罐式煅烧炉烘炉
罐式炉煅烧技术
Ｔｈ ｌｉ ａ ｉ ｎ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｆ ｔ ｌｉ ｅ ｅ Ｃａ ｃ ｎ ｔｏ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ ｃ ｎ ｒ Ｐｏ Ｃａ Ｚ ＨＡＮＧ ｈ ｎ — ｉ Ｚ ｏ ｇｘ ａ
（ ｉａｇＡ ｕ ｎ ｍ ｇ ｅｉ ｓ ｎａ ｄＲ ｓａｃ ｓｔｔ， ｉ ｎ ５ ０ Ｃ ｉａ Ｇｕｙｎ ｌｍｉ ｕ Ｍａ ｎ ｓ Ｄｅｉ ｅｅｒｈＩ ｔｕｅ Ｇｕｙ ｇ ５ ０ ８ ， ｈｎ ） ｍ ｕ ｇ ｎ ｎｉ ａ １
式煅烧 炉的热工状况达到最优 ，使产 品质量提 高 ，炉况稳定 ，热效率提高 ，使用寿命延长 。加大对罐式煅烧炉 的研究和开发 ，普遍 推广罐式煅烧炉 ，对提高资 源利用率 ，促 进循环经济发展具有重要意 义。 关键词 ：罐式煅烧炉；煅烧 ；炭 阳极 中图分类号 ：Ｔ １ ． Ｇ３ ５１ 文献标志码 ：Ａ 文章编号 ：１０ －６ ９２ １）４０ ７ －２ ０ ２１３ （０ １０ －０ ３０
摘要： 煅烧是铝用炭 阳极 生产中对产品质量有重要影响 的工序 ， 煅烧设备直接影响到炭 阳极企业 的产 品质量 和经济效益 ， 比罐式 对 煅烧 炉 、回转 窑和回转床 ，认 为罐式煅 烧炉具有炭质烧损低 、产品质量好等优势 ，值得各企业推广使用 。对顺流式罐式煅烧炉和逆 流式罐式煅烧炉的炉体结构进行 了描 述 ，讨论 了顺 流式 罐式 炉工作原理及生产工艺 ，认 为控制好燃料量 、空气量 和负压 ，才能使罐
～
４８／。目前，贵 阳铝镁设 计研 究院正在 研究开发的大 ．ｔ１ ｌ
的石 油焦 。但 由于其受产 能小 、控 制水平低 、原料适 用
性差 的限制，使用率不及 回转 窑＿ｏ近年来 ，在提高资 源 ｌ ｌ 利用率 ，促进 循环 经济 发展 思路 的影响下 ，罐 式煅烧炉
型罐式焙烧炉 ，其系统 配置可与 ６ ０～ １ ０ ／ 大规模 ０ ０ｔ ２ ｋａ
罐式煅烧炉天然气烘炉实践
烘炉时 ， 四周膨胀及位移需经常测量作为烘 炉 炉参考 ，主要以炉高膨胀量 的控制为主 ，如下表 ：
表 ４ 炉 高膨胀数 据表
序 号 区 Ｍ温度 ℃ 区 膨胀 率％ 班膨胀 嚣 ｍ１ 日膨胀 量 １１ 累计膨胀位 ｍ ｉ ｌ １ １ １ １
须对整个天然气管路及燃烧架进行充氮排除空气处 理 ，防止点火 困难或出现燃爆等危 险。 主管路天然气压力为 ０５ Ｍ ａ ． ｐ 左右 ， ６ 经过减压 阀减压 ，适 用于 煅烧 炉 烘炉 的压 力 为 ０ ０１ ０ ． ～ ．
系统分立 ， 均为八层火道顺流式罐式煅烧炉 （ 结构
炉炉面基本持平 。为准确计量天然气消耗量 ， 需提 前接入一流量计 ， 流量计有温度、压力补偿 。进入 煅烧厂房后 总管道分三个分支 ， 号 、 号分支为其 ｌ ２ 它煅烧炉烘炉预留， 号分支设置于该４ 罐煅烧炉 ３ ０ 中问。 三个分支 出口出口均接有两个 以上闸阀。 所 有管道采用相应管径无缝钢管 ， 所有焊缝 由有资质
２ １ 年№ ３ ０１
铝
镁
通
讯
・ ５・ ３
毕后 ，对管道进行检漏试 压。 另需制作简 易燃烧架 ，燃烧架 主管为无 缝钢 管 ，规格为 Ｄ ５ ｍ 需要说 明的是 ， Ｎ ０ ｍ， 燃烧架以四 个或八个燃烧嘴为一组 ，每组长 ２ ｍ或 ４ ｍ，之 ． ４ ． ８
