生产异常处理标准
生产异常管理标准
生产异常管理标准1. 引言生产异常是指在生产过程中出现的与预期生产计划和工艺流程不符的情况。
生产异常的出现可能会导致生产延误、产品质量下降甚至安全隐患。
为了规范化管理生产异常，并及时有效地解决和预防异常情况的发生，制定生产异常管理标准对于企业的生产运营具有重要意义。
2. 异常分类根据异常的性质和严重程度，将生产异常分为以下三类：2.1 品质异常品质异常是指产品或原料出现的质量问题，如产品外观不良、尺寸偏差、性能不符合标准等。
品质异常可能影响产品的可靠性、耐用性和安全性，严重情况下可能引发客户投诉和召回。
2.2 工艺异常工艺异常是指在生产过程中出现的与工艺流程不符的情况，如设备故障、工艺参数设置错误等。
工艺异常可能导致生产能力下降、产量减少或者产品质量下降，影响企业生产效率和客户满意度。
2.3 安全异常安全异常是指在生产过程中出现的与人员安全和设备安全相关的情况，如意外伤害、环境污染等。
安全异常的发生不仅可能造成人身伤害，还会增加企业的法律风险和声誉风险。
3. 异常管理流程为了快速、高效地处理生产异常，建立完善的异常管理流程是必要的。
以下是通用的异常管理流程：3.1 异常上报当发现生产异常情况时，相关人员应及时上报异常，包括异常类型、异常描述、异常发生时间和相关证据等信息。
上报渠道可以通过电子系统、异常报告或直接口头汇报等方式进行。
3.2 异常评估异常上报后，需要进行异常评估，确定异常的严重程度和影响范围。
评估的依据包括异常的性质、发生频率、影响范围和可能的后果等。
评估结果可以用于确定紧急程度和优先级，为后续的处理提供参考。
3.3 异常处理根据异常评估的结果，制定相应的处理方案并执行。
异常处理的目标是快速恢复生产、降低风险和防止异常再次发生。
处理包括但不限于以下方面：修复设备故障、调整工艺参数、追溯原料和产品、修改工艺流程等。
3.4 异常分析异常处理完成后，进行异常分析，了解异常发生的原因并采取措施，以防止类似异常再次发生。
生产异常处理方法
生产异常处理方法
生产异常处理方法可以分为几个步骤：
1. 发现异常：在生产过程中，及时发现异常，并且明确异常的原因和影响。
可以通过工艺监控系统、设备传感器、员工观察等手段进行异常监测。
2. 暂停生产：一旦发现异常，及时暂停生产，避免异常扩大化和对产品质量的影响。
3. 验证异常：在暂停生产的同时，对异常进行验证，找出异常的具体原因。
可以通过现场巡查、设备检修、数据分析等手段进行异常验证。
4. 制定处理方案：在验证异常后，根据异常的原因和影响，制定相应的处理方案。
比如调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
5. 沟通和协调：在制定处理方案的过程中，需要与相关人员进行沟通和协调，包括生产人员、设备维修人员、质量管理人员等，确保处理方案的有效性和可行性。
6. 执行处理方案：根据制定的处理方案，执行相应的操作，包括调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
7. 监控处理效果：在执行处理方案后，需要及时监控处理效果，确保异常得到有效的解决。
可以通过设备运行数据、产品质量数据等进行处理效果的监测。
8. 结果评估和总结：在异常处理结束后，对处理结果进行评估和总结。
评估处理效果是否满足要求，总结处理过程中的经验和教训，为今后遇到类似异常提供参考和借鉴。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量与效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量与效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配与利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程与生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态与频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量与效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性与有效性，须建立良好的预警与反馈制度。
生产过程异常预警制度如下：每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
生产异常情况处理标准管理规程
生产异常情况处理标准管理规程
生产异常情况处理标准管理规程是一个针对生产过程中出现异常情况的处理流程和标准的管理规程。
其主要目的是确保在生产过程中发生异常情况时，能够及时有效地进行处理，以减少对生产进度和产品质量的影响。
以下是生产异常情况处理标准管理规程中可能包含的内容：
1. 异常分类和级别：定义不同类型和不同严重程度的异常情况，并根据其影响程度划分不同的级别。
2. 异常报告和记录：要求生产人员在发现异常情况时立即报告，并进行详细记录。
记录应包括异常的描述、发生的时间和地点、影响的范围和程度等信息。
3. 处理责任和权限：明确生产人员在处理异常情况时的责任和权限。
例如，谁负责处理特定级别的异常，是否需要经过主管或质量部门的批准等。
4. 处理流程和步骤：制定详细的处理流程和步骤，以确保异常情况能够得到及时、准确地处理。
流程中应包括对异常原因的分析、制定解决方案、实施措施和跟踪进展等环节。
5. 通知和沟通：要求在处理异常情况时进行及时的通知和沟通，包括向相关人员报告异常情况和处理进展，以及与其他部门或供应商进行协调配合等。
6. 关键指标和控制措施：制定相关的指标和措施，对异常情况进行监控和控制。
例如，制定异常情况处理的时效要求、制定异常情况的预防措施等。
7. 审核和改进：定期对生产异常情况处理的执行情况进行审核，以确保规程的有效性。
根据审核结果进行改进和修订，逐步提升管理水平和处理效率。
通过制定和执行生产异常情况处理标准管理规程，可以有效应对生产过程中可能出现的各种异常情况，保证生产任务按时完成，并提高产品质量和工作效率。
