电池制造工艺
电池的生产工艺流程有哪些
电池的生产工艺流程有哪些1. 介绍电池是一种将化学能转化为电能的装置，广泛应用于各种电子设备、交通工具以及能源储存系统中。
电池的生产工艺流程包含多个环节，从原材料准备到最终组装，每一步都非常关键。
本文将介绍电池的典型生产工艺流程。
2. 原材料准备电池的生产需要准备各种原材料，包括正、负极活性材料、电解液、隔膜、电极等。
正极活性材料通常使用氧化物，如锂铁磷酸锰、钴酸锂等；负极活性材料通常使用石墨或金属。
电解液通常由溶解盐和有机溶剂组成。
隔膜通常是聚合物薄膜。
原材料准备需要精确的配比和质量控制，以确保电池的性能和安全性。
3. 混合材料制备混合材料制备是将正、负极活性材料与电解液混合的过程。
首先，正、负极活性材料分别与导电剂、粘结剂混合，形成电极浆料。
然后，电极浆料与电解液进一步混合并搅拌均匀。
混合材料制备过程要求搅拌均匀、无气泡，并严格控制温度和湿度，以确保电池的性能一致性。
4. 电池制片电池制片是将混合材料涂覆在导电集流体上的过程。
导电集流体通常由铜或铝制成。
在制片过程中，需要控制涂覆的厚度和均匀性，确保正、负极活性材料与导电集流体的良好结合，并提供良好的电导。
制片后，还需要进行干燥和压缩，以使电极更加紧密。
5. 装配电池组装电池是将正、负极电极与隔膜按照一定顺序叠放，并注入电解液的过程。
首先，正、负极电极与隔膜依次叠放，形成电池芯。
然后，将电池芯与壳体密封，并通过注入电解液建立电池内部的电化学反应。
装配过程需要严格控制温度、湿度和注液量，以确保电池的性能和安全性。
6. 充放电测试生产完成的电池需要经过充放电测试来验证其性能和可靠性。
充放电测试是将电池连接到测试设备上，通过施加电压和电流来模拟充放电过程。
测试过程中会监测电池的电压、电流、温度等参数，并记录下来以供分析。
充放电测试可以评估电池的容量、能量密度、循环寿命和安全性能。
7. 包装和质检通过充放电测试合格的电池将进行包装和质检。
包装通常采用密封塑料袋或金属壳体，以保护电池免受外界环境的影响。
制造电池的工艺有哪些
制造电池的工艺有哪些制造电池的工艺有许多不同的方法和步骤，不同的电池类型和应用领域可能有所不同。
下面是一般用于制造常见电池的典型工艺步骤。
值得注意的是，本文的重点是提供一个综合性的概述，并不能详细涵盖所有电池类型的工艺。
1. 材料准备制造电池的第一步是准备所需材料。
根据电池类型的不同，通常需要正极和负极活性材料（如锂、铅、镍等），电解质（如液态或固态导电性材料），导电添加剂（如石墨、碳黑等）以及其他辅助材料。
2. 混合和制浆接下来，将正负极活性材料与导电添加剂、粘结剂和溶剂等混合在一起。
这个过程可以使用机械搅拌或球磨的方法进行，以确保材料均匀混合并形成浆料。
3. 涂布或浸涂将混合好的浆料均匀地涂布或浸涂到适当的电极片或电解质膜上。
涂布的方法可以使用卷材涂布、匀速落涂或者印刷涂布等。
用于制造锂离子电池的电极片通常使用铝箔或铜箔。
4. 烘干和压延涂布或浸涂后，电极片需要进行烘干以去除溶剂。
烘干的温度和时间取决于所用材料和工艺要求。
然后，电极片需要经过压延工艺，以改善其密度和电化学性能。
压延也有助于更好地与电解质膜或另一电极片接触。
5. 层叠和卷绕将正负极电极片与电解质膜或其他电池组件按照要求的极性和层数进行层叠。
然后，将它们卷绕在一起以形成一个电池芯。
这个过程可以使用自动卷绕机完成，确保电极片和电解质之间不会发生短路和接触。
6. 灌注或封装将电池芯放入合适的容器中，然后注入或填充电解质。
电解质的选择根据电池类型的不同，可以是液态的也可以是固态的。
这个过程需要通过注射或浸渍等方法确保电池芯充分浸入电解质中，同时防止泄漏。
7. 密封和连接将电池芯与正负电极引线连接，并利用密封材料封闭电池容器。
这可以通过热密封或机械密封等方式完成。
密封的目的是保持电池内部的环境稳定，防止电解质的挥发和外界物质的进入。
8. 整形和测试经过密封后，电池容器经过整形处理，通常是将其剪裁成所需尺寸和形状。
然后，电池需要进行电性能测试，例如测量其开路电压、内阻、放电容量等指标。
锂电池生产工艺及参数
锂电池生产工艺及参数锂电池是一种重要的电池类型，广泛应用于电子设备、电动车辆和储能系统等领域。
本文将介绍锂电池的生产工艺及参数。
一、锂电池的生产工艺锂电池的生产工艺主要包括原材料准备、电池制造、组装和测试等环节。
1. 原材料准备：锂电池的主要原材料包括正负极材料、电解液和隔膜等。
