5S现场管理(精益求精,追求卓越)
现场管理中的5s管理
现场管理中的5s管理5S：品质文化的基础国内不少企业管理者过于看重体系（制度），所以热衷于各种体系的认证，寄希望于通过ISO等国际标准打造良好的品质。
这种期望往往落空，因为从管理的角度来说，优秀的工作品质及产品品质取决于三个方面：品质文化、管理体系、人的能力。
光有体系是不够的不能光指望ISO体系认证能带来优秀的工作质量及产品质量记得一次某公司老总问我，“我参观过许多外资企业，那种现场管理状况与水平让我十分羡慕。
为了提升管理水平，我们花了近十万元及一年的时间进行ISO9000咨询与认证，认证后每年还要花钱进行外审。
我不怕花钱，但花钱要有效果。
我本来寄希望于ISO国际质量管理体系给我公司带来大的变化，现在我很失望，公司混乱的现场仍然没有什么实质性的改变。
为什么呢？”。
这样的疑问在国内的企业经营管理者中绝不是少数。
事实上，在国内许多实施ISO咨询认证的企业，通过认证后并没有感受多大的益处，相反，在一些企业中一大堆低效的表格让现场人员怨声重重，甚至造假应付外部审核。
客观地说，ISO国际质量管理体系做为一种管理体系来说，值得国内企业好好研究及有效地推行。
但是，任何指望通过ISO等国际标准就能打造良好的质量的想法是不正确的，因为从管理的角度来说，优秀的工作质量及产品质量取决于三个方面：品质文化、管理体系、人的能力。
通过ISO认证也只是在管理体系上有所提升，而品质文化及人的能力没有改变的话，是无法取得满意的结果的。
人的能力只要求工人要认真、要有责任心，甚至把"加大处罚力度"当成是得到良好工作质量的法宝。
这些都是能力不足的表现。
在国内许多企业经常可以这样的情形：现场出了差错后，避免再出同样问题的对策就是要求工人要认真、要有责任心，甚至有许多管理人员把“加大处罚力度”当成是得到良好工作质量的法宝，但结果是问题一而再、再而三的发生，上下级关系日趋紧张。
出现这样的处理方式及结果，都是管理人员能力不足的表现，这与国内企业多年了只注重思想工作，忽视科学的工作方法造成的。
5s现场管理的内容和具体要求
5S现场管理是一种通过整顿、整理、清洁、清扫和素养来管理现场的方法。
它通过自觉、自律、自律和自动化改善现场环境，从而提高工作效率、改善工作条件和提高产品质量。
5S现场管理是许多企业都在实践的管理方式，下面将就5S现场管理的内容和具体要求展开介绍。
1. 整顿（Seiri）整顿是指清理和清除工作场所中不必要的工具、设备和材料，只保留必要的物品。
这也包括清理无用文件和文档，保持工作台面整洁，把不常用的物品放到指定的位置，有利于减少寻找时间，提高工作效率。
整顿也包括清理生产线之间的障碍物，为生产线的流畅运作提供条件。
2. 整理（Seiton）整理是指把工作场所内的必要物品放在固定的位置上，并规定明确的存放位置和标识。
这有助于提高工作效率，减少工作中的寻找时间，减少流程中的转移时间，尤其适合需要频繁使用的项目或工具。
整理还可以降低错误发生的概率，提高劳动生产率。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作环境整洁，包括保持地面、设备、工具、物品的清洁卫生。
清洁能创造一个良好的工作环境，提高工作效率，减少因不洁净而引起的意外事件，并且对员工的健康也有积极的影响。
4. 清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作场所进行清扫，清除污垢和杂物，保持整个工作场所的清洁。
定期的清扫可以保持清洁的状态，防止日积月累导致环境恶化，也能够检查设施设备的运行状况，确保设施设备的正常运行。
5. 素养（Shitsuke）素养是指使员工养成良好的工作习惯，自觉遵守各项规章制度，学会对设备和环境进行自主管理。
通过培养员工的素养，可以使得5S程序长期有效地运行下去，并且持续改善。
5S现场管理的具体要求包括：1. 领导层的重视和支持。
5S现场管理需要得到领导层的重视和支持，只有领导层把5S现场管理作为一项长期的工作，才能够得到员工的有效配合。
2. 培训和教育。
员工需要接受关于5S现场管理的培训和教育，了解5S的含义、方法和意义，以及如何具体操作。
生产现场管理之：5S现场管理