表 ３ 烘 炉 升 温 曲线
圈１ 顺流式罐式煅烧炉结构示意囝
＊ｔ 发衔溢出口，２ ｇ － － ｇ － 发份拉板；３ 气前 门；ｄ 火遭 ￣ 一
５烟 遭 ｔ 一 压拉 板 ，７ 罐 ， ８ 却 水 套 — ６ 负
探索一套成熟完整 、 切实可行 、 安全可靠的技术方
案， 才能确保安全供气 ， 安全烘炉 ， 取得最佳的烘
炭素工艺学——第三章原料的煅烧
钱湛芬 主编 冶金工业出版社
第三章 原料的煅烧
3.1 煅烧原理
煅烧：炭素原料在隔绝空气的条件下进行高温（1200~1500℃）热处理的 过程称为煅烧。 煅烧是炭素生产的预处理工序，炭素原料的元素组成和组织结构在此过 程中都会发生显著变化。一般来说，煅后料比较硬、脆，便于破碎、磨粉和 筛分。
煅烧过程中，加热制度对煅烧料的晶体尺寸也有影晌。如下表所示，当加热 到700℃保温lh后，再升温到1000℃，将使煅后焦的晶粒变小。表明在700℃ 附近，焦炭层而结构正经历断裂和重排。由于断裂，产生大量自由基，在此 温度区间内保温，促使焦炭中交叉键增多，抑制了焦炭层而间的有序排列。
加热制度对石油焦微晶尺寸的影响
a b h Z Q
Z—停留时间，h；a—煅烧罐的长度，m；b—煅烧罐的厚度，m； h—煅烧罐的高度，m；Ƴ—原料平均堆积密度，kg/m3； Q—每罐每小时排料量，kg/h。
为了保证煅烧物料的挥发分在煅烧过程中能够均匀地逸出，避免原料在煅 烧罐内结焦，对于含挥发分高于12%的石油焦，要加入低挥发分的原料混合煅 烧。 用加料和排料来控制煅烧质量，这是在煅烧生产中常采用的一种方法。在 温度正常的情况下，加料和排料需按时、适量，以保证火道内总有一定的挥发 分在燃烧。
煅前
煅后 煅前 煅后
0.11
0.35 1.61 2.09
0.15
0.41 1.46 2.09
0.2
0.35 1.42 2.08
0.17
0.54 1.37 2.05
0.14
0.21 1.36 2.08
0.38
0.44 1.98 2.06
6.47
10.04 1.77
5.06
9.11 1.85
24室罐式煅烧炉筑炉施工难点分析及控制措施
浅谈24室罐式煅烧炉筑炉施工难点分析及控制措施炭素煅烧炉是将炭素材料在隔绝空气的情况下进行热处理的热工设备。
热处理的作用是使炭素材料中的水分及挥发物逸出，并产生体积收缩和真密度增加等变化，以获得更良好的导电和导热性能以及抗氧化和抗侵蚀的能力。
罐式煅烧炉是充分利用炭素材料在煅烧工程中逸出的挥发物，并补充部分发生炉煤气，24蒸罐式煅烧炉，由很多垂直的小煅烧罐组成，并以每4个为1组，分成6组。
它的基本尺寸为：炉体长度15912mm，宽度8314mm，炉体高度8069mm。
罐体宽360mm，长度1920mm。
一、工程特点、难点分析及解决方法1.材料品种多，管理难度大煅烧炉共有87种耐火材料，光是不同规格型号的耐火砖就75种，材料品种太多，材料管理难度大。
针对本特点，1.我项目部委派了能力过硬的专职材料员进行材料的进场接收和现场运转。
2.形成材料员、叉车工、施工班组长三合一的现场材料管理模式。
2.工作面小，工序衔接紧煅烧炉孔洞较多，就煅烧罐每个尺寸为1920×360mm，每台煅烧炉就有24个煅烧罐，两边炉墙上每边有12个，炉面上工作面很小，作业人员和材料组织都很困难。
针对本特点，1. 在煅烧炉炉体周围搭设物料运送平台，平台随炉体一步架一步架往上翻。
这就解决了物料上下的困难。