生产工艺异常处理流程中的质量检验与验证标准
生产工艺异常处理流程中的质量检验与验证标准在生产过程中，工艺异常难免会发生。
为了确保产品质量和生产效率，及时处理和解决这些异常是至关重要的。
本文将重点探讨生产工艺异常处理流程中的质量检验与验证标准，以确保产品符合质量要求。
1. 异常检测与记录当发生生产工艺异常时，首先需要进行异常检测与记录。
对于每一个生产异常事件，必须设立相应的异常记录表或系统。
异常记录应包括异常发生的时间、地点、原因、影响范围等信息，并及时汇报给相关人员进行处理。
2. 根本原因分析针对异常事件，需要进行根本原因分析。
通过系统性的分析，找出导致异常事件发生的根本原因，并提出相应的改善方案。
常用的原因分析方法包括5W1H法、鱼骨图法等。
3. 异常处理措施根据异常事件的特点和原因分析，制定相应的异常处理措施。
处理措施要明确、可执行，并需要经过相关部门的批准。
在制定处理措施时，应考虑产品质量、安全性和客户需求等因素，并确保措施的有效性和及时性。
4. 质量检验与验证标准在异常处理的过程中，质量检验与验证标准起到了重要的作用。
以下是一些常见的质量检验与验证标准：4.1. 抽样检验根据国家标准或企业内部标准，对生产过程中的原材料、中间产品和最终产品进行抽样检验。
抽样检验可通过检验报告来评判产品的质量是否符合标准要求。
4.2. 特殊测试和检测对于一些特殊产品或特殊工艺阶段，可能需要进行特殊测试和检测。
比如，对于高温环境下的电子产品，需要进行温度试验；对于防水产品，需要进行水密性测试等。
这些特殊测试和检测可以保证产品在不同环境下的质量稳定性。
4.3. 数据分析与验证通过对异常事件发生前后的数据进行分析与验证，判断异常处理措施的有效性。
数据分析和验证可以使用图表、统计学方法等工具，直观地展示异常处理措施的效果，并对后续生产工艺提供参考。
4.4. 客户满意度评估异常处理过后，及时跟踪客户满意度，并进行评估。
通过客户反馈和评估结果，可以判断产品质量是否达到客户要求，并及时改进和调整生产工艺。
生产品质异常考核标准
生产品质异常考核标准生产品质异常考核标准是指对生产过程中出现的产品质量异常进行评估和处理的一套标准和流程。
下面是一份700字的生产品质异常考核标准示例：一、异常分类1. 外观异常：包括产品表面出现瑕疵、划痕、变形等不符合要求的问题。
2. 尺寸异常：指产品的尺寸与设计要求不符。
3. 材料异常：指产品使用的材料出现问题，如有异味、劣质材料等。
4. 工艺异常：指产品在生产过程中的工艺操作出现问题，导致产品质量不合格。
二、异常评估指标1. 严重程度：根据异常对产品质量的影响程度，从轻微、一般、严重三个层级进行评估。
2. 影响范围：评估异常对产品生命周期、用户体验以及品牌形象等的影响程度。
3. 异常原因分析：追溯异常产生的根本原因，找出问题出现的环节和具体原因。
三、异常处理流程1. 检测与记录：生产过程中发现异常时，及时进行检测和记录，并填写异常报告。
2. 异常分析：对异常进行分析，确定异常的原因和影响程度。
3. 异常整改：根据异常原因，进行相应的整改措施，确保异常不再出现。
4. 验证与追溯：对整改后的产品进行验证，确保异常得到有效处理，并进行相关追溯。
四、考核标准1. 异常发现及记录：及时发现异常并进行记录，填写完整的异常报告。
2. 异常分析准确性：对异常进行准确的分析，找出真正的问题原因。
3. 异常处理及时性：对异常进行及时的整改和处理，确保异常不会影响到产品质量。
4. 异常整改有效性：整改措施的有效性，即整改后异常是否得到有效处理。
5. 异常追溯能力：对异常的追溯能力，包括记录异常的时间、地点、责任人等信息以及整改措施的落实情况。
五、考核结果及奖惩措施1. 根据异常考核结果，对责任人进行奖惩，对于表现优秀的责任人可以给予奖励。
2. 针对持续出现异常的情况，进行问题的深入调查和整改，确保类似问题不再发生。
3. 对异常处理不力的责任人进行批评教育，并给予相应的惩罚措施。
以上是一份简要的生产品质异常考核标准示例，实际的考核标准应该根据企业的具体情况进行制定，并结合实际的生产流程和质量控制要求。
生产异常管理标准
生产异常管理标准1目的当生产发生异常情况时所采取即时、有效的解决方案。
2 范围2.1 本标准规定了各生产厂、生产线异常的控制与考核。
2.2 本标准适用于公司各厂、部。
3 术语本标准所指的生产异常，是指生产厂非正常或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。
非正常停线指正常生产过程中，因客观原因造成生产线停止生产的现象，如：缺件，零部件质量问题，生产组织不利，技术条件不成熟及设备故障等。
生产异常一般指下列异常：3.1 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
3.2 物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3.3 设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
3.4 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。
3.5 产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。
3.6 水电异常：因水、气、电、油等导致的异常。
4 权责4.1 异常发生单位：负责生产异常情况的及时报警与通知；异常排除后递交<<生产异常报告单>>。
4.2 生产部：负责组织应急处理与异常的责任判定及考核；相关数据汇总、统计、上报。
4.3 责任部门：负责对生产异常发生原因的分析，提出有效的方案对策并加以实施。
4.4 企管部：负责考核结果执行及监督。
4.5 生产副总：负责生产异常考核结果的批准及最终责任仲裁。
5 处理程序5.1 发生部门依生产部下达的生产计划组织生产，在生产过程中因各类原因造成生产异常时，应立即报警，通知生产职能部门主管，同时报告分管领导知悉。
5.2 职能部门应在5分钟内到达生产现场对问题进行分析、解决。
