螺纹常见的问题分析与解答
螺纹常见的问题分析与解答
8、未采用合适的切削液切烂
螺纹歪斜
1、板牙端面与圆杆不垂直
2、用力不均匀，铰杠歪斜
螺纹中径小
(齿形瘦)
1、板牙已切人仍施加压力
2、由于板牙端面与圆杆不垂直而多次纠正，使部分螺纹切去过多
螺纹牙深不够
1、圆杆直径太小
2、用带调整槽的板牙套螺纹时，直径调节太大
三、丝锥和板牙损坏原因
损坏形式
损坏原因
崩牙或扭断
螺纹常见的问题分析与解答
一、攻螺纹时废品分析
l、螺纹底孔直径太小，丝锥不易切入，孔口烂牙
2、换用二锥、三锥时，与已切出的螺纹没有旋合好就强行攻削
3、头锥攻螺纹不正，用二锥、三锥时强行纠工
4、对塑性材料末加切削液或丝锥不经常倒转，而把已切出的螺纹啃伤
5、丝锥磨钝或刀刃有粘屑
6、丝锥铰杠掌握不稳，攻铝合金等强度较低的材料时，容易被切烂
滑牙
1、攻不通孔螺纹时，丝锥已到底仍继续扳转
2、在强度较低的材料上攻较小螺孔时，丝锥已切出螺纹仍继续加压力，或攻完退出时连铰杠转出
螺孔攻歪
1、丝锥位置不正2、机攻螺纹时丝锥与螺孔不同心
螺纹牙深不够
1、攻螺纹前底孔直径太大2、丝锥磨损
螺纹中径大
(齿形瘦)
1、在强度低的材料上攻螺纹时，丝锥切削部分全部切人螺孔后，仍对丝锥施加压力
1、工件材料硬度太高，或硬度不均匀
2、丝锥或板牙切削部分刀齿前、后角太大
3、螺纹底孔直径太小或圆杆直径太大
4、丝锥或板牙位置不正
5、用力过猛，铰杠掌握不稳
6、丝锥或板牙没有经常倒转，致使切屑将容屑槽堵塞
7、刀齿磨钝，并粘附有积屑瘤
8、未采用合适的切削液
9、攻不通孔时，丝锥碰到孔底时仍在继续扳转
车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中的一项重要工艺，常用于制作螺栓、螺母等产品。
在车削螺纹过程中，有时会遇到一些常见的故障，如螺纹断裂、螺纹毛刺等问题。
本文将针对这些常见故障，给出相应的解决方法。
一、螺纹断裂螺纹断裂是车削螺纹中最常见的故障之一，主要原因有以下几点：1. 切削量过大。
车削螺纹时，如果一次性切削量过大，容易导致螺纹切削力过大，从而造成螺纹断裂。
2. 车削速度过高。
车削速度过高，会使螺纹材料在车削过程中产生过热现象，从而影响螺纹强度，导致断裂。
3. 切削刃磨损严重。
切削刃磨损严重会导致螺纹车削时切削力不均匀，从而容易引起断裂。
解决方法：1. 合理控制切削量。
在车削螺纹时，应根据工件的材料和尺寸，选择合适的切削量，避免一次性过大的切削力。
2. 控制切削速度。
根据螺纹材料的硬度和热处理情况，选择合适的切削速度，避免过高的车削速度造成螺纹断裂。
3. 及时更换刀具。
定期检查和更换切削刃，保证切削刃的锐利度，避免因刀具磨损产生过大的切削力。
二、螺纹毛刺螺纹毛刺是车削螺纹常见的表面缺陷之一，主要原因有以下几点：1. 加工精度不高。
车削螺纹时，如果刀具偏斜、工件夹紧不稳定等，容易导致精度不高，从而产生毛刺。
2. 切削液不合适。
切削液在车削螺纹时起到冷却、润滑的作用，选用不合适的切削液容易造成毛刺。
3. 刀具磨损严重。
刀具磨损严重会导致切削力不均匀，从而产生毛刺。
解决方法：1. 提高加工精度。
在车削螺纹前，检查刀具和夹持装置，确保工艺参数设置正确，以提高加工精度。
2. 合理选择切削液。
根据螺纹材料的特性和切削条件，选择合适的切削液，保证切削液的冷却和润滑效果，减少毛刺。
3. 及时更换刀具。
定期检查和更换刀具，保证刀具的切削锋利度，减少切削力不均匀引起的毛刺问题。
三、螺纹尺寸不准确螺纹尺寸不准确是车削螺纹常见的质量问题之一，主要原因有以下几点：1. 刀具磨损不均匀。
刀具磨损不均匀会导致切削力不均匀，从而影响螺纹尺寸的精度。
直螺纹常见问题
直螺纹连接常见的质量问题
1、套筒单边外露有效丝长过多 按规范要求套筒单边外露有效丝长不能多余2个有效丝长，
由于多种原因，套筒单边外露丝长出现大于2个有效丝长的情况。
直螺纹连接常见的质量问题
套筒单边外露有效丝长过多因果分析图
材料
套筒或直螺纹丝头锈蚀、油污 偶然出现的锈蚀、油污
机械
连接时没使用专业的连接工具 丝头加工长度不一
钢筋接头处存在空隙 丝头粗糙
丝头端头不齐
套丝机长度定位不准
操作人员缺少经验 操作人员技术不够
套筒 单边 外露 有效 丝长 过多
连接时连接方法不正确
