UPS抗干扰净化电源及其它供电系统各参数正常，运行稳定，切换可靠。
每半年进行一次放电检查。
(2)电源线无破损、裸露，绝缘良好。
(3)接地良好，无松动，未与其它金属搭接。
(4)备用设备正常。
4.3.4制冷系统的点检：（每日一次）(1)制冷系统运转正常，无故障报警。
(2)室内温度、湿度满足要求。
(3)柜内、机箱内风扇运行正常，无杂音、设备无超温报警。
(4)备用设备正常。
4.3.5 PLC系统柜（端子柜）的点检：（每日一次）(1)系统电源正常。
(2)CPU、I/O模板运行正常，无故障报警指示。
(3)系统总线运行指示正常，通讯正常等。
4.3.6操作站（台）的点检：（每日一次）(1)系统供电正常(2)网络通讯正常。
(3)检查联锁、报警调节及显示参数，调节回路品质是否良好。
(4)检查信息记录表，掌握点检周期内设备运行情况及系统报警情况。
4.3.7变频器的点检：（每日一次）(1)检查变频器显示信息。
(2)变频器供电系统。
(3)变频器接线端子是否松动，是否异常。
4.3.8通讯设备的点检：（每日一次）(1)通讯架空电缆规范，符合要求。
(2)线路完好，无裸露，绝缘良好。
(3)避雷设施、地线符合要求。
(4)定期了解用户电话的使用情况，用户签字认可。
4.4低压电气系统：4.4.1机车电源系统的点检：（每周点检二次）(1)各机车集电器（磨电刷）有无变形，各部位螺栓、销子是否完好及刷块磨损情况检查。
(2)磨电道、滑线是否完好，瓷瓶（绝缘子）、压板、连板、膨胀缝过渡有无变形、裂纹及短缺。
4.4.2配电室，电气室供电系统的点检：（每周一次）(1)母线、刀开关、断路器接线是否发热，触头是否闭合良好，合分闸机械机构动作是否灵活、可靠。
(2)仪表是否完好，指示是否正常，二次线有无松动和开路现象。
(3)各电器元件的标牌是否完好。
4.4.3配电柜、配电箱内的点检：（每周一次）(1)空气开关、接触器、继电器、等电气设备的触头是否闭合良好，声音是否正常、接线是否发热。
(2)各接线端子连线有无松动、短路。
(3)柜内、柜顶有无结尘杂物等。
推行TPM<TPM设备管理、TPM-全员生产保全>的八大支柱企业成功实施TPM管理，需要多方面的工作，其中最重要的当数8大支柱。
具体见：支柱1----5S5S是进行TPM的第一步，它是5个日语词组的首字母所写，具体见下表。
其主要目的是规范工作现场以便发现问题。
这是因为发现问题是改进工作的第一步，而清理规整工作场所有助于发现问题。
SEIRI-SORT OUT（分类）对项目进行整理归类，将其分为关键、重要、经常使用、无用、当前不需要等类别。
不需要的项目被节省。
关键项目由于经常使用应当备有现货，暂时不使用的项目应储存在某处。
SEITON-Organize（组织）可以这样理解“每个项目有一个位置，而且只有一个位置”。
项目使用完毕后还应放回到原来位置。
为了容易地辨别项目，必须使用名称标签和颜色标签。
这样可以使用垂直货架，将较重的项目放置在货架底部。
SEISO-Shine the workplace（保持工作场所的清洁）应当保持工作场所的清洁，使其远离毛坯、油脂、机油、废品、碎物等等。
不允许在机器上随意缠绕线缆或使油液泄漏。
SEIKETSU- Standardization（标准化）为了保持工作场所、机器、道路的整齐和卫生，员工应当共同讨论并建立标准。
这些标准应当在全机构中实施，并且不定期地进行测试和检查。
SHITSUKE - Self discipline（自律）可将5S看作是一种生活方式，它能够培养企业员工的自律意识。
这里面包括对于荣誉的谦让、遵守工作程序、守时、对于团体的奉献精神等等。
支柱2- JISHU HOZEN（自治维修）该支柱是指对生产人员进行培训使其能够应付一些简易维修问题，这样就能使专业维修人员有更多时间致力于更有价值和更具技术性的修理工作，而生产人员则负责设备维护避免其劣化。
原则：1．设备不间断运行。