正极材料通常是锂钴酸锂、锂铁磷酸锂或锂镍酸锂等，负极材料则是石墨。
电解液一般由锂盐和有机溶剂组成。
在原材料准备阶段，需要对各种原材料进行筛选、混合和粉碎等处理。
2. 电池制造：电池制造是锂电池生产的核心环节。
首先，将正负极材料通过涂布工艺分别涂覆到铜箔和铝箔上，形成正负极片。
然后，将正负极片与隔膜叠加，形成电芯。
接下来，通过卷绕工艺将电芯卷绕成圆柱形或方形，形成电池芯。
最后，对电池芯进行多次封装处理，确保电池的安全性和密封性。
3. 组装：在组装阶段，将电池芯与电池管理系统、外壳和连接器等组装在一起，形成完整的锂电池。
组装过程中需要严格控制温度和湿度，以确保电池性能和安全性。
4. 测试：经过组装的锂电池需要进行各项测试以确保质量和性能。
常见的测试包括电池容量测试、循环寿命测试、安全性测试等。
只有合格的电池才能出厂销售。
二、锂电池的参数锂电池的参数是评价电池性能的重要指标，主要包括容量、电压、循环寿命、安全性和能量密度等。
1. 容量：容量是指电池存储和释放电能的能力，通常用安培时（Ah）或毫安时（mAh）表示。
锂电池的容量决定了电池能供给设备工作的时间长度，容量越大，使用时间越长。
2. 电压：锂电池的标称电压一般为3.6V或3.7V，实际工作电压在充电和放电过程中会有所变化。
电压稳定性对于设备的正常工作至关重要。
3. 循环寿命：循环寿命是指电池经过多次充放电循环后仍能保持一定容量的次数。
循环寿命越长，电池使用寿命越长。
4. 安全性：锂电池的安全性是指电池在正常工作和异常情况下能否保持稳定和不发生爆炸、起火等事故。
电池的安全性是制造商关注的重点。
锂电池生产工艺流程及参考设备
锂电池生产工艺流程及参考设备锂电池的生产工艺流程包括原材料准备、电池制造和组装、电池测试和质量控制四个主要步骤。
1.原材料准备：锂电池的主要原材料包括正负极材料、电解液和隔膜。
正极材料一般采用锂铁磷酸盐、钴酸锂等，负极材料一般采用石墨、硅等材料。
电解液主要由锂盐、有机溶剂及添加剂组成，隔膜用于分隔正负极。
2.电池制造和组装：制造正负极片是电池制造的核心步骤。
首先，将正负极活性材料与导电剂、粘结剂混合，通过涂布、烘干等工艺制成正负极浆料。
然后，将正负极浆料分别涂施在铝箔（正极）或铜箔（负极）上，并通过连续混合和平压的方法制成正负极片。
接下来，将正负极片卷绕成带隔膜的锂离子电池芯，并进行预成型、滚压、热压等工艺加工。
最后，经过端子连接和电解液灌注，完成电池的组装。
3.电池测试：电池测试是为了确保电池的质量和性能。
主要测试步骤包括电池容量测试、充放电性能测试、循环寿命测试、高低温性能测试等。
测试设备包括电池容量测试设备、电池内阻测试设备、电子负载、温度恒温箱等。
4.质量控制：质量控制是电池生产的重要环节。
通过制定生产工艺和品质标准、执行各项检验和测试、建立追踪系统等手段来确保产品质量。
质量控制设备包括电池外观检测设备、电子显微镜、密封性测试设备等。
参考设备：1.涂布设备：用于将正负极浆料涂施在铝箔或铜箔上，常见的有涂布机和刮刀涂布机。
2.烘干设备：用于加热和干燥正负极片，常见的有烘干箱。
3.卷绕设备：用于将正负极片卷绕成电池芯，常见的有卷绕机和自动卷绕机。
4.加压设备：用于预成型和滚压电池芯，常见的有预成型机和滚压机。
5.热压设备：用于热压电池芯，常见的有热压机。
6.灌注设备：用于将电解液注入电池芯，常见的有注液机和真空充注液机。
7.容量测试设备：用于测试电池的容量，常见的有电池容量测试仪。
8.充放电性能测试设备：用于测试电池的充放电性能，常见的有循环充放电测试仪。
9.循环寿命测试设备：用于测试电池的循环寿命，常见的有循环寿命测试仪。
简要说明电池片的生产工艺
简要说明电池片的生产工艺
电池片的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 前处理：包括清洁、去胶、去污等步骤，以确保电池片表面干净无污染。
2. 扩散/沉积：将硼、磷等杂质通过扩散或沉积工艺添加到硅片中，形成p型或n型半导体层。
3. 光刻：使用光刻胶覆盖在硅片上，然后通过模板进行曝光，形成所需的图案。
4. 电镀：将金属材料通过电化学反应沉积在图案上，形成电极或连接线。
5. 激光开孔：使用激光刻蚀技术，在硅片上形成微小的洞孔，以便后续步骤中填充适当的材料。
6. 清洗：清洗掉残留的光刻胶、金属材料和其他杂质，保证电池片表面的纯净度。
7. 后处理：包括退火、合金化、钝化等步骤，以优化电池片的电性能和稳定性。