生产管理工具之：5S现场管理随着我国经济发展成为世界第二大经济体，中国制造逐渐成为我国的一张名片，高品质也逐渐成为我国企业越来越重视和追求的特质。
而有效的生产管理是造就高品质的不二法门。
为了提高产品品质，满足客户不断变化的需求，推行精益生产是生产制造企业的最佳选择。
而与精益生产相关联的生产现场管理工具的清单里，有一个推行基础性工具，就是5S。
有的企业在这个基础上增加了第六个“S”（Safety）即安全，成为6S，甚至有的企业又在6S的基础上增加第七个“S”（Saving）即节余，成为7S。
但很多人不清楚前5S的底层逻辑，为了吸引更多客户的眼球，以为“S”越多，我的现场管理就会越好一样。
其实不然，那么，我就趁此机会跟大家讲讲前5S的底层逻辑，一起来看看后面的S增加是否合理？“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人、机、料、法等生产要素进行有效的管理，当时这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。
到了80年代，随着日本工业发展，企业管理水平逐渐得到提升，2S也逐渐发展成5S，相关管理专家总结这5S并有相关著作开始问世，开始对整个生产现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
著名品牌“丰田”的创始人丰田昭一首先在他的企业中实施了5S，并进行了一场革命。
“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
也有的企业将它翻译成英文，使用英文单词的前字母形成的“5S”，即整理（Sort）、整顿（S et in order）、清洁（Shine）、标准化（Standardize）、维持（Sustain）。
其实，5S可以定义为一种结构化的方法，旨在通过发展纪律和有秩序的文化来优化工作场所的组织和流程，5个S都是前后环环相扣、相辅相成的。
精益求精追求卓越年工作精益管理总结
精益求精追求卓越年工作精益管理总结精益求精追求卓越–年工作精益管理总结在过去的一年中，我致力于精益管理原则的应用，以追求卓越工作表现。
通过高效的流程优化和持续改进，我不断提升自己的工作效率，并取得了显著的成果。
本文将总结我在年度工作中所采取的精益管理措施以及取得的成果。
一、优化流程，提高效率为了更好地应用精益管理原则，我首先分析了我工作流程中的瓶颈和浪费。
根据这些分析结果，我制定了一系列的改进措施，以优化流程并提高工作效率。
首先，我引入了价值流分析的方法，以更好地了解工作流程中的价值和浪费环节。
通过这个分析工具，我能够明确每个环节的价值，并消除非必要的环节，从而提高整体的生产效率。
例如，我简化了文件审批流程，减少了文件的传递次数和等待时间，从而缩短了审批周期。
其次，我积极尝试使用自动化和数字化工具来简化繁琐的工作步骤。
通过使用协作软件和在线会议工具，我能够更高效地协同工作，并减少了传统工作方式中的人为错误和信息丢失。
这些工具不仅提高了工作效率，还提升了与团队成员和客户之间的沟通效果。
二、持续改进，追求卓越除了优化流程，我还积极推行持续改进的理念，以追求卓越的工作表现。
我意识到，只有不断地寻找问题和改进的机会，才能达到更高的工作水平。
为了实现持续改进，我建立了一个“问题解决团队”，由来自不同部门的成员组成。
每月，我们会聚在一起，共同分析工作中的问题和挑战，并制定具体的改进方案。
通过这种方式，我们能够共享经验和知识，找到更好的解决方案，并在实施后持续监控效果。
同时，我也积极寻找来自同事和客户的反馈意见。
他们的反馈不仅帮助我发现自身存在的问题，还提供了改进的方向。
通过充分听取各方的建议和意见，我能够做出有针对性的改进，并不断提高自己的工作表现。
三、取得的成果通过精益管理的应用和持续改进的努力，我取得了一系列的成果。
首先，我的工作效率显著提高，我能够更好地掌控时间，并完成更多的工作任务。
其次，我团队的合作效果得到了显著提升，我们能够更高效地协同工作，共同解决问题。
精益求精追求卓越
精益求精追求卓越精益求精，是一种持续改进的理念和追求卓越的态度。
在各个领域，通过不断挑战自我，不断提升能力和品质，人们可以追求卓越，并在竞争中脱颖而出。
