2。铸造简介及大铸件质量控制
铸造质量控制
铸造质量控制铸造质量控制是指在铸造过程中对产品质量进行管理和控制的一系列措施。
通过合理的质量控制措施，可以确保铸造产品的尺寸精度、表面质量、力学性能等指标达到设计要求，从而提高产品的质量和可靠性。
一、质量控制的目标和意义铸造质量控制的目标是确保产品质量达到设计要求，具体包括以下几个方面：1. 尺寸精度控制：通过控制铸件的收缩和变形，保证尺寸精度在允许范围内。
2. 表面质量控制：确保铸件表面光洁度、无气孔、夹杂物等缺陷。
3. 力学性能控制：保证铸件的强度、韧性等力学性能满足要求。
4. 成本控制：通过合理的质量控制措施，降低不合格品率，减少生产成本。
质量控制的意义在于：1. 提高产品质量：通过严格的质量控制，确保产品达到设计要求，提高产品的质量和可靠性。
2. 降低生产成本：通过减少废品率、减少返工率等手段，降低生产成本。
3. 提高企业竞争力：优质的产品能够提高企业的竞争力，赢得更多的市场份额。
二、质量控制的主要内容和方法1. 原材料控制：选择合适的原材料，确保其质量符合要求。
对原材料进行化学成分分析、物理性能测试等，确保铸件的化学成分和机械性能满足要求。
2. 铸型制备控制：控制铸型的制备工艺，确保铸型的密实性、耐火性等性能，避免铸型砂中的气孔、夹杂物等缺陷。
3. 浇注工艺控制：控制浇注温度、浇注速度、浇注时间等参数，确保熔融金属在铸型中充分填充，避免铸件出现冷隔、缩松等缺陷。
4. 熔炼工艺控制：控制熔炼温度、炉渣成分等参数，确保熔融金属的化学成分和纯净度符合要求。
5. 热处理工艺控制：对铸件进行热处理，提高其力学性能。
控制热处理温度、保温时间等参数，确保铸件的组织结构和性能达到设计要求。
6. 检测与检验：通过无损检测、化学成分分析、力学性能测试等手段，对铸件进行质量检测和检验，确保产品质量符合要求。
7. 过程控制：建立合理的工艺流程和操作规程，对每个工序进行严格控制，确保每一道工序的质量稳定可靠。
三、质量控制的指标和标准1. 尺寸精度指标：包括线性尺寸公差、平面度、垂直度等指标，根据产品设计要求和使用要求进行控制。
铸造工艺流程的质量控制方法
铸造工艺流程的质量控制方法铸造工艺是一种重要的制造方法，用于生产各种金属制品。
为了确保铸造产品的质量，质量控制在整个铸造工艺流程中起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常用的铸造工艺流程的质量控制方法。
一、原材料的质量控制铸造工艺的第一步是选择合适的原材料。
不论是金属合金还是砂型材料，都需要经过严格的质量控制。
为了确保原材料的质量，常用的方法包括化学分析、物理性能测试以及显微组织检查等。
其中，化学分析可以确定原材料的成分是否满足要求；物理性能测试可以测试原材料的硬度、延伸率等性能指标；显微组织检查可以判断原材料的晶粒尺寸和相态是否符合标准。
二、砂型制备的质量控制在铸造中，砂型是常用的铸造工具。
为了确保砂型的质量，需要对砂型制备过程进行质量控制。
首先，需要严格控制砂型的配比，包括砂和粘结剂的比例以及加水量等。
其次，砂型需要充分振实，以提高砂型的抗压强度和耐磨性。
此外，还需要定期检查和维护砂型，确保其表面光洁度和尺寸精度。
三、铸造工艺参数的质量控制铸造工艺的参数设置对最终产品的质量有着重要影响。
为了确保产品的质量，需要对铸造工艺参数进行合理的质量控制。
常用的方法包括控制熔炼温度、液态金属的流动速度和浇注温度等。
例如，在铸造过程中，如果熔炼温度过高，易导致铸件内部存在气孔和夹杂物；如果浇注温度过低，易导致铸件的收缩缺陷。
因此，合理控制这些参数可以有效提高铸件的质量。
四、铸造产品的检测与测试在铸造工艺流程中，对铸造产品进行质量检测和测试是不可或缺的环节。
常用的方法包括无损检测、机械性能测试以及尺寸测量等。
其中，无损检测可以通过X射线、超声波等方法检测产品是否存在缺陷；机械性能测试可以测试产品的抗拉强度、硬度等力学性能；尺寸测量则可以验证产品的尺寸精度是否符合要求。
五、质量记录与反馈为了总结经验并改进铸造工艺流程，需要对质量进行记录和反馈。