8. 分割：将一整块的硅片切割成单独的电池片，通常使用钻石圆锯进行切割。
9. 灌装/包装：将电池片放入适当的包装容器中，并进行密封，以保护电池片免受外部环境的影响。
以上是电池片的一般生产工艺流程，具体工艺流程会根据电池片的类型和制造商的要求而有所不同。
电池生产工艺流程
电池生产工艺流程电池的生产工艺流程包括原材料准备、电池组装和测试等多个环节。
下面将详细介绍电池生产的工艺流程。
首先，电池的生产前需要准备各种原材料。
其中，主要包括电池正负极材料、电解液和隔膜等。
电池正负极材料是构成电池电极的重要组成部分，常用的有锂铁磷酸铁锂、锂镍锰钴氧化物等。
电解液是电池内部进行离子传输的介质，常用的有锂盐溶解在有机溶剂中的电解液。
隔膜是用来隔开正负极材料，防止短路的发生。
接下来是电池的组装过程。
首先，需要将正负极材料涂覆在铜箔和铝箔上，制成正负极片。
正负极片再通过滚压等工艺加工成规定尺寸的条形片。
然后，将正负极片分别与隔膜叠放在一起，形成正负极片组件。
隔膜的宽度要适当，不能太窄以防止短路，也不能太宽以确保离子传输的畅通。
接着，将正负极片组件卷起来，并将卷起来的组件放到一个金属套管中，形成电池芯。
最后，在电池芯两端安装正负电极柱，以连接电池芯和电池外部的电器设备。
在组装完成后，需要对电池进行测试。
首先是电池容量测试，即测量电池的放电容量。
这是一个重要的指标，决定了电池能够供应多长时间的电力。
其次是充电性能测试，即测量电池的充电效果和效率。
还有内阻测试，用来衡量电池内部的电阻大小。
内阻过大会降低电池的使用寿命和性能。
最后是外观检查和尺寸测量，以确保电池的外观完好且符合规格要求。
整个生产工艺流程中，需要严格控制每个环节，确保电池的质量和性能。
一些细节工艺的优化也可以提高电池的性能，比如增加正负极片的表面积，改变电解液成分等。
另外，对于一些特殊应用的电池，还需要在工艺流程中加入额外的环节，如安全测试、灌封等。
总的来说，电池的生产工艺流程包括原材料准备、电池组装和测试等多个环节。
通过精细的操作和严格的质量控制，可以制造出高质量、高性能的电池产品。
这对于电子设备的发展和可持续能源的推广都具有重要的意义。
电池制造工艺
电池制造工艺电池制造工艺是指将各种原材料经过一系列的加工、组装、测试等工序，制成各种类型的电池产品的过程。
电池是现代社会中不可或缺的能源储存设备，广泛应用于电子产品、交通工具、能源储备等领域。
电池制造工艺的发展与进步，对于提高电池的性能、延长使用寿命、降低成本等方面都有着重要的意义。
电池制造工艺的主要流程包括原材料准备、电极制备、电池组装、测试等环节。
首先，原材料准备是电池制造的基础，包括正负极材料、电解液、隔膜等。
这些原材料的质量和配比对电池的性能有着重要的影响。
其次，电极制备是电池制造的核心环节，包括正负极材料的混合、涂布、干燥等工序。
电极的制备质量直接影响电池的性能和寿命。
然后，电池组装是将电极、隔膜、电解液等组装成电池的过程。
组装工艺的精度和稳定性对电池的性能和寿命也有着重要的影响。
最后，测试环节是对电池进行性能测试和质量检验的过程，包括容量测试、循环寿命测试、安全性测试等。
电池制造工艺的发展与进步，主要体现在以下几个方面。
首先，原材料的研发和改进，使得电池的能量密度、循环寿命等性能得到了提升。
其次，电极制备工艺的改进，如采用新型涂布技术、纳米材料等，使得电极的性能和稳定性得到了提高。
再次，电池组装工艺的自动化和智能化，使得电池的生产效率和质量得到了提升。
最后，测试技术的改进，如采用先进的测试设备和方法，使得电池的性能和质量得到了更加准确的评估。
电池制造工艺是电池产业的核心技术之一，对于提高电池的性能、延长使用寿命、降低成本等方面都有着重要的意义。
随着科技的不断进步和创新，电池制造工艺也将不断发展和完善，为人类提供更加高效、安全、环保的能源储备设备。
锂离子电池生产工艺流程详解
锂离子电池生产工艺流程详解锂离子电池作为目前最常用的电池类型之一，其生产工艺已经非常成熟。
它的生产工艺需要许多步骤和环节，下面我们来详细了解一下锂离子电池生产工艺流程。
一、电池正负极材料制备1.正极材料制备锂离子电池的正极材料通常有三种：钴酸锂、锰酸锂和三元材料。
这些材料需要通过化学方法和物理方法进行制备。
钴酸锂制备：将钴碳酸和碳酸锂一起加入反应釜中，加入稀酸和腐蚀剂煮沸反应，然后蒸发水分得到钴酸锂。
锰酸锂制备：将锰碳酸和碳酸锂一起加入反应釜中，加入稀酸和腐蚀剂煮沸反应，然后蒸发水分得到锰酸锂。