操作人员没经验
方法
人员责任心不强
没有自检
人员
直螺纹连接常见的质量问题
2、钢筋丝头不符合要求 由于加工过程控制不严，丝头螺纹出现牙型不饱满，丝头受
损，丝头长度和螺纹直径不符合要求等问题。
剥肋滚扎直螺纹钢筋连接 常见质量问题分析
工程特点：
直螺纹钢筋连接比普通焊接工艺速度快， 能提高钢筋连接速度，节约时间，接头钢 筋损耗小，节约成本。
但是，在实际工地施工过程中，直螺 纹连接存在合格率低，返工率高，这些制 约了直螺纹连接速度快，经济效益好等优 势的体现。
现对直螺纹连接出现的一些质量问题 及解决方法作一下分析，以此来提高直螺 纹连接合格率，提高工程质量，从而加快 施工进度。
人员责任心不强 没有自检
钢筋 丝头 不符 合要 求
方法
人员
直螺纹连接常见的质量问题
3、接头拧紧力矩不符合要求 本项目采用扭矩扳手检测直螺纹套筒连接，钢筋直径及所对
应扭矩如下表所示。
力 矩 扳 手
直螺纹连接常见的质量问题
通过对以上质量问题分析，主要问题为套筒单边外露有效 丝过长和丝头螺纹不合格，而造成这两个问题的主要原因是：
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。
在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。
探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。
一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。
造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。
针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。
（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。
2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。
这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。
对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。
（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。
3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。
以下是一些提高加工效率的方法。
1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。
通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。
2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。
3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。
夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。
干货,螺纹加工常见问题及解决方法,车工必备
扎刀1、主要原因（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。
2、解决方法（1）减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙。
（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。
此时应对车刀加以修磨。
（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。
乱扣1、故障现象当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
2、主要原因（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。