需其它厂、部解决的，生产部应及时通知，接到通知的部门应及时派员，5分钟内到达生产现场。
5.3 生产部会同技术、质量部门、责任单位负责对异常情况采取临时的应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
5.4 问题重大且又一时无法解决，生产部应及时调整生产计划。
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1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。
为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。
3、职责：工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。
质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。
生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。
4、定义：重大问题：质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。
5、异常问题反馈处理流程：5.1 对严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。
5.2 流程：当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。
5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。
5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。
5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。
5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。
一般问题处理时限：一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥计划主管。
处理流程：当一般问题出现时，发生单位当班班长或巡检员立即通知工艺技术员处理，同时发出《质量信息反馈卡》，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为：人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭；来料问题：立即通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按《不合格物料MRB处理流程》处理。
物料的挑选/加工处理由SQE牵头负责。
设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至……设备/工装夹具故障，服务器故障，立即通知……工程师10分钟内到场处理；一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必须上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生产厂长，由生产部经理积极推进问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必须向生产总监汇报情况。
验证：所有问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门协助，验证数量不少于10pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并及时反馈情况。
PE接收产线异常单后，5分钟内对异常问题是否属实，异常类别，严重程度进行确认，根据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。
根据相关责任人的分析处理，PE在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。
如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到异常原因，品质部要求生产立即停线处理，并召集计划。
各部门主管到现场解决。
如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师立即通知经理进行裁决。
在工艺部给出临时措施后，QE要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。
对执行临时对策造成异常公式的，由生产部统计并上报异常工时，由IE进行核算。
QE上质量信息单跟踪责任单位永久措施生产异常处理作业程序1.0目的：为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，把异常影响降到最低程度。
2.0范围：适用于本集团所有生产性异常情况的产生和处理。
3.0定义：无 4.0职责：4.1各分公司：负责生产异常的报告与协调解决；4.2技术质量中心：负责品质异常的协调解决；技术与工艺异常的解决；设备异常的协调解决；4.3计划物控中心：负责生产异常综合协调解决。
5.0作业程序：5.1设置、设备异常如果生产出现设置、设备异常造成阻产，当班组长应判断故障的严重性，如果事态严重则马上通知技术质量中心设备员，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知设备员。
车间设备维护人员或与技术质量中心相关人员一起对相关的设置、设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果； 5.2产品品质异常如是生产出现产品品质异常，连续发现10只以上相同缺陷产品应马上通知当班组长，如果一个班次内连续或陆续发现50只以上相同缺陷的产品应通知技术质量中心工艺人员。