三元材料制备：将镍酸锂、钴酸锂和锰酸锂混合在一起，加入稀酸和腐蚀剂煮沸反应，然后蒸发水分得到三元材料。
2.负极材料制备锂离子电池的负极材料通常为石墨，制备方法为：将天然石墨研磨成粉末，然后加入粘合剂、导电剂等材料，混合均匀后进行成型。
二、电池组件制备1.正负极片制备将正极材料和负极材料分别涂覆在铝箔和铜箔上，然后将它们一层一层叠合在一起，形成正负极片。
2.隔膜制备将聚丙烯材料加入溶剂中，制成聚丙烯膜，然后在聚丙烯膜表面涂覆聚合物电解质，制成隔膜。
3.电解液制备锂离子电池的电解液通常为有机溶剂，例如碳酸二甲酯、碳酸乙酯等。
电解液还需要添加锂盐，通常为氟化锂或磷酸锂等物质。
三、电池组装1.正负极片堆叠将正负极片和隔膜一层一层堆叠，形成电池芯。
2.注入电解液将电池芯浸泡在预先准备好的电解液中，使电解液充分渗透到电池芯中。
3.封口在注入电解液后，需要对电池进行封口，避免电解液泄漏。
四、成品测试将已经组装好的电池进行各种测试，如容量测试、内阻测试、循环寿命测试等。
五、包装和出厂将测试合格的电池进行包装，如塑料、纸盒等包装，然后成品出厂。
以上就是锂离子电池生产工艺的详细流程，生产工艺环节多且繁琐，需要高度的科学精神和技术水平的支持。
因此，锂离子电池生产工艺的研究和提升，对于电池的性能和使用效果都有非常重要的影响。
锂离子电池的发展历程虽然只有30多年，但其在可再生能源、电子产品、电动汽车等领域的应用增速却是非常迅猛的。
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电池培训教材
锂离子电池设计原则
五、锂离子电池过充时一方面损坏正极结构，影响寿命；另一 方面析出锂枝晶，引起安全问题。 ►LiCoO2+C＋H2O LiC6+LiyCoO2+ Li
六、锂离子电池短路时产生极大电流可能会伤害人，而且容易 引起电池的安全问题。 电池短路瞬间电流： I=U/R=4.2/0.06=700A
点胶
加强电池封口处的密封性
潜在问题
胶水配制不当或操作不当—影响电池的外观
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制程过程控制点—35
出货测电压
检测电池的自放电情况
潜在问题
测量不准—有自放电较大电池直接出货，在使用过程中可能出
现安全问题
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制程过程控制点—22
测气密性
监测焊接效果
潜在问题
出现漏检或误检—影响电池的注液并出现盖底板漏液
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制程过程控制点—23
烘电池
除去电池中的水分
潜在问题
①温度失控—温度偏高会损坏电池，温度过低会影响水分的去
除，导致电池容量低、内阻不稳定、循环差及尺寸异常等问题
②抽真空时不达标—真空度不够会影响电池中水分的去除
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制程过程控制点—24
测短路
检出短路电池
潜在问题
漏检或误检—短路或微短路的电池都会出现自放电大的情况，
严重时还会在充放电时出现爆炸
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制程过程控制点—25
注液
真空状态下定量注入电解液
潜在问题
①注液量不准—注液量过多会导致电池漏液和鼓壳，过少会导
致电池容量不足、内阻偏大、平台低及循环性差等问题
潜在问题
①正负极片对位不齐—正极活性区域超出负极活性区域，具有 安全隐患
②操作过程中隔膜受到损伤—导致电池短路或自放电大，甚至 引起安全问题
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制程过程控制点—12
捏扁
将圆卷芯折成方形卷芯
潜在问题
捏扁时位置不对—使极耳偏离设计位置，引起套壳和盖板焊接
困难
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制程过程控制点—13
压扁
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电池分类
锌锰
一次电池
(原电池）
碱锰
电池
二次电池
（充电电池）
锂锰等 镍—镉
镍—氢
锂离子电池等
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