本文将探讨精益求精的意义和方法，并以几个经典案例作为参考。
一、精益求精的意义精益求精意味着不满足于现状，不断追求更高的标准和更好的结果。
这种追求卓越的态度不仅能够推动个人的成长和进步，也能够推动组织和社会的发展。
有以下几个方面的意义：1. 提升个人能力：精益求精要求个人不断学习和提升自己的能力，这不仅可以使个人在职场上更具竞争力，也可以提高生活质量和实现个人价值。
2. 全面突破：精益求精要求不断挑战自我和尝试新的领域，这样才能发现自己的潜能并实现全面的突破。
3. 推动组织发展：精益求精的态度能够推动组织不断优化和创新，提高工作效率和质量，从而在市场竞争中取得优势。
4. 社会进步：社会是由个人和组织构成的，只有每个个体都具备精益求精的态度，社会才能持续进步和繁荣。
二、精益求精的方法要追求卓越，需要有一些实用的方法和策略。
下面介绍几种常用的精益求精的方法：1. 目标设定：设定明确的目标是精益求精的第一步。
目标应该具备挑战性，但又是可行和量化的。
同时，将目标分解为小的阶段性任务，逐步实现。
2. 不断学习：精益求精的人一直保持学习的态度，不断积累新的知识和技能。
可以通过读书、参加培训、交流学习等方式来扩展自己的知识面和能力。
3. 持续改进：精益求精要求不断改进自己的工作和生活方式。
可以通过反思和总结经验，寻找不足之处并改正，使自己不断进步。
4. 注重细节：追求卓越需要注重细节。
细节决定成败，只有将每个细节都处理好，才能达到卓越的水平。
5. 接受挑战：精益求精的人敢于接受挑战，将挑战视为机遇而不是障碍。
挑战能够激励个人的潜能释放和进步。
三、经典案例以下是几个精益求精的经典案例，它们展示了精益求精对个人和组织的重要影响。
1. 乔布斯和苹果公司：乔布斯一直追求卓越，并将这种追求融入苹果公司的DNA中。
现场管理方法5s
现场管理方法5s嘿，咱今儿个就来说说现场管理方法 5S！这 5S 啊，就像是给现场管理施了魔法一样。
整理，那就是把没用的东西统统清出去，就好比给自己的家来一次大扫除，把那些占地方又没啥用的破烂儿都扔喽！你想想，要是工作的地方堆满了乱七八糟的东西，你还能好好干活吗？这整理可太重要啦！整顿呢，就是把留下来的东西都安排得明明白白，让它们都有自己的位置，就像咱家里的东西都有固定的地方放一样。
这样一来，想用啥随手就能拿到，多方便呀！清扫，那就是把现场打扫得干干净净。
你说，谁愿意在脏兮兮的地方工作呀？干净的环境让人心情都好，工作起来也更带劲呢！清洁呢，这可不光是表面的干净哦，它是要让这种整洁的状态一直保持下去。
这就好像每天都要洗脸刷牙一样，得养成习惯。
素养，这可是最关键的啦！前面那些都做到了，如果大家没有好的素养，那也白搭呀！大家都得有那种爱护环境、遵守规则的意识，把5S 当成自己的事儿。
你看啊，一个好的工作现场就跟一个整洁有序的家一样。
要是家里乱七八糟的，你找个东西都得半天，心情能好吗？工作现场不也一样嘛！5S 就像是给现场注入了一股活力，让一切都变得井井有条。
咱再想想，要是每个员工都能做到 5S，那工作效率得提高多少呀！不用浪费时间去找东西，工作环境又好，大家干起活来不就更带劲了嘛！而且，这还能减少出错的概率呢。
5S 说起来简单，做起来可不容易哦！这需要大家齐心协力，每个人都得认真对待。
不能说光靠领导来推动，大家都得积极参与进来。
就好比咱自己家，光靠一个人打扫能保持干净吗？那肯定不行呀！大家都得动手，都得有那份责任心。
总之呢，5S 是个特别好的现场管理方法。
咱可别小瞧了它，真把它做好了，那好处可多了去了！大家都行动起来吧，让我们的工作现场变得更加美好！这难道不好吗？难道不值得我们去努力吗？相信只要大家认真去做，肯定能看到效果的，加油吧！。
“5S”现场管理的内容
“5S”现场管理的内容（一）整理对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：①空间的浪费②使用棚架或柜橱的浪费③零件或产品变旧而不能使用的浪费④放置处变得窄小⑤连不要的东西也要管理的浪费⑥库存管理或盘点花时间的浪费5S“整理”执行技巧：定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所零乱的根源，主要来源于：a) 未及时舍弃无用的物品；b) 未将物品分类；c) 未规定物品分类标准；d) 未规定放置区域、方法；e) 未对各类物品进行正确标识；f) 不好的工作习惯；g) 未定期整顿、清扫。