2.每砌筑完一层罐，就用木板加盖煅烧罐和所有孔洞，增加了炉面上的工作面。
3.工期紧迫煅烧炉是碳素系统的核心设备，是煅烧系统的形象代表，所以，业主对工期要求的很紧。
又加之公司人员很紧缺，按期完工形势很严峻。
再有抚顺的冬天来的早，好的施工温度环境有限，这对按期完工影响不可忽视。
针对本特点，1. 组织加班，力保按期完工。
2.严格控制施工人员动向，保证人员不流失。
4.安全隐患多煅烧炉孔洞较多，工作面小，对炉面上的作业人员存在安全隐患。
上下料垂直提升高度较高，还必须倒运2-3次才能到达工作面，安全隐患不可不查。
煅烧罐里的纸壳子和砖托子很容易发生火灾。
分析罐式煅烧炉炉龄
分析罐式煅烧炉炉龄作者：孟港魏明来源：《中国科技博览》2013年第30期【摘要】罐式煅烧炉是一种炭素制品生产的主要煅烧设备。
罐式煅烧炉炉体可以使用一般约为8年，罐式炉生产一定时间后，需要拆除重建，经济损失将非常大。
如何因此延长罐式煅烧炉的使用寿命，维护稳定的生产是罐式煅烧炉的生产管理和技术管理的重要目标。
本文通过介绍了通过严格的筑炉质量；严格工艺流程；加强维护管理；延长罐式焚烧炉的有效寿命，为延长炉罐式煅烧炉寿命提供了一种新的思路。
关键词：罐式煅烧炉；寿命；生产管理中图分类号：TQ127.11罐式煅烧炉是一种炭素制品生产的主要煅烧设备，它具有高的多云的模仿玻璃的质量稳定，燃烧率的炭损耗低，维护工作量小，连续生产周期长等优点。
罐式煅烧炉在国内仍然占据了相当的比例。
该罐式煅烧炉炉体可以使用一般约为8年，罐式炉生产一定时间后，需要拆除重建，经济损失将非常大。
如何因此延长罐式煅烧炉的使用寿命，维护稳定的生产是罐式煅烧炉的生产管理和技术管理的重要目标。
通常采用加强工艺管理和使用高质量的筑炉材料延长罐式煅烧炉的使用寿命通过多方面的方法。
一.罐式炉使用寿命现状分析锅式焚烧炉的寿命可以达到6的8年左右的大概占50%，仅用1年或2年3 4年罐体烧坏的部分大概占33%。
后者属于早期破损。
炉早期破损原因一般有以下几个方面：（1）砖的尺寸允许偏差和轮廓不符合标准的要求：与砖的主要部分为负公差，砖站，位于焊缝要大；泥填充不充分，冻结，关节所以在空心，影响了砖与砖之间的粘结力。
如果一个（2）炉采用多种生境硅砖，质量和大小差异大，砌筑质量很差，在干燥炉似乎是不够的负压，波动的份额不易调整，落砖融化现象等孔。
（3）烘炉过程中违反煤气使用工作指令，造成爆炸事故，炉体的破坏严重，用力吹出，再砌筑。
（4）干燥炉，干燥体密封不严，周围的大墙渗漏的波动份额，创造了夸克超温，熄灭火道壁。
（5）对于采用高波动性共享拘留石油焦，还没有相应的操作系统，共享的过度波动，操作不当，使罐热融化的外壳。
罐式煅烧炉烘炉
罐式煅烧炉烘炉第一部份烘炉慨述一、烘炉的目的罐式煅烧炉的干燥和烘炉是彼此相联的一个工艺过程。
干燥的目的是在保证灰缝不变形、不干裂；保持炉子砌体严密性的前提下，逐渐地尽可能完全地排除罐式炉砌体中的水份。
对一座7组28室8层火道的罐式炉来说，约含有水份210多吨，可见罐式炉砌体含水量是相当大的。
烘炉升温的目的在于提高砌体的温度，并使加热火道达到可以开始正常加排料时的温度。
干燥与烘炉是互相联系的，不能绝然分开，所以一般统称烘炉。
二、烘炉曲线制定依据罐式炉的烘炉曲线是根据炉体含水份的多少，不同温度区间的硅砖膨胀特性以及煅烧烘炉实践而制定的。