电池相关术语
● 容量
● 内阻
● 工作电压
● 循环寿命
● 自放电
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锂离子电池反应机理
LiCoO2+C
LiC6+LixCoO2
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锂离子电池设计原则
一、锂离子容量即含量，正极活性物质的量决定容量。 ►LiCoO2+C LiC6+LixCoO2
②恒压电压不准
a、电压偏高会导致电池过充，影响电池性能和分容准确度，极 端时可能出现爆炸
b、电压偏低会导致电池充电不足，影响电池分容的准确度
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制程过程控制点—30
储存
检测电池的自放电情况
潜在问题
温度对储存结果有影响
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制程过程控制点—31
抛光
清理电池表面
潜在问题
①抛光不良—影响电池的外观
路或安全问题，正极活性物质被贴住会影响容量
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制程过程控制点—10
极片烘烤
除去极片中的水分
潜在问题
①温度过高—极片变脆，引起极片掉粉或电池短路，导致电池 自放电大甚至安全问题
②温度过低—极片除水不净，导致电池容量低、内阻不稳定、 循环差及尺寸异常
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制程过程控制点—11
卷绕
隔膜良好绝缘的基础上正负极良好地叠合
②注液时与外界隔离效果差—容易导致电池内含水量增加，引
起电池容量低、内阻大、平台低及循环性差等问题
电池培训教材
制程过程控制点—26
储存
使电解液充分渗透
潜在问题
储存时环境控制不好—容易使电池吸水，引电池各项性能异常
电池培训教材
制程过程控制点—27
预充
使电池在小电流的状态下活化
潜在问题
电流和时间控制不好— ①电池充电不到位引起后续判断不准甚至电池鼓壳
人体承受的正常电流： I=U/R=36/800=0.045A
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锂离子电池设计原则
七、隔膜纸起着隔离的作用，一定不能破损，否则正、负极直 接短路会带来安全问题。 正 极
放 电
隔膜纸
充 电
负极
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制程过程控制点—1
正负极材料热处理
通过高温除去材料中的杂质和水分
潜在问题
①温度偏高—正极材料结块 ②温度偏低—水分和杂质去除不干净，导致所有水分引起的 问题。
②预充前后时间控制不当会使电池内含水量增加，引起电池容
量低、内阻大、平台低及循环性差等问题
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制程过程控制点—28
测电压
检测电池的自放电情况
潜在问题
电压测量不准—对自放电电池检定出错，易在分容过程中出现
爆炸的异常情况
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制程过程控制点— 29
分容
检测电池的容量
潜在问题
电流和时间控制不好— ①放电电流不准—影响电池的分容准确度，出现误判现象
①压力不足，辊压厚度不到位—装配困难，卷绕对位不准，严 重时可能引起安全问题
②辊面不平整—极片表面不光滑甚至有毛刺，引起电池短路、 自放电甚至出现安全问题
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制程过程控制点—6
分条
按型号要求剪裁极片
潜在问题
①切口有毛刺—引起电池短路、自放电甚至出现安全问题 ②极片出现弧形—装配困难，卷绕对位不准，严重时可能引起 电池短路甚至安全问题
套壳
将电芯完好无损地装电池壳中
潜在问题
套破—使电池短路或自放电大，具有安全隐患
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制程过程控制点—16
焊正极耳
使正极耳和盖帽良好连接在一起
潜在问题
虚焊—导致电池断路或内阻偏大