2．具有多种技能的生产人员既可以操作也可以维护其他设备。
3．通过员工的主动参与从源头上消除缺陷。
4．逐步实施自治维修活动。
自治维修的目标：1．由于自治维修可避免1A/1B这样的事故。
2．减少油液损失50%。
3．减少中间处理时间50%。
4．增加自治维修活动50%。
自治维修的步骤：1．员工的准备。
2．初始的设备清洗。
3．采取防范措施。
4．制定自治维修的暂行标准。
5．一般性检查。
6．自治检查。
7．标准化。
8．自治管理。
下面对上面提到的步骤进行详细阐述。
1．培训员工：对员工进行TPM及其优点、自治维修的益处、自治维修的步骤方面的教育。
对员工进行设备异常状态方面的教育。
2．初始的设备清洗管理人员和技术人员进行讨论并制定实施步骤1的时间。
安排所有需要清洗的项目。
在计划时间内，在维修部门的协助下员工应当彻底清洗设备。
灰尘、污垢、油液、油脂务必清除。
清洗过程中如下问题务必考虑。
包括油液泄漏、线缆松散、螺栓与磨损零件的脱落。
经过清理后，对问题进行分类并恰当地设置标签。
白色标签设置在生产人员可以解决的问题那里。
粉红标签设置在需要借助维修部门的问题那里。
标签内容登记在册。
将提示置于平时无法接触到的地方。
最后组装机器并运行。
3．防范措施平时不接触的区域必须具备较好的可达性，比如，开启一个飞轮门需要松开许多螺钉，这时就可以采用铰链门。
为了避免检查机器而开启舱门，可以设置丙烯酸观察窗口。
为了避免机器零件工作失常，务必采取必要措施。
机器应进行改进以避免污垢和灰尘的积累。
4．暂行标准必须制定自治维修进度表，并严格执行。
进度表应根据清洁、检查、润滑等情况来制定，还包括时间、内容、方式等细节。
5．一般性检查对员工进行气体动力学、电子、液压、润滑及冷却、驾驶、螺钉、螺母和安全性等方面的教育。
这对于提高员工的技术能力，以及使其正确使用检查手册是很必要的。
当员工获取新的知识后，他还应当与其他人员进行共享。
获得了新的技术知识，生产人员就非常熟悉机器的零部件了。
6．自治检查在清洗和润滑方面采用新的方法。
在与管理人员进行协商时，每个员工准备好他自己的自治性活动的进度图/表。
从不出故障或无需检查的零部件可以根据经验将其从表单中彻底去除。
需要考虑具有良好品质的机器零部件。
这样可以避免由于不完善自治维修所导致的缺陷。
在预防性维修中制定的检查工作也应包括在自治维修中。
清洗和检查工作的频率根据经验可适当降低。
7．标准化到目前为止只关注了机器/设备的主干部分。
但是在该步骤，机器的外部问题也需要处理。
应当整理必要的项目，这样可以避免和减少调查时间。
改善工作环境，以便可以不困难地取到项目。
每个人应当严格遵守工作规范。
在设备方面应当计划并实施必要的节约措施。
8．自治管理通过持续的小型改进活动，务必实现OEE、OPE和其他一些TPM目标。
在小型改进活动中务必实施PDCA（计划、实施、检查、处理）循环。
支柱3- KAIZEN（小型改进）“Kai”的意思是改进，“Zen”的意思是好（更好）。
Kaizen的基本含义是小型改进，但它是持续进行的，包括机构中的所有人员。
与Kaizen相对的是大型重大革新。
Kaizen不需要或需要很少的投资。
该原则意味着，在一个机构中大量的小型改进要比少量的大型改进更有效。
该支柱是为了专门减少工作场所的影响我们效率的损失。
通过详细和周到的程序，采用Kaizen的系统化方法我们可以消除损失。
这些活动不仅局限于生产领域，还可以在管理领域应用。
小型改进的原则：1．在每一活动领域贯彻零损失理念。
2．努力争取实现从所有源头上降低成本的目标。
3．努力争取全面提高企业设备的效率。
4．全面应用预防性维修分析工具以消除损失。
5．重视生产人员的简单操作。
小型改进的目标：通过少量的停工、测量与调整、缺陷和无法避免的停机实现并保持零损失。
该目标还力争减少30%的生产成本。
小型改进中使用的工具：1．预防性维修分析。