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连续铸钢工艺教程
连续铸钢工艺教程(总9页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除连续铸钢工艺教程1.连铸工艺1.1连铸工艺介绍连铸全称连续铸钢，与模铸不同，它不是将高温钢水浇铸到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水浇注到一个或几个用强制水冷、带有“活底”（叫引锭头）的铜模内（叫结晶器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续不断地从水冷结晶器内被拉出来，，在二次冷却区继续喷水冷却，带有液芯的铸坯一边走一边凝固，直到完全凝固，待铸坯完全凝固后，用氧气切割或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。
连铸是连接炼钢和轧钢的中间环节，是炼钢生产的重要组成部分，连铸生产的正常与否，不但会影响到炼钢生产任务的完成，还会影响到轧材的质量和成材率。
一台连铸机主要由大包回转台、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直装置、切割装置和出坯辊道等部分组成。
在连铸生产时通常用天车将钢包吊至大包回转台，然后大包转台将钢包旋至浇注位，经大包底部水口把钢水注入到中间包内，打开中间包塞棒后，钢水流入到下口用引锭杆堵塞并能上下振动的结晶器中，钢水沿结晶器周边冷凝成坯壳，当结晶器下端出口处坯壳有一定厚度时，带有液芯并和引锭杆连在一起的铸坯在拉矫装置的作用下，离开结晶器，沿着二冷段的支撑结构下移，与此同时铸坯被二次冷却装置进一步冷却并继续凝固，当引锭装置进入拉矫机后脱去引锭装置，铸坯在全部凝固或带有液芯的状态下被矫直，随后在水平位置被切割成定尺长度，经出坯辊道运送到规定地点，上述整个过程在实际生产中是连续进行的。
1.3连铸的主要设备1.3.1钢包回转台钢包回转台设置在电炉、精炼同一跨，它的本体是一个具有两个钢包支撑架的转臂，绕回转台中心回转，钢包回转台工作时，出钢跨一侧的天车将盛满钢水的钢包吊放到支撑架上，然后回转台旋转180o，将钢包转到连铸跨中间包上方的浇注位进行浇注，浇注完毕，再把空包转出的同时，又把另一个盛满钢水的钢包旋转到浇注位置，这样就可以快速更换钢包，实现多炉连浇。
铸钢工艺
课程结构第一章绪论和连铸生产概述一、连续铸钢工艺流程简述二、连铸与模铸的比较三、连铸生产正常化应具备的基本条件四、连续铸钢生产发展概况五、连续铸钢特点六、连铸机分类七、各类连铸机特点比较小结:第一章绪论和连铸生产概述一、连续铸钢工艺流程简述连续铸钢：把（一炉或多炉）高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程。
工艺流程特点：铸坯能直接轧制成各种钢材构成：主体设备：浇注设备、LD、回转台、TD及小车、MD及振动装置、二次冷却支导装置、拉矫装置、切割装置等等。
一台连铸机组成：1）盛钢桶（盛钢桶支撑设备）2）中间包（中间包小车）3）结晶器（结晶器振动装置）4）二次冷却装置5）拉坯(娇直)装置6）切割装置（去毛刺装置）（喷印装置）7）铸坯运出装置等。
图1-1 带有直线段多半径弧形连铸机1-盛钢桶；2-中间包；3-结晶器；4-二次冷却；5-拉矫装置；6-切割装置；7-运胚和检验装置二、连铸和模铸的比较1）模铸工艺流程简述模铸：按炉将盛在盛钢桶内的钢水注入到具有一定形状和尺寸的钢锭模中铸成钢锭的浇注工艺。