对于每个铸造批次，应该记录原材料、砂型、工艺参数以及产品质量等关键信息。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造是一种重要的创造工艺，用于生产各种金属和非金属制品。
在铸造过程中，质量控制是至关重要的，可以确保最终产品的质量符合标准。
本文将介绍铸造质量控制的相关内容。
一、原材料控制1.1 原材料选择：选择适合铸造工艺的原材料，确保其质量符合要求。
1.2 原材料检测：对原材料进行严格的检测，确保其化学成份和物理性能符合标准。
1.3 原材料存储：妥善存储原材料，防止受潮、氧化等影响。
二、工艺控制2.1 模具设计：设计合理的模具结构，保证产品的形状和尺寸准确。
2.2 浇注工艺：控制浇注温度、速度和压力，确保铸件充填完整。
2.3 固化工艺：控制固化温度和时间，保证铸件的组织结构和性能。
三、设备控制3.1 设备维护：定期对铸造设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
3.2 设备调试：在生产前对设备进行调试，保证其工作稳定。
3.3 设备更新：及时更新老化设备，提高生产效率和产品质量。
四、工艺参数控制4.1 温度控制：控制熔炼温度和浇注温度，确保金属液体的质量。
4.2 时间控制：严格控制各个工艺环节的时间，避免过早或者过晚的操作。
4.3 压力控制：根据产品要求控制浇注压力，确保铸件的密度和强度。
五、质量检验控制5.1 外观检验：对铸件的表面质量进行检查，包括气孔、裂纹等缺陷。
5.2 尺寸检验：测量铸件的尺寸和几何形状，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：对铸件的化学成份进行分析，确保符合标准。
综上所述，铸造质量控制是确保铸件质量的关键环节，需要在原材料、工艺、设备、工艺参数和质量检验等方面进行全面控制。
惟独做好质量控制，才干生产出满足客户需求的优质铸件。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业。
铸件的质量直接影响到产品的可靠性和使用寿命。
因此，制定一套科学合理的铸件质量控制计划对于保证产品质量具有重要意义。
二、质量目标1. 提高铸件的成品率，降低次品率；2. 确保铸件的尺寸精度和表面质量符合要求；3. 提高铸件的力学性能和耐磨性。
三、质量控制流程1. 原材料控制1.1 确保原材料的供应商符合质量要求，建立合格供应商名单；1.2 对原材料进行严格的入库检验，包括外观检查、化学成份分析、金相组织检查等；1.3 对不合格原材料进行退货或者重新加工处理。
2. 铸造工艺控制2.1 制定详细的铸造工艺流程，包括熔炼、浇注、凝固等环节；2.2 对熔炼炉温度、浇注温度、冷却时间等参数进行严格控制；2.3 对铸件的壁厚、孔洞、缩孔等缺陷进行检测和控制。
3. 热处理控制3.1 制定合理的热处理工艺流程，包括加热温度、保温时间、冷却速率等；3.2 对热处理设备进行定期维护和校准，确保温度和时间的准确性；3.3 对热处理后的铸件进行硬度测试、金相组织观察等检验。
4. 机械加工控制4.1 制定详细的加工工艺流程，包括铣削、钻孔、车削等操作；4.2 对加工设备进行定期维护和保养，确保设备的精度和稳定性；4.3 对加工件进行尺寸测量和表面质量检查，确保符合要求。
5. 检验控制5.1 制定全面的检验计划，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等；5.2 对检验设备进行定期校准和维护，确保准确可靠；5.3 对不合格品进行分类和处理，追溯问题原因并采取纠正措施。
四、质量控制指标1. 铸件成品率：目标为95%以上；2. 铸件次品率：目标为5%以下；3. 尺寸精度：符合产品图纸要求；4. 表面质量：无裂纹、气孔等缺陷；5. 力学性能：符合产品技术要求。
五、质量控制记录1. 原材料检验记录，包括供应商信息、检验结果等；2. 铸造工艺参数记录，包括熔炼温度、浇注温度、冷却时间等；3. 铸件缺陷记录，包括壁厚、孔洞、缩孔等情况；4. 热处理工艺参数记录，包括加热温度、保温时间、冷却速率等；5. 热处理后铸件的硬度测试记录；6. 机械加工工艺参数记录，包括铣削、钻孔、车削等操作；7. 加工件尺寸测量和表面质量检查记录；8. 检验结果记录，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等；9. 不合格品处理记录，包括分类、原因分析和纠正措施。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是指在铸造过程中制定的一系列措施和方法，旨在确保铸件的质量达到设计要求。
通过严格的质量控制计划，可以有效地预防和解决铸件生产过程中可能出现的质量问题，提高产品的合格率和市场竞争力。
一、原材料控制1.1 选择优质原材料：选择适合铸造工艺的原材料，保证其化学成分和物理性能符合设计要求。
1.2 严格把关供应商：建立合格供应商名录，对原材料供应商进行定期评估和审核，确保原材料质量可靠。
1.3 进行原材料检验：对每批原材料进行抽样检验，检测其外观、尺寸、化学成分等指标，确保原材料符合标准。
二、模具设计控制2.1 合理设计模具结构：根据铸件的形状和尺寸要求，合理设计模具结构，确保铸件成型的准确性和稳定性。
2.2 优化模具材料选择：选择耐磨、耐热、耐腐蚀的模具材料，提高模具的使用寿命和铸件表面质量。
2.3 进行模具试制和调试：在正式生产前进行模具试制和调试，确保模具的精度和稳定性，减少因模具问题导致的废品率。
三、铸造工艺控制3.1 严格控制浇注温度：根据铸件材料和结构要求，控制浇注温度，避免因温度过高或过低导致铸件缺陷。
3.2 控制浇注速度和压力：合理控制浇注速度和压力，确保铸件充型充实，避免气孔和夹杂等缺陷。
3.3 采取适当的冷却措施：在铸造结束后，采取合适的冷却措施，避免因快速冷却或过慢冷却导致铸件内部应力过大。
四、热处理控制4.1 选择合适的热处理工艺：根据铸件的材料和使用要求，选择适合的热处理工艺，提高铸件的强度和硬度。
4.2 严格控制热处理参数：在热处理过程中，严格控制温度、时间和冷却速度等参数，确保热处理效果稳定可靠。
4.3 进行热处理质量检验：对热处理后的铸件进行硬度测试、金相分析等检验，确保热处理效果符合设计要求。
五、表面处理控制5.1 选择适合的表面处理方法：根据铸件的用途和要求，选择合适的表面处理方法，提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
5.2 严格控制表面处理工艺：在表面处理过程中，严格控制处理时间、温度和液体浓度等参数，确保表面处理效果均匀一致。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是制造业中常见的零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了保证铸件的质量，需要制定一套科学的质量控制计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程，包括质量目标、质量控制流程、质量控制方法以及质量控制指标等方面。
二、质量目标1. 定义质量目标：根据产品的使用要求和客户的需求，确定铸件的质量目标。
例如，铸件的尺寸精度、力学性能、表面质量等方面的要求。
2. 制定质量指标：根据质量目标，制定相应的质量指标，以便对铸件的质量进行评估和控制。
三、质量控制流程1. 原材料采购：确保采购的原材料符合相关标准和要求，包括铸造合金、砂型材料等。
2. 铸造工艺控制：制定合理的铸造工艺参数，包括熔炼温度、浇注速度、浇注温度等，并通过实时监测和记录来控制铸造过程。
3. 砂型制备：选择适合的砂型材料和制备工艺，确保砂型的质量和准确性。
4. 铸件成型：严格按照工艺要求进行铸件的成型，包括浇注、冷却、脱模等过程。
5. 热处理控制：根据铸件材料的要求，制定合适的热处理工艺，并通过温度控制和冷却速率控制来保证铸件的力学性能。
6. 机械加工：对铸件进行必要的机械加工，包括铣削、钻孔、磨削等，以确保尺寸精度和表面质量。
7. 检测和检验：采用合适的检测方法对铸件进行检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
8. 不合格品处理：对于不合格的铸件，制定相应的处理措施，如修复、返工或报废。
四、质量控制方法1. 统计过程控制（SPC）：通过统计方法对铸件的关键质量特性进行监控，及时发现和纠正质量问题。
