TPM设备管理实例-重要
TPM管理的标准化流程及实例
TPM管理的标准化流程及实例TPM是Total Productive Maintenance（全面生产维护）的缩写，是指将设备的维护和保养纳入整个生产管理的范畴中，并通过对设备设施的管理提高生产效率、质量和安全性的管理方式。
TPM目标是通过有效的生产设施管理措施来达到改进效率、强化保障、降低故障率，提高生产效率、产品质量，降低成本、强化安全等效果。
TPM管理的标准化流程主要包括以下步骤：第一步，了解设备历史此步骤建立设备历史档案，了解设备以往维修情况和故障原因，并将其整理为数据报告，为设备维保计划和措施提供依据。
实例：某工厂生产线的数控机床出现断电的故障，经过查看历史维修记录，发现与电路板有关，进一步排查后解决了问题，并重新整理了机床的历史档案。
第二步，设立设备维保计划根据设备历史数据报告，建立设备的维保计划，将各种保养维护、清理润滑等操作进行排定，确保设备在生产时候正常工作状态。
实例：某工厂设备维保计划明确了清理润滑环节、定期更换易损件和设备大修的时间。
第三步，故障预防分析此步骤涉及设备实际生产过程中的各种不确定因素，对各种故障进行预防分析，有针对性地采取预防措施，以保证设备正常运行。
实例：某厂没有为设备安装过电压稳定器，因此在过低或过高电压时自动断电，造成生产效率大幅下降。
通过预防一直安装电压稳定器，解决了问题。
第四步，设立设备故障报告制度每当设备发生故障，负责人员应当及时记录，形成设备故障报告，并对故障进行分类、原因分析，并及时采取相应措施修复故障或更换备件，保障设备正常运行。
实例：某工厂发现机床冷却水管漏水，技术人员及时进行修缮并向主管部门提交维保报告。
第五步，设备维修统计分析通过对设备维修情况进行统计分析，评估设备维护计划的有效性，并为新设备制定合理有效的维护计划提供参考。
实例：某厂每季度进行一次设备维修分析，依据分析结果优化了维护计划。
第六步，设备维修班组建设建立专业团队负责设备的维护、保养、监测等工作，同时对团队进行技术培训和操作规范要求，保障设备维护工作的质量。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
tpm管理案例分析
在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。
一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。
这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。
随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。
作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM 的一种创新。
那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。
而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。
在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。
甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
TPM协调员有几种培训方式。
多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。
制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。
生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。
TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。
这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM 后，生产率有显著提高。
工厂TPM管理推进的项目实例
工厂TPM管理推进的项目实例开展TPM设备保全活动，其目的就是追求设备的零缺陷、无停机时间，最大限度提高设备的综合效率（OEE），预防生产中所有损耗发生的良好机制，提高良品率，缩短生产周期，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
同时也是一种由全员参加的管理活动，通过生产保全中“现场、现物”的行动，不但能提升生产效率，提升品质和改善企业体质，也能够达到改变员工的意识和行为，从而提高企业的竞争力。
下面跟大家分享工厂TPM管理推进的项目实例。
一、确定推行方针和目标在对现状进行充分调查的基础上，TPM活动推进组织要为员工制定一个明确的目标，这个目标必须既有挑战性又有实际意义，如企业效益得到何种改善、工作环境得到何种改善、员工的工作能力得到提升等。
同时要考虑将方针和目标与企业的经营方针和目标进行整合。
同时指出TPM活动在经营管理中的地位和重要性。
二、TPM推行组织为使TPM活动顺利推进：由公司领导、生产、品质、研发成立TPM推进领导小组，负责贯彻、实施TPM的推进计划。