特点：钢锭需经过初轧机轧制成钢坯，然后再进一步轧制成各种钢材。
2）连铸和模铸生产工艺比较图连铸具有的优越性：提高综合成材率；降低能耗；连铸产品的均一性高、质量好；易于实现机械化自动化。
三、连铸生产正常化应具备的基本条件完好的设备状态－实现连铸生产正常化的根本保证；完善的炼钢工艺－是连铸生产正常化的基础；科学的管理－是保证连铸生产的连续性和稳定性；高水平的人员素质－是搞好连铸生产的重要条件；同步发展新工艺新技术－满足连铸生产发展的需要。
四、连续铸钢生产发展概况五、连续铸钢特点（1）简化了钢坯生产的工艺流程，节省大量投资，省去了模铸工艺中脱模、整模、均热及初轧等工作。
（2）提高了金属收得率和成材率。
（3）提高了钢坯质量。
（4）改善了劳动强度，提高了劳动生产率，而且有助于铸钢生产的连续化和自动化。
连铸浇钢的生产工艺流程
连铸浇钢的生产工艺流程第一部分：原料准备原料准备是连铸浇钢的第一个环节，原料准备越充分，后续的工艺过程才能更加顺畅进行。
主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、废钢等原料的准备。
铁矿石是生产钢铁的主要原料，其中含有氧化铁和其他有害成分。
焦炭是一种高碳燃料，用于还原熔炼铁矿石。
石灰石用于炼铁由于其易于砌炉壁，石灰石经煅烧后，生成石灰。
石灰与炼铁矿原料一起装入高炉中，成为高炉渣，还用于冶金工业中某些重要金属的提纯。
废钢是工业生产的废弃品，用于再生产钢材。
铁矿石经破碎、磨矿、烧结、球团矿、还原出铁等一系列工艺后，形成高炉料。
高炉料是用于高炉炼铁的原料代号，是高炉炼铁的主要原料。
高炉料分为两种：一种是铁矿石，另一种是高炉渣。
铁矿石一般可分为带矿和散矿两种，即带矿多用矿码车运到高炉料场，然后矿山自动控制和分级；散矿原矿石五分为五号矿和六号石，采用散装来到炼钢厂。
石灰石是砼和水泥混拌物的一种主要组成部分，所以高炉料的料质、含渣量、湿度和蒸馏炉顶要求与因高炉生产条件不同而不同。
焦炭使用量一般按原铁60％～85％。
炼铁焦是高炉的还原剂，高炉进行高温还原熔融氧化铁时，焦炭因其所含有的固相碳所以体积大大缩小，然后还原出生铁。
焦炭是铁金属熔炼的燃料，与铁矿石一起投入高炉中。
废钢属于两次冶炼原料，是指用已被利用、已被造成的钢、铁冶炼炼钢作为它的原料。
回收的废轧钢坯，连铸坯，铸造坯等。
它为二次冶炼装爱用黑色金属的广大企业理论方法。
第二部分：高炉冶炼高炉是炼铁过程中的核心设备，它是进行铁的冶炼的主要设备，是在工业生产上炼铁的主要手段。
高炉冶炼的基本原理是将熔化的高炉料经还原剂作用，向下下滑下降到熔融铁液和炉渣中，并通过适度调节高炉体内氧气对反应条件，实现铁铁矿中熔解互分散，冶炼铸铁液。
高炉冶炼的工艺流程包括上料、燃料供给、预热、熔化、还原、再生、净化和排渣等环节。
首先将原料准备好的高炉料、焦炭等投入炉内，然后通过风机送入空气，使炭化还原反应开始，同时还会产生大量的热量，使炉内温度升高，形成熔融铁水和炉渣。
炼钢厂连铸工艺流程
将钢包吊起搁置正在连铸钢包回转台准备浇铸做业. 连铸启佳引锭，设备及辅帮办法谦脚浇注条件，将中间包车开到浇
注位，连铸浇铸最先挨开钢包滑动火心，钢流平常后套上浸进式火心，
待中间罐里降至开浇位时，大包测温，开开中间包塞棒，钢流流进结晶 器，待平常时套上浸进式火心，液里超出浸进式火心下端后即开初加进 呵护渣，结晶器开初振荡，推矫机开初推坯收配，开用结晶器电磁搅拌. 铸坯推出结晶器后正在脚辊区便开初热却，曲到铸坯导背段的前段.铸 坯喷火热却可预防爆收漏钢事变，包管正在切割前达到齐凝状态，铸坯 头部到达终端电磁搅拌位子时开用终端电磁搅拌.