1．确定干燥期的理论依据干燥阶段主要是排除砌体中的水分，砌体内的水份可分为外部水和内部水两类；前者是指物体受热到45℃便可排除的水；而后者则需受热到105℃。
一般说来，将上下层平均温度值在103——105℃范围内视作干燥期终了温度是比较合理的。
在干燥过程中，水的蒸发由表及里，逐渐深入砌体里，干燥层也由表面逐渐向内部深处延伸，干燥失水的表层部位收缩，尚示干燥的湿的内层部位仍保持着原来的体积，结果必然产生应力，局部的应力集中会导致裂纹，甚至变形。
故只有缓慢升温，方可使砖和灰浆水份的扩散及砌体内外水份扩散达到平衡，防止砖缝硬化破裂。
2．确定烘炉期的理论依据烘炉期主要是将砌体逐渐加热升温至工作时的温度，而砌体中心部分主要是由硅砖砌筑的。
因此，硅砖随温度升高而膨胀的特性就是确定烘烤期的理论依据。
一般选砌体每昼夜允许的线膨胀为：0.035%做为可行的安全界限。
硅砖：它是由含石英（SiO2）很高的硅石经粉碎、成型、灼烧以后制成的。
硅砖具有良好的导热性，高温下荷重软化点高、抗煅烧物料对罐壁的磨损性强等特点。
（硅砖的耐火度可达1700——1750℃，在2KG/CM2的荷重下，其荷重软化点可达：1640℃）。
几种耐火砖的性能指标如下表：几种耐火砖的性能指标对比但硅砖的耐急冷急热性能差，剧烈的温度波动，它将会发生破损。
罐式煅烧炉烘炉技术分析
罐式煅烧炉烘炉技术分析沈家明（贵阳铝镁设计研究院，贵州 贵阳 ５５００８１）摘 要：罐式煅烧炉是炭素工业中被广泛应用的一种炉型，其应用的好坏取决于烘炉过程中炉温、炉内负压的控制，本文主要分析罐式炉烘炉的整个过程以及烘炉温度曲线的制定，指出烘炉过程中要注意的问题以及烘炉曲线制定的理论基础。
关键词：罐式炉；烘炉曲线；膨胀量；中图分类号：ＴＱ１２７．１１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１６）１９－００２４－２ANALYSIS ON BAKING KILN TECHNOLOGIES FOR POT CALCINERSHEN Jia-ming（ＧｕｉＹａｎｇ Ａｌａｍｉｎｕｍ Ｍａｇｎｅｓｉｕｍ Ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ，Ｇｕｉｙａｎｇ ５５００８１，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｐｏｔ ｃａｌｃｉｎｅｒ ｉｓ ｗｉｄｅｌｙ ｕｓｅｄ ｉｎ ｃｏｋｅ ｉｎｄｕｓｔｒｙ， ｉｔｓ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｄｅｐｅｎｄｓ ｏｎ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｎｅｇａｔｉｖｅ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｃｏｎｔｒｏｌ ｄｕｒｉｎｇ ｂａｋｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ａｎａｌｙｚｅ ｂａｋｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｇｒａｐｈ ｏｆ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｃｏｎｔｒｏｌ， ｑｕｅｓｔｉｏｎｓ ｗｈｉｃｈ ｓｈｏｕｌｄ ｂｅ ｐａｉｄ ａｔｔｅｎｔｉｏｎ ｔｏ ａｎｄ ｔｈｅｏｒｙ ｏｆ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｃｏｎｔｒｏｌ ｇｒａｐｈ ａｒｅ ａｌｓｏ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ． Keywords: Ｐｏｔ ｃａｌｃｉｎｅｒ；ｂａｋｉｎｇ ｃｕｒｖｅ； ｅｘｐａｎｓｉｂｉｌｉｔｙ；目前在世界上用于铝用炭素生产所需石油焦原料的煅烧设备主要为罐式煅烧炉和回转窑，个别的采用回转床。
在欧美等国家与地区，石油焦集中煅烧，采用回转窑或回转床；在中国，石油焦煅烧较分散，其中大型电解铝厂直接配套的炭素工厂石油焦煅烧大多采用回转窑，而罐式炉主要应用在独立的炭素工厂(规模有大有小)或中小铝厂配套的炭素工厂、炼油企业直接配套的专业煅烧工厂等地方。
罐式煅烧炉
罐式煅烧炉罐式煅烧炉在固定的料罐中实现对炭素材料的间接加热，使之完成煅烧过程的热工设备。
罐式煅烧炉是炭素工业中被广泛采用的一种炉型。
煅烧时原料由炉顶加料装置加入罐内，在由上而下的移动过程中，逐渐被位于料罐两侧的火道加热。
燃料在火道中燃烧产生的热量是通过火道壁间接传给原料的。
当原料的温度达到350～600℃时，其中的挥发分大量释放出来。
通过挥发分道汇集并送入火道燃烧。
挥发分的燃烧是罐式煅烧炉的又一个热量来源。
原料经过1200～1300℃以上的高温，完成一系列的物理化学变化后，从料罐底部进入水套冷却，最后由排料装置排出炉外。
完成了热交换的废烟气送入余热锅炉，利用其余热生产蒸汽，或送人换热室预热供燃料和挥发分燃烧的空气。
基本构造罐式煅烧炉由炉体(包括料罐、火道、四周大墙，有的还有换热室)和金属骨架以及附属在炉体上的冷却水套、加排料装置、煤气(或重油)管道等几部分组成。
(见图)料罐和火道是炉体最重要的组成部分，料罐按纵横方向成双排列，连同它两侧的四条火道构成一组，一台炉可有3～7组。
料罐的水平截面为两端是弧形的扁长形，罐壁垂直或略向外倾斜，后者即所谓斜罐式煅烧炉。
对煅烧含挥发分较高的延迟焦，斜罐可以使下降的料层松动，减小结焦造成堵炉的危险。
火道在料罐高度上分6～8层，烟气在火道内是一长“之”字形路线。
料罐和火道都处于高温，工作条件恶劣，而且还要求罐壁导热性好，气密性高，故采用壁厚为80mm的硅质异型砖砌筑。
炉体的中部是几组料罐和火道，外部四周是大墙。
在大墙中设有挥发分和预热空气通道。
煅烧过程中排出的挥发分从罐上部的逸出口流出，由位于炉顶部的集合道把同组中的挥发分汇集，然后经大墙中的通道，才能送到燃烧口和需要补充热量的火道进行燃烧。
经换热室或炉底空气预热道预热过的空气，也要通过大墙中的通道才能送到煤气(或重油)和挥发分的燃烧点供其燃烧。
为了控制挥发分和预热空气的量，专门设有拉板砖进行调节。
另外在大墙上还设有很多火道观察孔、测温测压孔，便于炉子的操作和监控。
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罐式煅烧炉烘炉第一部份烘炉慨述一、烘炉的目的罐式煅烧炉的干燥和烘炉是彼此相联的一个工艺过程。
干燥的目的是在保证灰缝不变形、不干裂；保持炉子砌体严密性的前提下，逐渐地尽可能完全地排除罐式炉砌体中的水份。
对一座6组24室8层火道的罐式炉来说，约含有水份180多吨，可见罐式炉砌体含水量是相当大的。