引导员工实施自主保养、自主行动，通过团体的共同努力，提高整体素质。
1.成立推行领导小组组长（经理级）：张*春组员（课长级）：王*杰、徐*英、韩*云、张*英成员（员工级）：保养部门，周*、陆*、林*、李*发使用部门，制造部门员工从企业最高TPM推行组织到各车间。
指定层层负责人。
同时成立各种专业的项目组。
2.明确组织职责①各组织职责组长：负责推行领导小组的运作、统筹、指挥、监督全局工作，直接向厂长报告推行情况。
组员及推进员：负责辅导和跟进TPM实施工作。
成员：负责落实TPM活动项目（负责设备的日常维护保养）。
保养部门：负责机器设备维修与保养安装、档案和台帐的管理，及设备预防、维护、保养计划，预防性保养计划编制；应为每台设备编制设备操作指导书，内容包括设备的操作要求，安全注意事项和日常保养要求。
使用部门：负责设备的日常维护保养。
②实行责任制组员对组长负责。
TPM(全面设备管理)
TPM全员设备管理【课程目标】作为制造企业，设备作为最重要的生产要素和资源，其竞争力的高低将直接决定了质量、效率和效益。
某些企业，设备是其重要的核心竞争力。
因此，需要推行TPM(全面设备管理）。
TPM(全面设备管理）是一种根本性改进活动，它需要组织内全员参与。
如果一个组织能完整地实现TPM(全面设备管理），那么就会明显提高它的生产力、质量和降低成本。
随着自动化和设备越来越多的代替人类从事生产任务，生产和办公室设备越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。
然而，在一个传统的工厂里，许多设备没有进行很好地维护。
忽略设备维护会造成千百万元的长期损失，并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。
本TPM(全面设备管理）实战课程将引导学员通过现场调研，把握企业形形色色浪费，发现所导致的企业成本增加的要因，同时应用分析问题的技能、掌握降低成本的技巧，来改善现场的不良现象，包括改善整体生产、改善设备生产率、改善产品质量及改善操作及保养成本，从而有效降低因管理不善而导致的各种浪费，创造更多利润，让企业更具有生存的竞争力。
1）了解TPM(全面设备管理）对企业的重要意义和涵义。
2）系统掌握TPM(全面设备管理）的推进方法，在企业能领导推行TPM(全面设备管理）。
3）掌握设备总浪费分析方法和效率计算（OEE），达到显著提高OEE。
4）建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平5）掌握分析浪费的方法，从而达成减低成本和提高效益【课程大纲】第一部分：OEE——企业效益提升之本一、认识设备综合效率OEE1、设备的效率损失在哪里？2、OEE的由来与产生3、为什么要使用OEE？二、如何计算设备的效率OEE1、设备的综合效率OEE的原理2、单台设备的OEE计算3、生产线的OEE计算4、结合实际的OEE计算练习三、设备综合效率OEE的分析1、OEE的行业先进水平是多少？2、速度损失是多少？3、空转及瞬间停止损失是多少？4、现场使用中常常出现的问题四、怎样提高设备综合的效率OEE1、现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）2、技术方面的分析和改善3、管理职责的分析和改善4、提升OEE的具体措施第二部分：提升时间运转率方法之一——TPM 第一讲、TPM(全面设备管理）活动简介1.1 什么是TPM(全面设备管理）？1.2 TPM(全面设备管理）定义八个要素1.3 TPM(全面设备管理）发展史及趋势1.4 开展TPM(全面设备管理）的巨大作用1.5 TPM(全面设备管理）八大支柱第二讲、TPM(全面设备管理）活动精髓——TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍2.1 品质保全2,2 自主保全2.3 专业保全2.4 初期改善2.5 个别改善2.6 事务改善2.7 环境改善2.8 人才培育第三讲：TPM-自主保全第一节：自主保全基础1、定义2、活动目标3、活动方向4、自主保全 7步骤活动的展开第二节：自主保全推进方法一、第 1STEP 初期清扫1. 什么是初期清扫?2. 初期清扫的目的和目标3. 初期清扫的活动方向4. 初期清扫的进行流程5. 初期清扫的细部进行技巧6. 初期清扫的推进效果二、第 2STEP 发生源·困难部位的对策1. 发生源·困难部位的对策的意义和目的2. 什么是发生源3. 什么是困难部位4. 发生源·困难部位的对策的目标5. 发生源·困难部位的对策的进行流程6. 发生源·困难部位的对策的细部进行要领三、第 3STEP 清扫，注油基准书的作成1. 什么是清扫·注油的基准的制作?2. 清扫·注油的基准的目的和目标3. 清扫·注油的基准制作的进行流程4. 清扫·注油的基准制作的细部进行要领5. 自主保全第1~3阶段的综合效果第四讲：专业保全——设备管理与点检实务第一章：现代设备管理概述1.设备管理方式的变革2.现代化设备需要现代化的管理方式3.现代设备管理的基本指导思想4.设备管理的现代化5.全员生产维修体系（TPM）6.现代设备点检管理的概念与实质第二章：现代设备点检管理体系的建设1.点检管理的组织保证体系2.现代设备点检管理体系的建设3.“三位一体”点检制及设备的五层防护线第三章：设备点检四大标准的编制与应用1.维修技术标准2.点检标准3.给油脂标准4.维修作业标准第四章：点检作业实施前的基础工作1.划分点检区域2.确定点检对象设备3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准”4.制订点检计划5.编制点检路线图6.编制点检检查表第五章：点检的实施1.日常点检的基本工作与实施要点2.专业点检工作的要点及其实施3.现场“6S”活动的开展4.做好现场点检工作的要点5.零故障工程第六章：设备点检人员1.点检人员应具备的基本条件2.优秀点检人员的素质3.点检人员的核心作用4.掌握点检技能5.设备点检人员的职责。