炼钢厂 2＃结晶器电磁搅拌结晶器 结晶器振荡拆置引锭杆及存搁 铸坯两热喷火 终端电磁搅拌
连绝矫曲推矫机 结脱引锭拆置
中间辊讲 火焰切割机
输收辊讲 降落辊讲
天车吊运
热收
进坑慢 热 钢坯粗整
轧钢
连铸工艺过程
钢火经粗炼炉处理后，温度战身分均合钢种浇铸条件时，利用天车
齐凝的下温铸坯由引锭杆牵引脱过推矫机时被连绝矫曲，引锭拆置 抬起将铸坯坯头取引锭头脱摆脱，引锭杆由存搁拆置赶快提下后存搁正 在辊讲上圆.被矫曲的下温铸坯由中间辊讲收启带领收进火焰切割区， 最先切下坯头，而后按定尺切割铸坯.定尺铸坯由输出辊讲输进降落辊 讲后，遇到牢固挡板挡收出旗号，将铸坯停正在降落辊讲上.天车将铸 坯吊下辊讲堆垛慢热或者进坑慢热，粗整工段对于铸坯举止查看粗整， 粗整后的铸坯由天车吊往轧钢部.
铸坯热收时，天车曲交将下温铸坯由降落辊讲吊运至轧钢部.
连续铸造的工艺流程
连续铸造的工艺流程
朋友！今天来跟您唠唠连续铸造这档子事儿。
您知道吗？我在这行都混了 20 多年啦！想当年我刚入行的时候，那真是一头雾水，啥都不懂。
不过呢，慢慢也就摸出了门道。
咱先说这连续铸造啊，那第一步就是准备原材料。
这就好比做饭得先有米一样，材料不好，后面全白搭！我记得有一次，我们用了一批不太靠谱的材料，哇，那铸出来的东西，简直没法看，唉！
然后呢，就是熔炼。
这熔炼可讲究啦，温度得控制好，不然就完蛋喽！我跟您说，有一回我们一个新手操作，温度没弄对，那场面，简直是一塌糊涂！嗯...这温度要是高了，材料就废了；温度低了，又融不均匀。
接着就是浇铸啦！这一步可得小心谨慎，就跟走钢丝似的。
稍微有点偏差，那铸出来的东西可就歪瓜裂枣啦！
说到这，我突然想起个事儿。
之前有个同行跟我说，他们厂在浇铸的时候出了个大岔子，模具居然裂了，那损失，可大了去了！我这又扯远啦。
再往后就是冷却和凝固。
这冷却速度也有讲究，太快太慢都不行。
我记得好像是有个公式来着计算这个速度，不过也可能记错喽。
最后就是脱模和后续处理啦。
这一套流程下来，可不容易哟！
想当初我自己学习的时候，那是犯了不少错，走了不少弯路。
不过好在后来都慢慢纠正过来了。
您说，要是这中间哪个环节出了问题，那可咋整？如果您有啥想法，或者您自己遇到过类似的情况，可得跟我交流交流啊！
反正啊，这连续铸造，说简单也简单，说难也难。
关键还得靠经验和细心。
好啦，我能想到的暂时就这么多，剩下的就靠您自己琢磨琢磨啦！。
连铸基本工艺规程完整
连铸基本工艺规程1 基本工艺技术参数1.1 炼钢设备60t 顶底复吹转炉2 座出钢量平均62t，最大68t冶炼周期30～35 分1.2 连铸机主要技术参数连铸机机型：全弧形矫直方式：连续矫直连铸机基本半径R=8m连铸机冶金长度～30m浇注断面：方坯：150×150mm矩形坯：165×225mm；165×280mm定尺长度6000～12000mm流间距：1250 mm铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.2～2.5m/min，最大3.3m/min；165×225mm 矩形坯：1.3～1.7m/min，最大2.0m/min；165×280mm 矩形坯：1.0～1.4m/min，最大1.8m/min；0.3～4.5 m/min。
送引锭杆速度1.0～3.8m/min结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数（振幅±3～±4，频率100～280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。
铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径由R8m连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力接近零。
二冷系统全水冷却，喷淋管式引锭杆装入方式下装式引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，锁紧销锁紧。