3、解决方法（1）主轴编码器同步皮带磨损由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。
如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。
螺纹加工常见问题及解决方法
螺纹加工常见问题及解决方法螺纹是机械工程中常见的几何特征之一，应用广泛。
螺纹的加工工艺较多，如基于塑性变形的滚丝与搓丝，基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。
其中，螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工方法之一。
作为数控车床，螺纹车削加工是其基本功能之一。
1螺纹车削加工特点螺纹数控加工不同于轮廓加工，其特点表现为：螺纹加工属于成形加工，同时参加的切削刃较长，易出现啃刀与扎刀现象，一般均需多刀切削完成；为保证导程（或螺距）准确，必须要有合适的切入与切出长度；螺纹加工的牙型及牙型角基本由刀具形状保证，因此，刀具的形状与正确安装直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速必须保持严格的传动比，即F = Ph（mm/ r），因此，加工时禁止使用恒线速度控制；螺纹切削加工的切削速度一般不高，以不出现积屑瘤或刀具塑性损坏为原则。
2螺纹车削加工方式螺纹存在右旋与左旋之分，其加工方式与主轴转向、刀具位置与进给方向有关。
以外螺纹为例，其加工方式如图1所示。
内螺纹的加工方式由读者自行分析。
图1外螺纹加工方式a）、d）右旋螺纹b）、c）左旋螺纹图1a所示为常见的右旋螺纹加工方式，主轴正转、前置正装或后置反装刀具、从右至左进给。
若进给方向反向,则为左旋螺纹加工，如图1b所示。
图1c所示为左旋螺纹加工，主轴反转、前置反装或后置正装刀具、从右至左进给。
若进给方向反向,则为右旋螺纹加工，如图1d所示。
3螺纹车削进刀方式（1）进刀方式螺纹加工必须多刀切削，其进刀方式有以下几种，如图2所示。
a）b）c）d）图2进刀方式a）径向进刀b）侧向进刀c）改进式侧向进刀d）左右侧交替进刀1）径向进刀（图2a）是基础的进给方式，编程简单，左、右切削刃后刀面磨损均匀，牙型与刀头的吻合度高；但切屑控制困难，可能产生振动，刀尖处负荷大且温度高。
适合于小螺距（导程）螺纹的加工以及螺纹的精加工。
2）侧向进刀（图2b）属较为基础的进刀方式，有专用的复合固定循环指令编程，可降低切削力，切屑排出控制方便；但由于纯单侧刃切削，左、右切削刃磨损不均匀，右侧后刀面磨损大。
车削螺纹时常见故障及解决方法范本
车削螺纹时常见故障及解决方法范本在车削螺纹的过程中，常会遇到一些常见的故障，比如螺纹断裂、螺纹质量不合格、刀具磨损严重等。
下面是一些常见的故障及解决方法范本：一、螺纹断裂：故障原因：螺纹材料硬度过高，切割力过大，导致螺纹断裂。
解决方法：使用更适合的刀具材料，减小切削力，合理调整车削参数。
如果螺纹断裂发生在材料较薄的部位，可以采用退刀或退刀速度减小的方法解决。
二、螺纹质量不合格：故障原因：刀具磨损严重，切削液不足，车削参数不合理等。
解决方法：及时更换磨损严重的刀具，调整切削液供给量，合理选择车削参数。
注意刀具的冷却和润滑，以保证螺纹的质量。
三、刀具磨损严重：故障原因：切削条件不合理，切削液不足，刀具质量不佳等。
解决方法：调整切削条件，增加切削液的供给量，更换质量较好的刀具。
合理选择刀具材料和刀具形状，可以延长刀具的使用寿命。
四、刀具断裂：故障原因：刀具材料问题，切削参数不合理，刀具过热等。
解决方法：选择更合适的刀具材料，调整切削参数。
注意刀具的冷却和润滑，以避免刀具过热断裂的问题。
五、螺纹内外径不一致：故障原因：车床的进给不稳定，刀具磨损不均匀，切削液不足等。
解决方法：调整车床的进给机构，保持稳定的进给量。
及时更换磨损严重的刀具，增加切削液的供给量。
六、螺纹表面粗糙：故障原因：刀具磨损严重，车削参数不合理，切削液不足等。
解决方法：更换磨损严重的刀具，调整合理的车削参数。
增加切削液的供给量，以保证螺纹表面的质量。
总之，对于车削螺纹过程中的常见故障，应根据具体情况进行分析，并采取相应的解决方法。
