压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

降低浇注温度和控制模具温度在工艺要求范围内； 9、型壁或型芯粘附铝严重。

调整内浇口的位置和填充方向；10、模具型腔内浇口处冲刷严重，伴有粘附铝合金。

适当降低速度； 11、型腔表面经常粘附铝合金。

必须进行表面氮化处理。

缺陷3 ---- 欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷现象：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

多出现在铸件末端或狭窄深腔处。

产生原因分析判断及解决办法1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。

（2）、合金浇注温度及模具温度过低。

（3）、内浇口速度过低。

（4）、蓄能器内氮气压力不足。

（5）、压室充满度低，比压低。

（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。

2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。

（2）、内浇口截面积太小。

3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。

（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。

（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。

1、改善合金的流动性：（1）、产品内部质量不好，表面气泡多。

精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹杂物；（2）、伴有冷隔、流痕。

适当提高合金浇注温度和模具温度；（3）、产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴有冷隔。

适当提高压射速度；（4）、压力表有缓冲现象且显示数值不符合工艺要求，铸件伴有压不实现象。

补充氮气，提高有效压力；（5）、铸件表面有冷金属痕迹，同时存在压不实现象。

调整压室直径，提高压射比压，采用定量浇注。

（6）、壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或压不实。

河改进铸件结构，适当调整壁厚，另外可开设辅助浇口；2、改进浇注系统：（1）、欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现象。

根据填充模拟或实际烫模件选择浇口位置、导流方式几浇口股数；（2）、经常伴有粘内浇口现象。

增大内浇口截面积或提高压射速度；3、改善排气条件：（1）、产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质堆积及气泡等。

增设溢流槽和排气道，深凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气；（2）、表面颜色不亮、流痕严重。

涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模；（3）、经常伴有粘模多，拉伤严重，表面气泡。

降低模具温度至工艺规定范围。

缺陷4 ---- 气泡其他名称：鼓泡铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通产生原因分析判断及解决办法1、模具温度太高，开模过早。

2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。

3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层，另涂料含水量大。

4、型腔内气体没有排出，排气不顺。

5、合金熔炼温度过高。

6、铝合金液体除气不彻底，吸有较多气体，铸件凝固时析出留在铸件内7、填充时产生紊流。

1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超过工艺规定范围。

降低模具表面温度，增加保压时间；2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其它部位亮很多。

填充速度高产生原因一方面是设备本身的压射速度高，另一方面可能是内浇口太薄造成。

降低压射速度，适当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远端是否有严重压不实现象，不给压打件，看是否有多股铝液流；3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模前察看型腔是否还有气体残留。

更换涂料或增大涂料与水的配比；4、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和涂料堆积。

判断及解决方法：调开档，人为产生涨模，如果解决，需开排气道；5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并伴有粘结。

适当降低浇注温度；6、取样块测密度，看是否符合要求。

重新进行除气处理或在保温炉内进行再次精炼；7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到一起的痕迹伴有涂料堆积。

判断及解决方法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位置或填充方向。

产生原因分析判断及解决办法1、内浇道截面积过小及位置不当，致使金属流不同步充满型腔或飞溅而留下的痕迹。

2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量过多。

5、作用于金属液上的压力不足1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填充顺序。

调整内浇口截面积、位置或填充方向，以达到同步填充的目的；2、用模具测温枪测量模具温度。

调整模具温度至工艺要求范围内；3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特亮的部位。

适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态；4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现象。

调整涂料浓度，涂料使用薄而均匀；5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现象，同时伴有表面发暗。

适当调整压射压力。

缺陷5 ---- 流痕其他名称：条纹、花纹缺陷现象：首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致，用手感觉得出局部下陷。

此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

缺陷6 ---- 凹陷缺陷现象： 铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边 产生原因 分析判断及解决办法 1、铸件结构设计不合理，壁厚差太大，有局部厚实部位， 产生热节。

2、合金收缩率大。

3、内浇口截面积太小，位置不当。

4、压射比压低。

5、模具局部温度太高。

6、由压铸模损伤、龟裂引起7、憋气引起，金属液填充 时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面和金属液面之间而 形成。

1、检测产品相应部位或用手感觉，是否存在较 大壁厚差和厚壁处。

与客户设计人员沟通，在不影响使用功能的情况下，改善铸件结构，使壁厚趋于均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节； 2、抽取样块，用密度检测仪检测，同时观察样 块凝固时凹陷的程度。

选择收缩率小的合金， 精炼合金液； 3、内浇口截面小使铸件远端压不实或出现金属 流对接。

察看内浇口位置是否出于有利于补缩和填充壁厚处。

正确设置合金倒入位置，适当加大内浇口的截面积； 4、铸件远端整体有压不实现象。

增大压射力； 5、用模具测温枪测量产生缺陷的模具相应部位 的温度。

适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及点冷却等，喷涂该区域时间长些，强制冷却；6、察看模具相应部位是否损伤凸起和龟裂严重 检修模具；7、凹陷表面光滑，轮廓一般呈规则圆形，与其 它表面颜色有明显区分。

改善排气条件，二级压射位置晚些，一级压射速度适当降低，二级 压射速度适当降低；缺陷7 ---- 裂纹其他名称：缺陷现象：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。

裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。

、产生原因 分析判断及解决办法1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。

2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。

3、模具特别是型芯温度低。

4、开模及抽芯时间太迟。

5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。

锌合金：铅、 锡、镉、铁偏高，铝合金：锌、铜、铁偏高， 铜合金：锌、硅偏高， 镁合金：铝、硅、铁偏高 。

6、铸件结构存在特别厚大的热结处。

7、合金液浇注温度过高。

8、模具型芯弯曲或型面损伤或存在倒斜度。

9、冲边去浇铸系统时冲裂。

1、 核查铸件结构，三座标检测尺寸，确认收缩比是否合适。

修改模具，选用合适的收缩比率。

与客户协商，改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角； 2、型芯或某方向的面会存在擦伤。

修正模具结构，保证定出、脱模顺利； 3、型芯孔内存在冷隔。

提高模具工作温度； 4、型芯孔或侧面可能存在拉伤。

缩短开模及抽芯时间； 5、通过光谱分析检查合金化学成分， 确认是否符合技术要求。

严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号； 6、厚大热结处表面会出现凹陷或开裂与客户协商在不影响功能的情况下更改结构； 7、铸件表面有特亮区域或粘模拉伤， 壁厚处出现凹陷。

控制浇注温度至工艺要求范围内； 8、孔侧面或损伤面处存在较严重的拉伤起毛。

更换型芯或修复模具； 9、主要裂纹在浇口附近。

维修冲边模 清理刃口。

产生原因 分析判断及解决办法1、推杆调整不齐或端部磨损。

2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳，如凸凹不齐、间隙大等。

3、推杆面积太小。

4、铸件的侧壁表面，有动、定模互相穿插的镶件所形成。

5 、模具损伤引起，如型腔表面划伤、磕碰等。

6、模具上活动或滑动部 分松动或磨损 1、检查推杆状态和尺寸。

调整推杆至正确位置或修复更换推杆；2、检查模具拼接部位的状态。

紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分；3、铸件上推杆痕迹经常变深或相应部位定出包。

适当加大推杆面积或增加个数；4、改善铸件结构，使压铸模具消除穿插的镶嵌形式、改进压铸模结构；5、修复模具表面；6、铸件表面印痕深浅不一致。