铸坯切割在线火焰切割机切割辊道分流链条集中传动式辊道出坯方式双向移坯机出坯辊道面标高+0.00m浇注平台标高+8.03m1.3 连铸车间工艺流程合格钢水→钢包回转台（钢包称重）→（钢包保护套管氩气密封）→中间罐车→大容量中间罐→（浸入式）水口→结晶器→结晶器振动→二冷自动控制全水喷淋冷却↓连续矫直拉矫机→刚性引锭杆及引锭杆存放装置↓切前辊道→火焰切割机→输送辊道→出坯辊道及移钢机→翻转冷床、固定冷床1.4 钢水质量1.4.1 方（矩形）坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。
连续铸钢工艺教程
连续铸钢工艺教程1.连铸工艺连铸工艺介绍连铸全称连续铸钢，与模铸不同，它不是将高温钢水浇铸到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水浇注到一个或几个用强制水冷、带有“活底”（叫引锭头）的铜模内（叫结晶器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续不断地从水冷结晶器内被拉出来，，在二次冷却区继续喷水冷却，带有液芯的铸坯一边走一边凝固，直到完全凝固，待铸坯完全凝固后，用氧气切割或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。
连铸是连接炼钢和轧钢的中间环节，是炼钢生产的重要组成部分，连铸生产的正常与否，不但会影响到炼钢生产任务的完成，还会影响到轧材的质量和成材率。
一台连铸机主要由大包回转台、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直装置、切割装置和出坯辊道等部分组成。
在连铸生产时通常用天车将钢包吊至大包回转台，然后大包转台将钢包旋至浇注位，经大包底部水口把钢水注入到中间包内，打开中间包塞棒后，钢水流入到下口用引锭杆堵塞并能上下振动的结晶器中，钢水沿结晶器周边冷凝成坯壳，当结晶器下端出口处坯壳有一定厚度时，带有液芯并和引锭杆连在一起的铸坯在拉矫装置的作用下，离开结晶器，沿着二冷段的支撑结构下移，与此同时铸坯被二次冷却装置进一步冷却并继续凝固，当引锭装置进入拉矫机后脱去引锭装置，铸坯在全部凝固或带有液芯的状态下被矫直，随后在水平位置被切割成定尺长度，经出坯辊道运送到规定地点，上述整个过程在实际生产中是连续进行的。
连铸的主要设备1.3.1钢包回转台钢包回转台设置在电炉、精炼同一跨，它的本体是一个具有两个钢包支撑架的转臂，绕回转台中心回转，钢包回转台工作时，出钢跨一侧的天车将盛满钢水的钢包吊放到支撑架上，然后回转台旋转180o，将钢包转到连铸跨中间包上方的浇注位进行浇注，浇注完毕，再把空包转出的同时，又把另一个盛满钢水的钢包旋转到浇注位置，这样就可以快速更换钢包，实现多炉连浇。
连续铸钢原理与工艺
连续铸钢原理与工艺连续铸钢是一种现代化的钢铁生产工艺，通过连续铸造设备将熔融的钢水连续地铸造成坯料，然后通过进一步的加工和处理，制成各种规格和型号的钢材产品。
本文将介绍连续铸钢的原理和工艺。
一、连续铸钢的原理连续铸钢的原理是基于连续铸造设备的运行机制。
在连续铸造设备中，钢水通过多孔陶瓷块或水冷铜管等冷却设备，进入到连续浇注器中，通过浇注器喷嘴喷射出来形成钢水流。
钢水流经过一系列的冷却装置，逐渐凝固成坯料，并通过一组辊道传送到下一道工序。
整个过程中，钢水的连续流动保证了钢水的连续铸造。
二、连续铸钢的工艺连续铸钢的工艺包括连铸准备、连铸浇注、坯料冷却和坯料切割等环节。
1. 连铸准备连铸准备包括预热连铸结构、浇注器和冷却设备的准备工作。
预热连铸结构是为了提高连铸结构的温度，以防止钢水凝固过早。
浇注器需要检查喷嘴的磨损情况，确保钢水能够均匀流出。
冷却设备的冷却水也需要进行检查和调整。
2. 连铸浇注连铸浇注是整个连续铸钢工艺的核心环节。
在连铸浇注过程中，钢水通过浇注器的喷嘴喷射出来，形成钢水流。
钢水流经过一系列的冷却装置，逐渐凝固成坯料。
冷却装置有助于提高坯料的质量和表面光洁度。
3. 坯料冷却坯料冷却是保证坯料质量的重要环节。