5S现场管理培训
明确标识
对需要保留的物品进行明 确标识，以便快速识别和 取用。
废弃物品处理流程规范
分类收集
根据废弃物品的性质和类型进行 分类收集，如可回收物、有害垃
圾等。
定期处理
制定废弃物品处理计划，定期清理 和处理废弃物品，避免堆积和占用 空间。
合规处置
确保废弃物品的处置符合相关法规 和标准，防止对环境造成污染。
环境。
仓储区域
包括仓库、货架、物料 存放区等，需定期清理 灰尘、杂物，确保物料
存储安全。
公共区域
包括走廊、楼梯、电梯 间、卫生间等，需保持 清洁，及时清理垃圾和
污渍。
设备设施清洗保养方法
设备清洗
使用专用清洗剂或清水对设备表 面进行清洗，去除油污、灰尘等
杂质。
设施保养
对设备设施进行定期检查、维护 和保养，确保其正常运转和延长
02
析
现场环境脏乱差现象剖析
现场存在大量垃圾和 废弃物，没有及时清 理和处理。
设备、工具等没有定 期清洁和维护，导致 使用效率低下。
工作区域划分不明确 ，物品摆放混乱，难 以快速找到所需物品 。
设备维护保养不足问题探讨
设备长时间运行，没有进行定 期维护和保养，导致设备故障 率增加。
维护人员技能水平不足，无法 有效处理设备故障。
制定详细计划
根据目标制定具体的推进计划，包括时间表、责 任人、所需资源等，确保计划的可行性和可操作 性。
宣传与教育
通过内部宣传、培训等方式，提高员工对5S活动 的认识和重视程度，营造良好的活动氛围。
完善组织架构和职责分工
成立推进小组
成立专门的5S活动推进小组，负责活动的组织、协调、监督和检 查工作。
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01
各开关、手柄位置是否 正常
02
油位及各加油点油量符 合要求
03
空车运转无异常响声、 振动
04
各导轨面润滑良好、无 拉伤
05
液压系统工作正常，无 泄露
06
防护装置及其它另部件 不缺损
精益求精 追求卓越
规范的设备点检：
路线图 点检部位照片图 点检部位指示
点检示范图 点检表
精益求精 追求卓越
整改前
目的
提升员工个人素质，养成工作认真 规范的习惯
推行要领
持续推动前4S至习惯化 制定共同遵守的有关规则、规定 教育训练 推动各种精神提升活动
核心内容：习惯改变命运
精益求精 追求卓越
5S
整理 整顿
对象
要领
目的
物品 空间
时间 空间
1. 区分要与不要东西 2. 丢弃或处理不要的东西 3. 管理要的东西
定义 目的
清除工作现场的垃圾，并防止污 染的发生
保持工作现场内干净明亮
推行要领 建立清扫责任区
人人参与，责任到人 与点检、保养工作充分结合 执行例行扫除，清理垃圾 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范
核心内容：设备点检
精益求精 追求卓越
序号
点检内容
1 2 3 4 5 … 30 31
三定原则：定点 定量 定容
精益求精 追求卓越 寻找物品示意图
没有
有 缺陷
有
数量 正好
立即 找到
整顿效果明显
暂停 工作
临时 代替
紧急 采购
下班 了
数量 不足
后来 找到
数量 太多
精益求精 追求卓越
最优的空间利用 最短的运输距离 最低的装卸次数 最实的安全防护
最大的操作便利 最少的心情不畅 最小的改进费用 最广的统一规范
零头
余料
废品等
物料
设备设施 零配件 模具
设备
对象
墙壁 地面
空间
通道 门窗
顶棚 工作台
线路 悬挂物 看板等
其他
办公用品
工装夹具 机修工具 工控器材 IT硬件等
生活用品 卫生洁具 消防器材
标识等
精益求精 追求卓越
现场检查
对象
区分要
应用
要与不要
与不要
方法
清理不要 整理必要 日清日高
不需要
需要
需要 程度
急需
5S现场管理
精益求精 追求卓越
目录 Contents
5S概述
活动与效用 推进步骤 常见问题 方法与工具
12345
精益求精 追求卓越
1 5S概述
精益求精 追求卓越
5S概述
1955年 起源于日本 安全始于整理 终于整理整顿
丰田精益生产方式成熟 5S体系逐渐完善