TPM管理
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
目录1简介2解释2.1 特点2.2 目标2.3 要素2.4 技巧2.5 开展步骤2.6 自主活动2.7 设备检制2.8 活动意义2.9 起源2.10 关系1简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
2解释1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。
TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。
提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。
降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。
提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。
TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。
02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。
02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。
TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。
TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。
全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。
02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。
TPM管理应用案例分析
TPM管理应用案例分析世界500强的很多企业把TPM（Total Productive Maintenance）即全员参与的生产性自主保全活动作为生产经营之本。
TPM核心理念自1971年日本企业倡导提出后30多年经久不衰，企业数十年持续推动，并取得惊人成果。
TPM以“通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质”为目标，以“5S”为基础，全员、全系统、全效率动员起来，从总经理到第一线工作人员全体人员参与，通过重复的小组活动，把设备维修保养理念融入制造过程，排除无计划的设备维修，解决无计划停机，TPM以小组活动为基础，涉及设备全系统，目的是提高设备的综合效率。
达到设备“零缺陷、零故障”的目的。
TPM是以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。
由设备的计划、使用、维修等所有相关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。
TPM理念思想在引入中国后，国内企业一直注重把它作为高效的生产管理工具使用于生产制造领域。
作为一个高效的管理工具，我们尝试把它引入到企业物流设备管理的实际运作中，在引入TPM理念工具后，我们发现对TPM解决物流设备分布广、流动性大，作业环境恶劣的问题是一个高效的解决方法。
在TPM用于实际的物流设备管理操作中，我们可以按以下的方法分步骤执行。
设统一的设备台帐要在物流设备管理中引入TPM，首先需要将所有分散的物流设备统一划归一个部门管理（以下简称设备管理部），将所有的设备统一编号，建立设备总台帐，由设备管理部统一管理，并根据设备的分布片区由使用部门成立多个TPM活动小组，设备管理部门引导小组活动，小组活动围绕TPM活动目标思路开展。
将每台设备按照编号在设备管理部处建立一个基本台帐、标明设备的基本信息（资产编号、使用人、使用时间等）、维修记录、更换备件情况、维修费用等，方便随时追溯。
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TPM设备管理实例----设备点检管理制度1.目的点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。
2.范围办法适用于机械动力部所辖维护设备，实行全员点检定修制度。
3.点检实施3.1根据设备分类，制定详细的点检周期、点检内容。