烘炉升温的目的在于提高砌体的温度，并使加热火道达到可以开始正常加排料时的温度。
干燥与烘炉是互相联系的，不能绝然分开，所以一般统称烘炉。
二、烘炉曲线制定依据罐式炉的烘炉曲线是根据炉体含水份的多少，不同温度区间的硅砖膨胀特性以及煅烧烘炉实践而制定的。
1．确定干燥期的理论依据干燥阶段主要是排除砌体中的水分，砌体内的水份可分为外部水和内部水两类；前者是指物体受热到45℃便可排除的水；而后者则需受热到105℃。
一般说来，将上下层平均温度值在103——105℃范围内视作干燥期终了温度是比较合理的。
在干燥过程中，水的蒸发由表及里，逐渐深入砌体里，干燥层也由表面逐渐向内部深处延伸，干燥失水的表层部位收缩，尚示干燥的湿的内层部位仍保持着原来的体积，结果必然产生应力，局部的应力集中会导致裂纹，甚至变形。
故只有缓慢升温，方可使砖和灰浆水份的扩散及砌体内外水份扩散达到平衡，防止砖缝硬化破裂。
2．确定烘炉期的理论依据烘炉期主要是将砌体逐渐加热升温至工作时的温度，而砌体中心部分主要是由硅砖砌筑的。
因此，硅砖随温度升高而膨胀的特性就是确定烘烤期的理论依据。
一般选砌体每昼夜允许的线膨胀为：0.035%做为可行的安全界限。
硅砖：它是由含石英（SiO2）很高的硅石经粉碎、成型、灼烧以后制成的。
硅砖具有良好的导热性，高温下荷重软化点高、抗煅烧物料对罐壁的磨损性强等特点。
（硅砖的耐火度可达1700——1750℃，在2KG/CM2的荷重下，其荷重软化点可达：1640℃）。
几种耐火砖的性能指标如下表：几种耐火砖的性能指标对比但硅砖的耐急冷急热性能差，剧烈的温度波动，它将会发生破损。
这是因为温度的变化，组成硅砖的主要成分SiO2发生了晶态的转变，因而造成了硅砖的体积急剧的膨胀和收缩。
一般SiO2能以三种结晶形态存在即：石英有：α—石英；β—石英；方石英有：α—方石英，β—方石英；磷石英有：α—磷石英，β—磷石英，γ—磷石英。
在一定温度范围内，SiO2的不同结晶形态及其同素异构体是比较稳定的，但是如果超过了这一温度范围，达到晶体转化温度，SiO2的晶体就要发生转变。
见下列反应式：SiO2的晶体在不同温度下的变化情况：α—石英（在870℃时可相互转化成）α—磷石英（在1470℃时可相互转化成）α—方石英（在1710℃时可相互转化成）熔融的SiO2（冷却时可相互转化成）石英玻璃。
α—石英（在570℃时可相互转化成）β—石英。
α—磷石英（在163℃时可相互转化成）β—磷石英（在117℃时可相互转化成）γ—磷石英。
α—方石英（在180至270℃之间时可以相互转化成）β—方石英。
随着温度的变化，由SiO2的晶体转化所引起的体积急剧变化，一般可以认为是在瞬间完成的。
SiO2的三种晶形的容积随温度的变化曲线见附录绘制曲线图。
由SiO2的三种晶形的容积随温度的变化曲线，我们可以清楚的得知：在加热时，方石英的容积变化最大，其次是石英，而磷石英则较为缓和。
第二部份烘炉的准备工作一、组识准备1．成立烘炉工作领导指挥小组；负责组织、领导整个烘炉工作。
2．成立烘炉小组；负责烘炉方案的具体落实及烘炉规程的贯彻执行。
二、技术准备技术准备包括制定升温曲线和负压制度，操作规程，安全规程，岗位责任制和交接班制度，组织上述规章制度的学习和烘炉操作训练。
（一）烘炉干燥，烘烤升温曲线的制定制订干燥、烘烤曲线总的原则；就是在整个烘炉过程中不损害炉体的严密性，保证有一座优质、耐用的煅烧炉投产，在这个总原则指导下，烘炉曲线必须满足下列要求，各层火道能均匀升温，特别是炉体纵长方向上温度均匀，缩小上下层的温差。