2. 全面质量管理（TQM）：通过全员参与、持续改进的方式，提高铸件的整体质量水平。
3. 6σ管理：通过精确的数据分析和过程改进，将不合格品率控制在极低水平。
4. 设备维护管理：定期对铸造设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和稳定性。
五、质量控制指标1. 尺寸精度：以尺寸偏差为指标，如直径偏差、平面度等。
2. 表面质量：以表面粗糙度、气孔和夹杂物等为指标。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是创造行业中常见的零部件，其质量直接影响到整个产品的性能和可靠性。
为了确保铸件的质量符合要求，需要制定一套科学、全面的质量控制计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和内容。
二、质量控制目标1. 提高铸件的外观质量：包括铸件表面的光洁度、无气孔、无夹杂物等。
2. 提高铸件的尺寸精度：确保铸件的尺寸符合设计要求。
3. 提高铸件的力学性能：包括铸件的强度、韧性等力学性能指标。
4. 提高铸件的化学成份：确保铸件的化学成份符合要求。
三、质量控制方法1. 原材料检验：对铸件的原材料进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 模具设计和创造：根据产品的要求，设计和创造适合的模具，确保模具的精度和质量。
3. 铸造工艺控制：控制铸造温度、浇注速度、冷却时间等工艺参数，确保铸件的质量。
4. 机械加工控制：对铸件进行机械加工时，控制加工参数，确保铸件的尺寸精度。
5. 热处理控制：根据产品要求，对铸件进行适当的热处理，提高铸件的力学性能。
6. 检测与测试：使用适当的检测和测试方法，对铸件进行质量检验，确保铸件的质量符合要求。
四、质量控制流程1. 原材料检验流程：a. 对原材料进行外观检查，检查是否有明显的缺陷。
b. 进行化学成份分析，确保原材料的化学成份符合要求。
c. 进行物理性能测试，包括硬度、抗拉强度等指标的测试。
2. 模具设计和创造流程：a. 根据产品要求，设计模具的结构和尺寸。
b. 创造模具，并进行精度检验，确保模具的精度符合要求。
3. 铸造工艺控制流程：a. 设定铸造温度、浇注速度、冷却时间等工艺参数。
b. 进行铸造过程监控，记录关键参数，确保铸件的质量。
4. 机械加工控制流程：a. 设定机械加工参数，包括切削速度、进给量等。
b. 进行机械加工过程监控，记录加工参数和尺寸精度。
5. 热处理控制流程：a. 根据产品要求，选择适当的热处理工艺。
b. 进行热处理过程监控，确保铸件的力学性能符合要求。
铸造质量控制
铸造质量控制一、引言铸造是一种重要的金属加工方式，广泛应用于各个领域。
铸造质量的好坏直接影响到铸件的性能和使用寿命。
因此，建立科学的铸造质量控制标准是必不可少的。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、术语定义、质量控制方法以及质量控制的责任与要求。
二、质量控制的目的铸造质量控制的目的是确保铸件的质量符合设计要求，并满足客户的需求。
通过建立科学的质量控制标准，可以有效地减少铸造缺陷，提高产品的可靠性和稳定性，降低生产成本，增强企业竞争力。
三、质量控制的范围铸造质量控制的范围包括但不限于以下几个方面：1.原材料的质量控制：包括铸造原料的选择、检验和验收标准等。
2.铸造工艺的质量控制：包括模具创造、熔炼、浇注、冷却等各个环节的控制要求。
3.铸件表面质量的控制：包括铸件的外观、尺寸、几何形状等方面的要求。
4.铸件内部质量的控制：包括铸件的组织结构、缺陷检测、力学性能等方面的要求。
5.质量记录与检验：包括质量记录的保存、质量检验的方法和标准等。
四、术语定义1.铸造缺陷：指在铸造过程中产生的不符合设计要求的缺陷，如气孔、夹杂、砂眼等。
2.模具：用于创造铸件形状的工具，可以是金属模具、砂型、蜡模等。
3.熔炼：将金属原料加热至液态，并进行铸造准备的过程。
4.浇注：将熔融金属倒入模具中，使其冷却凝固成型的过程。
5.冷却：铸件在浇注后，通过自然冷却或者其他冷却方式使其降温凝固的过程。