3.2根据设备分类制定排污周期、润滑周期、润滑部位、给油脂种类等。
3.3制定设备卫生清扫周期及清扫标准。
3.4对点检的设备详细记录部位、运行情况，对发现的异常情况要详细，记录故障情况、处理过程、更换器件型号、种类、件数。
3.5点检工具、检测工具要携带齐全。
3.6对点检中发现的问题及时处理，无法处理的问题，要及时汇报。
3.7除做好点检记录外，日常检修也应详细记录。
4.点检内容及周期4.1公共点检内容：4.1.1对所辖区域内的设备进行点检，查看岗位生产记录，与岗位有关人员交换信息、收集设备运行状况并进行分析，掌握机件的劣化程度。
4.1.2根据点检情况，提出预防、改善设备性能的意见。
4.2仪表部分：4.2.1对现场仪表的点检：（每日一次）(1)仪表要保持安装姿态，垂直水平。
(2)外观要保持完好、清洁、证牌齐全。
(3)仪表引线保持整齐，牢固无脱落、裸线。
(4)导压管保持安装姿态，无堵、漏、无扭曲。
4.2.2对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。
(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。
(3)管路、接头、气源、保温是否有堵、漏、渗现象。
(4)阀门要完好，开闭灵活可靠，手轮齐全，丝杠无弯曲。
4.2.3对室内盘面仪表的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。
(2)仪表内外保持清洁。
(3)显示准确，画线正常清晰，按钮开关灵活可靠。
(4)自动调节系统品质要保持良好。
4.2.4盘后布线的点检：（每日一次）(1)布线整齐规范，端子接线牢固，接触良好。
(2)改造线、临时线要进线槽，做到规范。
(3)照明要良好。
(1)电源线应无破损、裸露，绝缘良好。
(2)保护盖齐全无损坏。
(3)24VDC要符号要求，电流正常。
4.2.6对执行器、调节阀的点检：（每日一次）(1)执行器、调节阀保持良好运行状态。
(2)连杆、调节杆无弯曲、螺丝无松动。
(3)可动部分润滑良好。
4.3 PLC（计算机）部分4.3.1对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。
(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。
4.3.2对室内控制柜、盘的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。
(2)指示表显示准确、按钮开关灵活可靠，其它部件正常。
(3)布线整齐、规范，端子接线牢固可靠。
(4)照明良好。
(5)附属设备齐全、完好。
(6)盘内设备内外清洁。
(1)UPS抗干扰净化电源及其它供电系统各参数正常，运行稳定，切换可靠。
每半年进行一次放电检查。
(2)电源线无破损、裸露，绝缘良好。
(3)接地良好，无松动，未与其它金属搭接。
(4)备用设备正常。
4.3.4制冷系统的点检：（每日一次）(1)制冷系统运转正常，无故障报警。
(2)室内温度、湿度满足要求。
(3)柜内、机箱内风扇运行正常，无杂音、设备无超温报警。
(4)备用设备正常。
4.3.5 PLC系统柜（端子柜）的点检：（每日一次）(1)系统电源正常。
(2)CPU、I/O模板运行正常，无故障报警指示。
(3)系统总线运行指示正常，通讯正常等。
4.3.6操作站（台）的点检：（每日一次）(1)系统供电正常(2)网络通讯正常。
(3)检查联锁、报警调节及显示参数，调节回路品质是否良好。
(4)检查信息记录表，掌握点检周期内设备运行情况及系统报警情况。
4.3.7变频器的点检：（每日一次）(1)检查变频器显示信息。
(2)变频器供电系统。
(3)变频器接线端子是否松动，是否异常。
4.3.8通讯设备的点检：（每日一次）(1)通讯架空电缆规范，符合要求。
(2)线路完好，无裸露，绝缘良好。
(3)避雷设施、地线符合要求。
(4)定期了解用户电话的使用情况，用户签字认可。
4.4低压电气系统：4.4.1机车电源系统的点检：（每周点检二次）(1)各机车集电器（磨电刷）有无变形，各部位螺栓、销子是否完好及刷块磨损情况检查。
(2)磨电道、滑线是否完好，瓷瓶（绝缘子）、压板、连板、膨胀缝过渡有无变形、裂纹及短缺。
4.4.2配电室，电气室供电系统的点检：（每周一次）(1)母线、刀开关、断路器接线是否发热，触头是否闭合良好，合分闸机械机构动作是否灵活、可靠。
(2)仪表是否完好，指示是否正常，二次线有无松动和开路现象。
(3)各电器元件的标牌是否完好。
4.4.3配电柜、配电箱内的点检：（每周一次）(1)空气开关、接触器、继电器、等电气设备的触头是否闭合良好，声音是否正常、接线是否发热。
(2)各接线端子连线有无松动、短路。
(3)柜内、柜顶有无结尘杂物等。
推行TPM<TPM设备管理、TPM-全员生产保全>的八大支柱企业成功实施TPM管理，需要多方面的工作，其中最重要的当数8大支柱。
具体见：支柱1----5S5S是进行TPM的第一步，它是5个日语词组的首字母所写，具体见下表。
其主要目的是规范工作现场以便发现问题。
这是因为发现问题是改进工作的第一步，而清理规整工作场所有助于发现问题。