具体地说，在选择升温速度即制订干燥、烘烤曲线时必须考虑下列诸条件：1．不同温度下的硅砖样的线膨胀率，温度间隔以20—25℃为宜；2．选择经实践证明行之有效的日膨胀率：0.03—0.035%；3．砖的物理化学性能：如真密度、体积密度、荷重软化点、耐火度、导热系数、热膨胀系数、化学组成等；4．砌筑质量：包括施工隐蔽工程记录；灰浆用料配比与水份含量等；5．季节和地理环境等；烘炉曲线的制订过程：1．采集砖样分析硅砖的线膨胀率和其他理化指标，在炉子砌筑前取炉体的主要部位具有代表性的砖号，即用砖量较多的砖号及部位特殊的异型砖号，送有关单位进行分析见下表。
然后根据试样的理论结果数据，可以计算出硅砖样在各温度区间的线膨胀数值。
见硅砖试样各温度区间线膨胀数值；硅砖试样各温度区间的线膨胀值2．线膨胀率的确定根据实践证明：砌体每昼夜线膨胀不应超过可行的安全界限。
通常为：0.035%；3．制作干燥和烘炉计算图表根据“硅砖试样各温度区间的线膨胀值”表，可以得到每个温度范围内最大膨胀值，即对应的各个温度范围取G1、G2、G3三个膨胀值中最大的一个，见表“硅砖试样各温度区间的线膨胀值”中Max一栏，根据公式：D th＝E1/E t式中：D th——某温度区间烘炉理论计划天数；E1——该温度区间最大膨胀值，即“硅砖试样各温度区间的线膨胀值”Max一栏数据。
；E t——该温度区间选定的允许硅砖的日膨胀率%，一般选：0.035%；由此可以计算和标定出每一个温度区间烘炉的理论计划天数，列于下表“干燥和烘炉表”中。
4．确定计划烘炉曲线第一、烘炉点火后，煅烧炉各条火道的温度七高八低不一样，应首先把各条火道的温度拉齐，以同一个温度起点开始升温。
第二、干燥烘水一般以到120℃为界限，因为硅砖117℃有晶形转化，所以升温速度要比“干燥和烘炉计算表内50—100℃范围的升温速度慢。
一般情况干燥期50—120℃升温速度控制在每小时0.375℃，以每班升3℃。
第三、由于升温控制在实际上不可能精确，可以把相邻温度区间且升温度相近的合并成一个区间，合并后的升温速度不快于合并前最慢的一个区间升温速度。
第四、有的相邻阶段，虽然升温速度相差很大，但根据烘炉经验，一般也总是合并成一个阶段。
如把：9、10、11、12、13阶段合并，但升温度仍不快于合并前最慢的一个。
第五、煅烧炉生产工作时温度一般要求在1300℃以上，所以烘炉结果的温度仍以1300℃为界。
根据以上各项原则，得出理论烘烤和干燥升温曲线；见下表：(二)、护炉弹簧吨位的测定弹簧压力—长度的测定是在万能压力试验机上进行的。
每对应一个压力值，就相应测量一下弹簧的长度值。
测量顺序的压力：小→大→小；长度是：大→小→大。
所有的弹簧都要测试，并且要在弹簧上做出标记，以免混乱。
三、物资、材料的准备1．烘炉用的温度、压力仪表包括测温热电偶；温度显示装置；温度转换开关；天然气压力表；负压表；斜管微压计等。
2．烘炉用的测量工具包括游标卡尺；钢卷尺；废旧钢卷尺；细钢丝；重锤；大搬子；铁桶；机油等。
3．烘炉用记录包括温度记录表格；负压记录表格；炉高及四周膨胀记录表格；弹簧调整记录表格；班组工作记录格；任务记录表格等。
四、点火准备1．检查验收炉体；护炉铁件。
2．清扫各处卫生，炉体表面喷白。
3．检查和清理天燃气系统，保证各管路畅通完好。