五、质量控制方法1.原材料的质量控制方法：（1）选择合适的原材料供应商，并建立长期稳定的合作关系。
（2）对原材料进行严格的检验，包括外观、化学成份、物理性能等指标。
（3）制定原材料验收标准，明确合格和不合格的判定标准。
2.铸造工艺的质量控制方法：（1）制定详细的工艺流程和作业指导书，明确每一个环节的工艺参数和操作要求。
（2）对模具进行定期检查和维护，确保其精度和使用寿命。
（3）严格控制熔炼过程中的温度、时间、搅拌等参数，确保金属液的质量。
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铸造简介及大铸件质量控制
1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。
2．常用的铸造金属材料：
2．1铸铁
1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一般为2.5%~4%。
除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。
其中碳是影响铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调节铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。
一般工程用铸造碳钢
工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢
低合金高强度铸钢
抗磨铸钢
铸钢不锈、耐蚀铸钢
耐热铸钢
低温用铸钢
铸造工具钢
其它特种铸钢
2．3铸造非铁合金
2．3．1铸造铜合金
普通黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜特殊黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素
铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜
特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。
3．金属熔炼设备简介：
3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉
3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼
3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉
4．常用铸造方法
砂型铸造：是最常用的铸造方法。
砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为
最广。
用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，特别是在
黑色金属的铸造中，应用更为广泛。
铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件
非铁合金铸件
压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件
离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸
件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析
（比重偏析）
熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状
很复杂的铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期长，
成本高，尺寸不能太大。
5．砂型铸造简介：
5．1砂型铸造简介：砂型铸造俗称“翻砂”，是用型砂造型的铸造方法。
主要过程为：1）制造模型：①用木材（或其它适用材料）制成与铸件外形基体相同的模型（要加上收缩量和拔模斜度）模型英文叫做Pattern，为了造型方便，模型往往要做成可以分合的两部分或几部分，见图3；