SEIRI-SORT OUT（分类）对项目进行整理归类，将其分为关键、重要、经常使用、无用、当前不需要等类别。
不需要的项目被节省。
关键项目由于经常使用应当备有现货，暂时不使用的项目应储存在某处。
SEITON-Organize（组织）可以这样理解“每个项目有一个位置，而且只有一个位置”。
项目使用完毕后还应放回到原来位置。
为了容易地辨别项目，必须使用名称标签和颜色标签。
这样可以使用垂直货架，将较重的项目放置在货架底部。
SEISO-Shine the workplace（保持工作场所的清洁）应当保持工作场所的清洁，使其远离毛坯、油脂、机油、废品、碎物等等。
不允许在机器上随意缠绕线缆或使油液泄漏。
SEIKETSU- Standardization（标准化）为了保持工作场所、机器、道路的整齐和卫生，员工应当共同讨论并建立标准。
这些标准应当在全机构中实施，并且不定期地进行测试和检查。
SHITSUKE - Self discipline（自律）可将5S看作是一种生活方式，它能够培养企业员工的自律意识。
这里面包括对于荣誉的谦让、遵守工作程序、守时、对于团体的奉献精神等等。
支柱2- JISHU HOZEN（自治维修）该支柱是指对生产人员进行培训使其能够应付一些简易维修问题，这样就能使专业维修人员有更多时间致力于更有价值和更具技术性的修理工作，而生产人员则负责设备维护避免其劣化。
原则：1．设备不间断运行。
2．具有多种技能的生产人员既可以操作也可以维护其他设备。
3．通过员工的主动参与从源头上消除缺陷。
4．逐步实施自治维修活动。
自治维修的目标：1．由于自治维修可避免1A/1B这样的事故。
2．减少油液损失50%。
3．减少中间处理时间50%。
4．增加自治维修活动50%。
自治维修的步骤：1．员工的准备。
2．初始的设备清洗。
3．采取防范措施。
4．制定自治维修的暂行标准。
5．一般性检查。
6．自治检查。
7．标准化。
8．自治管理。
下面对上面提到的步骤进行详细阐述。
1．培训员工：对员工进行TPM及其优点、自治维修的益处、自治维修的步骤方面的教育。
对员工进行设备异常状态方面的教育。
2．初始的设备清洗管理人员和技术人员进行讨论并制定实施步骤1的时间。
安排所有需要清洗的项目。
在计划时间内，在维修部门的协助下员工应当彻底清洗设备。
灰尘、污垢、油液、油脂务必清除。
清洗过程中如下问题务必考虑。
包括油液泄漏、线缆松散、螺栓与磨损零件的脱落。
经过清理后，对问题进行分类并恰当地设置标签。
白色标签设置在生产人员可以解决的问题那里。
粉红标签设置在需要借助维修部门的问题那里。
标签内容登记在册。
将提示置于平时无法接触到的地方。
最后组装机器并运行。
3．防范措施平时不接触的区域必须具备较好的可达性，比如，开启一个飞轮门需要松开许多螺钉，这时就可以采用铰链门。
为了避免检查机器而开启舱门，可以设置丙烯酸观察窗口。
为了避免机器零件工作失常，务必采取必要措施。
机器应进行改进以避免污垢和灰尘的积累。
4．暂行标准必须制定自治维修进度表，并严格执行。
进度表应根据清洁、检查、润滑等情况来制定，还包括时间、内容、方式等细节。
5．一般性检查对员工进行气体动力学、电子、液压、润滑及冷却、驾驶、螺钉、螺母和安全性等方面的教育。
这对于提高员工的技术能力，以及使其正确使用检查手册是很必要的。
当员工获取新的知识后，他还应当与其他人员进行共享。
获得了新的技术知识，生产人员就非常熟悉机器的零部件了。
6．自治检查在清洗和润滑方面采用新的方法。
在与管理人员进行协商时，每个员工准备好他自己的自治性活动的进度图/表。
从不出故障或无需检查的零部件可以根据经验将其从表单中彻底去除。
需要考虑具有良好品质的机器零部件。
这样可以避免由于不完善自治维修所导致的缺陷。
在预防性维修中制定的检查工作也应包括在自治维修中。
清洗和检查工作的频率根据经验可适当降低。
7．标准化到目前为止只关注了机器/设备的主干部分。
但是在该步骤，机器的外部问题也需要处理。
应当整理必要的项目，这样可以避免和减少调查时间。
改善工作环境，以便可以不困难地取到项目。
每个人应当严格遵守工作规范。
在设备方面应当计划并实施必要的节约措施。
8．自治管理通过持续的小型改进活动，务必实现OEE、OPE和其他一些TPM目标。
在小型改进活动中务必实施PDCA（计划、实施、检查、处理）循环。
支柱3- KAIZEN（小型改进）“Kai”的意思是改进，“Zen”的意思是好（更好）。
Kaizen的基本含义是小型改进，但它是持续进行的，包括机构中的所有人员。
与Kaizen相对的是大型重大革新。
Kaizen不需要或需要很少的投资。
该原则意味着，在一个机构中大量的小型改进要比少量的大型改进更有效。
该支柱是为了专门减少工作场所的影响我们效率的损失。
通过详细和周到的程序，采用Kaizen的系统化方法我们可以消除损失。
这些活动不仅局限于生产领域，还可以在管理领域应用。
小型改进的原则：1．在每一活动领域贯彻零损失理念。
2．努力争取实现从所有源头上降低成本的目标。
3．努力争取全面提高企业设备的效率。
4．全面应用预防性维修分析工具以消除损失。
5．重视生产人员的简单操作。
小型改进的目标：通过少量的停工、测量与调整、缺陷和无法避免的停机实现并保持零损失。
该目标还力争减少30%的生产成本。
小型改进中使用的工具：1．预防性维修分析。