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制程过程控制点—17
焊负极耳
使负极耳和钢壳良好连接
潜在问题
虚焊—导致电池断路或内阻偏大
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制程过程控制点—19
二、正极过量会析出锂枝晶，易产生安全问题，所以负极比正
极稍微过量。
►LiCoO2+C LiC6+LixCoO2+ Li
三、电解液起到运输锂离子的作用，因此量必须保证。
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锂离子电池设计原则
四、水分会消耗锂离子，影响容量，同时产生气体造成鼓壳； 同时可能和电解质反应，影响电池的循环、平台等，所以锂离 子电池不能有水分。 ►LiCoO2+C＋H2O ►LiPF6＋H2O LiC6+LixCoO2+LiOH+H2 LiF+PF3O+HF
使电池芯叠层紧密，方便套壳
潜在问题
压力过大或过小—压力过大易导致电芯压坏短路，压力过小使
电芯压不到位，影响下步操作
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制程过程控制点—14
贴上下胶纸
避免电池芯和壳体或盖板间的短路
潜在问题
位置不当—在电池受外界震动或碰撞时不能完全避免电池的内
部短路，容易出现安全问题
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制程过程控制点—15
②定点抛光时间过长—电池过热影响电池的各项性能
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制程过程控制点—32
测电压
检测电池的自放电情况
潜在问题
测量不准—有自放电较大电池混入下一工序，电池在使用过程
中可能出现安全问题
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制程过程控制点—33
单充电
将电池荷电50%
潜在问题
电压控制不准—容易引起出货时的误判
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制程过程控制点—34
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制程过程控制点—2
搅拌
使各种原材料充分分散
潜在问题
①搅拌不均匀—引起电池局部不均匀，可能导致电池的容量、 内阻和循环寿命的异常甚至安全问题。 ②搅拌过程中有杂质混入—影响电池性能
电池培训教材
制程过程控制点— 3
拉浆
使浆料均匀地涂覆在基体表面并烘干
潜在问题
①拉浆厚度不稳定/拉浆机调试不到位—引起电池的局部不均匀， 可能导致电池的容量和循环寿命的异常甚至安全问题 ②温度不稳定—极片烘不干引起掉粉或过热影响极片的粘接性 能
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制程过程控制点— 4
刮粉
将极片上无效位置和极耳位置的覆料刮除
潜在问题
①刮粉尺寸不准—造成电池装配难度增加，甚至使正负极根本 无法吻合，引起电池的安全问题
②刮伤基体—导致断片或形成毛刺，严重时会引起电池的安全 问题
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制程过程控制点— 5
对辊
增加电极活性物质的密度并使表面平整
潜在问题
点盖板
固定盖帽方便焊接
潜在问题
虚焊或炸火—虚焊会引起盖帽脱落，影响下步操作；炸火会导
致外观不良
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制程过程控制点—20
激光焊接
使电池壳和盖帽无缝连接
潜在问题
①焊接功率不稳定—容易出现焊接漏点，引起电池漏气或漏液
②焊接时有杂物炸火—引起电池漏气或漏液并影响电池外观
③焊接定位不良—导致电池焊接合格率低并影响电池外观
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制程过程控制点—7
正极焊接
使极片和极耳良好连接在一起
潜在问题
虚焊—电池断路或内阻偏大
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制程过程控制点—8
负极焊接
使极片和极耳良好连接在一起
潜在问题
铆接不牢—电池内阻增大甚至无穷大