冷却装置中的冷却水通过坯料表面，吸收坯料的热量，使坯料逐渐冷却。
冷却水的温度和流量需要根据不同的钢种和坯料尺寸进行调整，以达到最佳冷却效果。
4. 坯料切割坯料冷却后，需要进行切割。
切割方式可以是机械切割或热切割。
机械切割适用于小型坯料，热切割适用于大型坯料。
切割后的坯料可以通过下一道工序进行进一步的加工和处理。
三、连续铸钢的优势连续铸钢相比传统的铸造工艺具有以下优势：1. 提高生产效率：连续铸钢工艺可以实现钢水的连续铸造，大大提高了生产效率。
相比传统的铸造工艺，连续铸钢的生产速度更快，能够满足大规模的钢材需求。
2. 降低能耗和排放：连续铸钢工艺在钢水连续铸造过程中，通过冷却装置吸收了大量的热量，减少了能耗和钢水的热量损失。
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连续铸钢工艺1 、弧形连铸机有哪此特点？ 立式和立弯式连铸机的结晶器都是直的， 而弧形连铸机采用的是具有某一曲率半径的弧形结 晶器， 其结晶器、 二次冷却装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。
铸坯在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯的铸坯从结晶器拉出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却， 在四分之一圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。
弧形连铸机的高度仅为三分之一，建设费用低，钢水静压力小，铸坯在辊间的鼓肚小， 铸坯质量好；加长机身也比较容易，故可高速浇注，生产率高。
弧形连铸机的缺点是：因铸坯弯 曲矫直，容易引起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹杂物的集聚；设备较为复杂，维修也较困难。
弧形连铸机虽有缺点， 但由于在设备和工艺上的技术进步， 仍然是世界各国钢厂采用最多的 一种机型。
2、 什么叫负滑脱？当结晶器下振的速度大于拉坯速度时， 铸坯对结晶器的相对运动为向上， 即逆着拉坯方向的 运动，这种运动称负滑脱或称负滑动。
3、 结晶器振动频率用什么数学模型控制？ 对正弦式振动负滑脱率 £ v% Vmi-结晶器振动平均速度 m/min ;V —拉坯速度m/min 。
结晶器振动速度vm 可用下式表示Vm=( n fh/1000 )X sin2 n f式中：h —振幅mm由上式可求得结晶器振动的平均速度Vm=2fh将Vm 代入负滑脱率式中即可求得振动频率 f在连铸机中 £ v 皆取定值， 那么频率与拉速便成线性关系， 用这个关系式来控制随拉速变化 而变化的振动频率， 这个公式就是用负滑脱率控制振动频率的数学模型， 这个模型广泛应用 于国内外连铸生产中。
4、如何减小铸坯振痕？为了防止拉漏， 减小结晶器阻力，采取了结晶器振动技术，但是由于结晶器振动， 在铸坯表 面产生了横向痕迹，此痕迹称振痕，振痕为沟状，其间距h=v/f ，其中V 为拉坯速度，f 为振动频率。
研究表明， 振痕处易形成裂纹和成份的偏析， 随着振痕深度的加深而加重。
因此减小振痕深 度是改善铸坯表面质量极为有效的措施。
振痕深度与结晶器振动负滑脱时间有关， 负滑脱时间越短， 振痕深度就越浅。
负滑脱时间又 与结晶器振动频率和振幅有关，它可用下式表示： tm=£ V=式中： 式中 f 振动频率， l/min ；V —— 拉坯速度， m/min ； h —— 振幅， mm 。
由上式可见，高频率小振幅可以减小负滑脱时间 tm 。
为此近代连铸机广泛采用高频率小振幅来减小振痕深度改善铸坯表面质量。
目前最高频率已达到 研究表明， 振痕深度与保护渣粘度以及消耗量有关， 粘度大，5、 中间包的作用是什么？中间包是一个耐火材料容器， 首先接受从钢包浇下来的钢水， 个结晶器中去。
它的作用是:(1) ( 2)( 3) ( 4)可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。