5S开始普及中国 5S、7S等 5S提升至新的高度
精益求精 追求卓越
整理
SEIRI
要与不要 一留一弃
定义 目的
区分要用的和不要用的， 不要用的要清除掉。
节约空间
推行要领
全面检查作业场，包括看得到 的和看不到的
制定需要和不需要的判别基准 清除不需要物品 制定废弃物处理方法 每日自我检查
精益求精 追求卓越
原辅材料 在制品 成品
半成品 边料脚
1. 有效利用空间 2. 消除死角
1. 物有定位 2. 空间标识 3. 易于归位
1. 缩短换线时间 2. 提高工作效率
实施检查方法
1. 分类 2. 红牌作战 3. 定点照相
1. 定点定容定量 2. 看板管理 3. 目标管理
清扫
设备 1. 扫除异常现象 空间 2. 实施设备自主保养
1. 维持责任区的整洁
实施
按照决定的储放 方法，把物品放 在该放的地方， 不要造成有些物 品没有家
精益求精 追求卓越
对象
标示
设备
物料
模具、夹具
工具
不良品、整修品
清扫工具
包装材料
账票类、档案类
定位
实施检定表
对象
空容器 搬运车 办公用品
橱柜 下脚料、残料
产成品 劳保用品
标示 定位
精益求精 追求卓越
清扫
SEISO
清除垃圾 美化环境
准时生产方式 丰田公司
5S体系书籍问世 中国引进5S 精益生产方式书籍问世
精益求精 追求卓越
整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文 拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S。
5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产 要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
检查对象
作业台、椅子 货架 通道 设备
办公台 文件资料 公共场所
责任人
检查情况
改进办法
精益求精 追求卓越
5S推行手册
5S检查标准 5S培训讲义
5S考核办法 标识管理规定 通道管理规定 设备点检标准 整理基准表 目视管理制度
精益求精 追求卓越
素养
SHITSUKE
形成制度 养成习惯
定义
通过前阶段4S的活动，让员工自觉 遵守规章制度，养成良好的工作习惯
弃用 偶尔使用 部分弃用 另作他用
非急需
整顿
精益求精 追求卓越
基准表
使用次数
一年没用过一次 也许要用的物品 三个月用一次 一星期用一次 三天用一次 每天都用
判断基准
废弃、放入暂存仓库 放在职场附近 放在工程附近 放在使用地 放在不需移动就可以取到的地方 放在离工作场所最近的显眼处
精益求精 追求卓越
1. 责任区域
设备底下油污满地，难以清洁，影 响形象，并容易对产品造成污染
整改后
增加接油槽，消除污染源，美化现 场环境，不污染产品
精益求精 追求卓越
清洁
SEIKETSU
洁净环境 贯彻到底
定义
将前面的3S实施的做法制度化，规 范化，贯穿日常行为，持续实施
目的
通过制度化来维持成果，并显现” 异常”的所在
推行要领
基准表
物品
使用次数
一年没用过一次 也许要用的物品 三个月用一次 一星期用一次 三天用一次 每天都用
是否为必需品
精益求精 追求卓越
要用的东西依规定定位、定量地 摆放整齐，明确的标示。
节约时间
推行要领 要落实前一步骤的整理工作
布置流程，确定放置场所 规定放置方法 划线定位 标识场所物品
最美的协调布局 最佳的弹性灵活
分析现状
名称、类别、放 置等情况进行规 范化的调查分 析，找出问题的 所在，对症下药
物品分类
把具有相同特点 或具有相同性质 的物品划分到同 一个类别，并制 订标准和规范
定置规则
根据物流运动的 规律性，按照人 的生理、心理、 效率及安全的需 求来科学地确定 物品的场所和位 置
落实前3S工作 制定考核方法 制订公司有关规则、规定 推动各种精神提升活动 教育训练
核心内容：标准化、系统化
精益求精 追求卓越
清洁的作用
维持作用 清洁起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维 持下去，成为公司内必须人人严格遵守的固定的制度。
改善作用 对已取得的良好成绩，不断地进行持续改善，使之达到更高更 好的境界。