清扫天燃气管道，清扫全部天燃气闸门、考克，放散闸门和滤水器；检查天燃气压力表；天燃气压力报警装置。
4．检查和清理烟气系统；如：烟道、烟道闸门、排烟机、排烟机进出口闸门、集烟道负压表、总烟道负压表、排烟机温度表、集烟道温度表、总烟道温度表、旁通烟道、烟囱等。
5．检查验收加排料设备、冷却水系统。
各进出口阀门是否完好；压力表、水温表、是否完好可用。
6．检查负压、温度、膨胀测点安装情况，是否完好可用；是否按工艺配置要求安装。
7．检查负压和天燃气压力警报器。
8．天燃气喷管安装套筒。
9．检查拉筋和安全装置，是否按工艺要求安装；并检查确认调整为规程要求值。
10．检查四周各处是否有影响膨胀的地方。
11．准备好一定数量的石棉绳、耐火鸡毛灰浆、石棉板等。
12．将排料滚、冷却水套用虽料漏斗上满煅后焦。
第三部份烘炉操作一、点火1．开启排烟机；烟气冷却、净化系统。
2．打开首层挥发份拉板，关闭其它各层挥发份拉板。
3．调整各号负压；边号为12Pa(1.2mmH2O)；中间各号为：9.8Pa(1.0mmH2O)。
4．按开炉点火操作规程顺序开炉点火。
5．点火后认真检查各监测点负压，重新调整负压为工艺参数规定值。
二、烘炉方法烘炉低温阶段采用天燃气套筒，使天燃气经套筒逆流到套筒外边再燃烧；炉温调节极为方便，灭火时容易被发现，套筒装折又很容易。
升温至400℃时就可以卸掉套筒，直接加热。
三、调整负压八、首层负压的调整要随着炉温的上升而逐步提高。
八、首层在点火时可控制在12Pa 和20Pa。
为了确保干燥烘炉曲线付诸实施，必须严格控制具有决定意义的八层火道负压，总的来说八层火道负压随控制温度的上升而递增。
递增调整负压参数详见“烘炉全过程八层负压变化情况表”。
烘炉全过程八层负压变化情况表一般情况下，把负压提升分为7至8个阶段。
如前所述：300℃以下采取2—3天调整一次负压，每次上调5—10Pa的办法来解决。
高温阶段，每天可增至20Pa的负压，保证升温所需的空气。
负压调整必须要坚持以下原则：1．低温时负压小；高温时负压大。
2．边号火道负压大；中间火道负压小。
3．负压的递增要随首—八层温差的增加而逐渐加大。
4．火道之间的负压差调整用负压拉板调整；总体负压的调整用排烟机进出口闸门、烟道闸门和排烟机冷空气进口闸门调整。
四、温度的调整烘炉过程中，八首层末端温度作为烘炉的控制温度，八首层末端温度每10—20分钟检测一次，每小时记录一次温度，其它部位温度每两小时记录一次。
一般可以从以下几个方面来调节温度1．在保持天燃气质量和压力稳定的前提下，要根据检测温度及时调节天燃气用量的多少。
2．负压大小对温度的影响较大。
不同的温度阶段要求调整不同的负压，而且随着炉温的升高而逐渐增大负压。
3．炉体四周大墙和表面的裂缝，对边火道的温度影响较大。
因此，要随时用石棉绳堵塞，烘炉结束后，应在裂缝处灌浆抹上鸡毛耐火灰浆，以保持炉体严密。
4．边火道消耗热量较多，烘炉后期升温也较困难。
此时适当多给些燃料，负压比其它火道高2—3Pa，可以降低火道之间的温差。
5．低温温度微量调节时，可利用套筒进出的大小程度来控制。
五、测量膨胀与调整弹簧烘炉过程中，通常以炉高膨胀的24小时累计值来控制烘炉进程，即炉高实际膨胀超出预定值时就保温，否则按计划升温曲线升温。
炉高膨胀的控制，测量时的炉高值与24小时前测量的炉高值之差，等于炉高日膨胀增长值，如果炉高日膨胀增长值大于2.5mm的测点数超出炉高总测点的一半时，就按测量温度值保温。