只有不断总结经验，提高技术水平，才能有效地解决故障，提高车削螺纹的质量和效率。
彻底搞定螺纹攻丝及常见问题解决
彻底搞定螺纹攻丝及常见问题解决螺牙的形状(标准公制螺纹)1. 从图上知:A.了解构造(1)T(通)端通常比Z(止)端长；(2)英制中间有一条沟者为通端；(3)一般为硬化(淬火)之钢料研磨,很脆掉在地上会断；(4)经长期使用会磨损,一般在10000次以上需再检验。
B.使用方法必须经品保检验合格或合格标签(贴在盒子上)者才得使用。
长期使用必须用约1万次(可以估算)后送检合格再用。
以戴手套的拇指,食指夹住轻旋,忌用大力,则T(通)端施到底为合格,Z(止)端为进1~2牙后,不再进入为合格,绝不可用大力,当用完螺纹规后,必须要以干净的软布将螺纹规(样圈或样柱)予以擦拭干净,涂上防锈油后装回盒子里。
C.攻牙的正确方法(1)选择合适的丝攻丝攻有一攻，二攻，三攻，一般我们用第三攻,除非很厚的板材,才分一，二，三攻一般用机用丝攻(只有一次)即可。
(2)丝攻形状可分为普通丝攻螺旋丝攻：比较贵，但排屑良好，效率比较高；先端丝锥：比较贵，但排屑良好，效率比较高；无屑丝攻：利用挤压的方式将薄料,(一般在3M/M以下)挤压成螺丝状,故孔较普通丝攻及螺纹丝攻所开的孔为大，例: M3-0.5 普通及螺旋丝攻一般铁板牙钻2.6孔，但无屑丝攻，钻孔2.78~2.8孔。
(3)攻牙前如为厚板(3M/M以上)应把板料孔的毛刺以钻头划去,但千万不可变为倒角,否则板厚因倒角,导致螺牙变少而会滑牙。
(4)攻牙时丝锥必须与工件垂直。
(5)攻牙时必须将表面的铁(铝)屑清除,清除的方式有用刷子(牙刷),或高压空气清洁。
(6)攻牙时必须涂上清洁的机油而非含有铁屑或其它杂质的脏机油。
(7)攻牙前的孔径必须要正确一般经查可得,而且板厚,材质均影响孔径。
5.首件必须经螺纹规检验合格,如不合格则可能下列原因:(1)丝攻不合格(磨损或不良)(2)合格的孔径(攻牙前)如果孔太小,因磨擦力大,会加大攻牙的困难度,同时丝攻较快磨损,反之孔太大,则可以轻松的攻进去,但是牙的品质就很差,因为牙的小径会变大,相对螺丝螺母的结合力不足,容易滑牙.以M3×0.5来说,正确的孔(一般铁材)应为2.50~2.65之间,如果太大则不易获得良好品质的牙。
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二、套螺纹时废品分析
废品分析
产品的原因
烂牙
1、圆杆直径太大
2、板牙磨钝
3、套螺纹时，板牙没有经常倒转
4、铰杠掌握不稳，套螺纹时，板牙左右摇摆
5、板牙歪斜太多，套螺纹时强行修正
6、板牙刀刃上具有切屑瘤
7、用带调整槽的板牙套螺纹，第二次套螺纹时板牙没有与已切出螺纹旋合，就强行套螺纹
1、工件材料硬度太高，或硬度不均匀
2、丝锥或板牙切削部分刀齿前、后角太大
3、螺纹底孔直径太小或圆杆直径太大
4、丝锥或板牙位置不正
5、用力过猛，铰杠掌握不稳
6、丝锥或板牙没有经常倒转，致使切屑将容屑槽堵塞
7、刀齿磨钝，并粘附有积屑瘤
8、未采用合适的切削液
9、攻不通孔时，丝锥碰到孔底时仍在继续扳转
10、套台阶旁的螺纹时，板牙碰到阶台仍在继续扳转
螺纹常见的问题分析与解答
一、攻螺纹时废品分析
废品分析
产品的原因
烂牙
l、螺纹底孔直径太小，丝锥不易切入，孔口烂牙
2、换用二锥、三锥时，与已切出的螺纹没有旋合好就强行攻削
3、头锥攻螺纹不正，用二锥、三锥时强行纠工
4、对塑性材料末加切削液或丝锥不经常倒转，而把已切出的螺纹啃伤
5、丝锥磨钝或刀刃有粘屑
6、丝锥铰杠掌握不稳，攻铝合金等强度较低的材料时，容易被切烂
8、未采用合适的切削液切烂
螺纹歪斜
1、板牙端面与圆杆不垂直
2、用力不均匀，铰杠歪斜
螺纹中径小
(齿形瘦)
1、板牙已切人仍施加压力
2、由于板牙端面与圆杆不垂直而多次纠正，使部分螺纹切去过多
螺纹牙深不够
1、圆杆直径太小
2、用带调整槽的板牙套螺纹时，直径调节太大
三、丝锥和板牙损坏原因
损坏形式
损坏原因
崩牙或扭断
滑牙
1、攻不通孔螺纹时，丝锥已到底仍继续扳转
2、在强度较低的材料上攻较小
螺孔攻歪
1、丝锥位置不正2、机攻螺纹时丝锥与螺孔不同心
螺纹牙深不够
1、攻螺纹前底孔直径太大2、丝锥磨损
螺纹中径大
(齿形瘦)
1、在强度低的材料上攻螺纹时，丝锥切削部分全部切人螺孔后，仍对丝锥施加压力