6、 所谓“中间包冶金”的含义是什么？随着对钢的质量要求日益提高， 开发了各种钢包精炼技术， 其目的就是提高纯净度， 把钢水 净化“干净”些。
而中间包是连铸钢包与结晶器间的一个耐火材料容器。
经过炉外精炼的钢因此， 不应把中间包看作是简单的钢 钢包精炼中采用的措施可以移植到中 受到了人们的重视。
中间包冶金 (1) 净化功能。
为生产高纯净度的钢，在中间包采用挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等措施， 可大幅度降低钢中非金属夹杂物含量，且在生产上已取得了明显的效果。
(2 )调温功能。
为使浇注过程中中间包前、中、后期钢水温差小于 5 C,接近液相线温度浇注， 扩大铸坯等轴晶区，减少中心偏析，可采取向中间包加小块废钢、喷吹铁粉等措施以 调节钢水温度。
(3) 成分微调。
由中间包塞杆中心孔向结晶器喂入铝、钛、硼等包芯线，实现钢中微合金 成分的微调，既提高了易氧化元素的收得率，又可避免水口堵塞。
(4) 精炼功能。
在中间包钢水表面加入双层渣吸收钢中上浮的夹杂物，或者在中间包喂钙 线改变 Al2O3 夹杂形态，防止水口堵塞。
( 5)加热功能。
在中间包采用感应加热和等离子加热等措施，准确控制钢水浇注温度在± 3〜± 5C 。
7、中间包钢水停留时间的定义及其意义是什么？ 钢包注流进入中间包到流入结晶器路程中， 钢水在中间包所经历的时间叫停留时间。
它的定 义是： t=V/Q式中 t —钢水在中间包的停留时间， min ；V —中间包钢水容积或钢水重量，m3或t ; Q —中间包钢水流量，t/min 。
如中间包钢水重量为 18t ，浇注方坯150X 150mm2拉速 v 为2.6m/min,则钢水流量 Q:Q = 0.15 X 0.15 X 2.6 X 7.0 X 4 = 1.638t/min所以 t=18/1.638 〜11min也就是说钢水在中间包停留时间为 11min 。
如果在中间包内钢水很快的从水口流到结晶器内，则夹杂物就来不及上浮。
总的原则是:在中间包内钢水停留时间越长， 则夹杂物就有充分时间上浮，钢水就越干净。
为增加钢水停留时间，有效的办法就是采用大容量、深熔池的 中间包。
400 l/min ，振幅在 2 〜4mm 消耗量少， 可以减小振痕深度。
然后再由中间包水口分配到各降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平衡地将钢水注入结晶器； 促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液； 分流钢水。
对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器； 贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。
水可以说是“干净”了， 但浇到中间包又可能再污染。
水过渡容器， 而应把它看成为一个连续的冶金反应器， 间包， 以进一步净化钢液。
为此提出了中间包冶金的概念， 的功能是：8、中间包加挡墙和坝的目的何在？由中间包容量与中间包钢水量求出的钢水停留时间称为理论停留时间，然而实际生产中，中间包内钢水流动是不均匀的，有的地方快，有的地方慢，尤其是中间包底部区域存在有不活跃的钢水停滞区，夹杂物上浮困难。
钢水在中间包的实际平均停留时间要比理论的平均停留时间要短些。
为了充分有效的利用中间包容积，促进夹杂物上浮，采取的措施是在中间包加挡墙和坝，其目的：――消除中间包底部的死区。
――改善钢水流动的轨迹，使流动沿钢渣界面流动，缩短夹杂物上浮距离，有利于渣子吸收。
挡墙的作用还能将钢包注流冲击所引起的强烈涡流限制在局部区域，防止紊流扩散引起表面波动把渣子卷入钢水内部。
挡墙和坝的位置和尺寸，应结合实际中间包采用水模型试验来决定，然后在生产中应用。