②用木材等材料打造“芯盒”，供制造砂芯或泥芯用。
见图5。
砂芯和泥芯的形状与铸件的内腔形状基本相同。
2）用“芯盒”当模子，制成砂芯或泥芯（Core），见图4。
砂芯或泥芯要有支撑用的芯头，芯子中往往要有钢筋骨架以提高强度。
芯子做好后，要用烘干或其它方法使之硬
化。
3）在砂箱中（大型的在地坑中）用模
型造出铸件的阴模即砂型（Mould），此
工序即为“造型”也叫“翻砂”(Moulding)。
同时要做出容纳芯头的槽（也叫芯头）。
通
常铸一个铸件都要用上下两个或更多的砂
箱。
砂箱中还要做出浇口（Gate）和冒
口(Riser)。
见图6。
（这里介绍的只是是原
理性的，实际上的工艺还要比这复杂一
些）。
4）将砂芯或泥芯下到砂型中（芯头架
在砂型的槽上），上下箱扣在一起。
称为合
箱，见图7。
这时，在砂型和芯子之间的
空间就是将来的铸件以及浇冒口系统。
5）浇注：将熔化的液体金属从浇口浇
入砂型
6）脱箱、落砂和清理：待铸件凝固后（按经验确定的保温时间），将铸件从砂型中取出，叫“脱箱”；清除砂子，叫落砂；去除表面粘砂、毛刺，割去浇冒口叫清理。
7）热处理、机械性能试验、探伤、焊补等。
5．2铸钢件的热处理：
铸钢件特别是大型铸钢件在铸造后都有较大的铸造应力，粗大的铸态金相组织，所以铸钢件一般都要经过热处理来消除应力，调整金相组织，改善机械性能。
铸钢件的热处理方法一般有退火、正火加回火、高温扩散退火、调质以及焊补后的去应力退火；高锰钢等奥氏体铸需要进行水韧处理。
铸铁件以及有色件的热处理请自学
5，3铸钢件的机械性能试块：
铸钢件的机械性能试块有单铸的（U形的、梅花形的），也有附在铸件上的。
重要铸件一般都要求附在铸件上的试块。
在试样缺失时，甚至有在铸件本体上割取试料，然后再将铸件焊补修复的。
试块如何取应按照合同和适用技术条件的规定。
试块应随铸件同炉热处理。
5．4铸钢件的焊补：
砂型铸造的铸钢件的常见缺陷有：粘砂，气孔，夹渣以及裂纹，疏松，缩孔，胀箱等等。
作为监督员，凡是尺寸超差，表面或内部有超标的不连续，均是要进行控制的。
对砂型铸造的大型铸钢件来说，挖除缺陷，焊补修复是一种通用的方法。
即使是马氏体不锈钢（如RCCM M3208）、铬-镍奥氏体铁素体不锈钢（如RCCM M3401）也是如此。
（根据RCCM M3406，冷却剂管道的奥氏体-铁素体不锈钢离心浇铸钢管，不允许焊补。
但在不得不面对时，还可以由供应商向承包商申请，作为例外，在有焊接工艺评定和能进行固溶热处理的基础上个案处理。
）缺陷挖补一般在性能热处理机械性能试验合格后进行，补焊合格后，仅进行消除应力热处理而不再进行性能热处理。
补焊要按补焊工艺（焊材、电参数、温度等）进行，补焊工艺要有补焊工艺评定报告支持。
补焊工人要经考试具有资格才能施焊。
焊材管理要符合相应规程的要求。
首先要将铸件表面清理打磨，去除表面缺陷，满足UT对表面的要求，经UT或RT之后，发现超标缺陷并将其位置、大小及深度记录下来（复杂重要的大铸件要画出缺陷地图），以后就根据此记录进行清除、PT或MT、焊补和检查。
清除、PT或MT、焊补和检查有可能反复进行，直到合格为止（见下面的流程图）。
6．大型重要铸钢件的质量控制——以某汽轮机缸体为例
6．1工艺流程
300MW汽轮机中压外缸制造工艺流程
造型1．高的尺寸精度，表面光滑的木质整体模型
2．铬铁矿自硬砂，喷涂锆英粉涂料，确保光滑的砂型表面
炼钢
钢包精炼炉（LF）精炼，确保钢水低P，S和钢水的纯净度，调整化学成分
附件1.化学成分和机械性能
表1 化学成分(%)
表2 机械性能(室温) 注 1.*系三个试样的平均值,其中一根试样允许最小值≥24J,其余试样高于平均值. 2.延伸率×抗
拉强度≥10500. 3.围绕铸件,按一定的间距打硬度(5吨以上铸件至少打5点)
附件2.高压外缸热处理工艺
℃
均匀化（软化）处理 ℃
调质（性能热处理）
附件3。
中压外缸取样及敷偶位置图
6.2质量计划
中压外缸上半质量计划概略
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最新精品资料整理推荐，更新于二〇二一年一月二十七日2021年1月27日星期三20:47:59。