技术质量中心负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决； 5.3生产异常当出现生产异常时，被通知人在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场，并根据以下程序进行处理 5. 3.1立即对事故按照“人、机、料、法、环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；5. 3.2立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；5. 3.3立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大； 5. 3.4异常涉及其它部门的，立即通知责任部门； 5.3.5验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法； 5. 3.6落实责任。
技术质量中心负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。
5.4物料异常由计划物控中心根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知或发出《部门联络单》迅速通知相关部门； 5.5相关部门在接到异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的，在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场。
如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场； 5.6当出现严重（紧急）异常时各分公司总经理应根据事故解决的可能性作出立即（暂时）停产或转产的决定；5.7对可能影响生产进度的情况,由车间主任在异常发生2小时内（夜班则在第二天早上9:00前）打电话或填写《部门联络单》给计划物控中心，计划物控中心按实际情况，采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需在当天内通知营销中心； 5.8对属人为因素所造成的生产异常时,车间主任需对相关责任人进行处理；5.9生产恢复正常后,相关责任部门应对异常问题在5个工作日内进行深层次的原因分析，并制定长期有效的预防措施,以杜绝同样异常的再次发生。
6.0 相关文件； 6.1 无7.0 记录和表格；7.1《联络单》QR/A-8.5-01-38.0管理制度；8.1现场管理人员未在规定时间内报告上级的罚款20元/次；8.2被通知人未在规定时间内到达现场的罚款20元/次；8.3车间主任未在规定时间内通知计划物控中心的罚款10元/次；8.4计划物控中心对受影响的订单未在当天内通知营销中心的罚款10元/次；8.5责任部门在5个工作日内未进行深层次的原因分析并制定预防措施，责任人罚款30元/次；生产异常处理作业流程图1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。
为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。
3、职责：工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。
质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。
生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。
4、定义：重大问题：质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。
5、异常问题反馈处理流程：5.1 对严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。
5.2 流程：当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。
5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。
5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。
5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。
5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。
一般问题处理时限：一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥计划主管。
处理流程：当一般问题出现时，发生单位当班班长或巡检员立即通知工艺技术员处理，同时发出《质量信息反馈卡》，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为：人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭；来料问题：立即通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按《不合格物料MRB处理流程》处理。
物料的挑选/加工处理由SQE牵头负责。
设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至……设备/工装夹具故障，服务器故障，立即通知……工程师10分钟内到场处理；一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必须上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生产厂长，由生产部经理积极推进问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必须向生产总监汇报情况。