某钢厂3#和4#连铸机10t中间包使用挡墙后，在其他工艺条件不变的条件下，可使中间包钢水夹杂物降低约30%铸坯中夹杂减少30〜40%有的试验指出；中间包使用挡墙和坝以后，提高了钢清洁度水平。
不用挡墙板坯表面铝酸盐夹杂为 2.9%,加挡墙为2.1%，使用挡墙和坝，板坯表面夹杂由2.1%减到0.3%。
9、什么叫中间包钢水临界液面高度？从生活经验可知，在一个容器中放满水后，水从底部孔流出，当液面降到一定高度后，在出水孔上方产生了旋涡。
这种现象在中间包也同样存在。
临界高度有两种情况：这种现象在中间包也同样存在。
一是开浇前中间包钢水充满到多高而开浇；二是到浇注末期钢液面降到多高时停止浇注。
两者都存在一个临界高度，如果低于临界高度，钢水面产生旋涡把渣子卷入结晶器，使钢中夹杂物增加，以致使产品报废。
中间包液面到了一个临界高度就停止浇注，中间包就有残钢损失，使钢水收得率降低。
如40t中间包连浇4炉后，留下10t钢水，收得率损失0.86%;留下12.5t钢水，收得率损失1.08%。
连浇炉数增加，浇到最低液面而达到最佳收得率，又不卷渣而得到良好的铸坯质量，这是最佳的选择。
钢水收得率损失与铸坯质量两者之间的矛盾处理主要决定于产品质量。
如果产品质量对夹杂物要求很严格，则宁可损失点钢水；如果对质量要求不那么严格，对临界液面高度也就不那么苛刻了。
临界液面高度可通过水模型试验观察来决定。
根据中间包容量不同，钢液面下降临界高度一般为200〜300mm根据理论临界液面高度，结合所使用中包结构及生产节奏控制情况，可制定中包浇注最低控制液面如本厂：600mm10、中间包钢水流动有哪些特点？一般用流动速度、流动轨迹和紊流强度来描述流体流动特征。
中间包流动特点：(1)钢包注流相当于一个“喷射泵”的作用，把周围空气卷入到中间包钢液中而破裂为很小的气泡，形成附加环流，加重了钢水的二次氧化。
(2 )钢包注流进入中间包的冲击区，是一个高度紊流的区域，容易造成卷渣。
(3 )形成旋涡。
浇注末期，中间包液面降到临界高度时，在水口上方形成旋涡，把渣子卷入结晶器，同时，中间包注流不稳定，搅动了结晶器钢液的流动。
(4)表面波形成，在开浇、换钢包和浇注末期中间包钢液面不稳定时，容易产生表面波而导致把渣子卷入钢水内部。
因此，由中间包内钢水流动产生的不稳定状态，会使二次氧化加剧；把渣子卷入钢水内部，严重影响钢的清洁度，为此，应设法减轻由流动带来的害处，采用以下措施：(1)使用大容量，深熔池的中间包。
（2）钢包到中间包使用长水口， 既可保护钢流不受二次氧化， 也可减轻钢流冲击区的紊流， 防止了卷渣。
（3）设置挡墙和坝来控制流动轨迹，防止冲击区紊流的扩散。
（4）连浇换钢包时，应设法不使液面波动过大。
11、敞开浇注和长水口浇注对中间包钢水流动有何影响？ 中间包保持正常液位，钢包注流为敞开浇注，中间包钢水流动特点是： 1）注流冲击区的紊 流引起钢水表面波浪运动，容易造成卷渣。
2）沿钢渣界面有剪切力作用，把渣子卷入内部。
中间包保持正常液位，采用长水口浇注，中间包钢水流动特点是： 1）钢渣界面流动剪切力 减轻。
2）减轻了注流引起的紊流和波浪运动。
如果中间包加挡墙和坝联合使用，则卷渣有 明显的减少。
不管中间包结构如何， 引起中间包卷渣的流动是： 注流冲击区紊流、 钢渣界面的表面波和旋 涡流动。
因此，采用长水口浇注、深熔池中间包、加挡墙和坝等是防止卷渣的有效措施。
12、中间包覆盖剂的作用是什么？中间包覆盖剂的功能是：1）绝热保温防止散热；2）吸收上浮的夹杂物（如 AI2O3、钙铝酸 盐）； 3）隔绝空气，防止空气中的氧进入钢水，杜绝二次氧化。
在中间包加炭化稻壳， 可完成上述第 故不能完成第 2 个作用。
然而，对于产品质量要求严格的钢种， 以防止产品出现裂纹、 黑线等缺陷。
层），中间包采用双层覆盖渣， 加稻壳灰起绝热保温作用。
中间包保护渣与结晶器保护渣组成上有所不同， 因为中间包衬为碱性， 为防止包衬侵蚀太快， 保护渣必须有较高的碱度， 有良好的吸收夹杂物能力。
国内某厂中间包用镁质绝热板， 中间 包保护渣成分为： CaO39.58%，SiO219.26% ，AI2O313.33%，BaO10.5%，Caf25.0%，C5.0%。