压铸模试模时出现的问题及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。
解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。
2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。
解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。
3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。
解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。
压铸成型中出现的一些问题及其产生原因与解决措施
3. 1.
适当改善浇注系统，使压力更好地传递 改进内浇道，改善排气条件
2. 适当提高压铸模温度和浇注温度3. 压射比压和压射速度 4. 压铸模制造尺寸要准确
提高
1. 检查合模力及增压情况，调整增压机构使压射 增压峰值降低 2. 检查压铸模强度和闭锁元件，检查压铸模损坏 情况并修理 3. 清理分型面，防止有杂物
压铸件表面在某些位 置上产生粗糙面
1.压铸模设计和制造不正确，如型芯和成型部分无斜度 或负斜度 铸件表面顺着出模方 向留有擦伤的痕迹 2.型芯或型壁压伤，影响出模
3.铸件顶出有偏斜
出现的问题
产生原因 1.合金浇注温度过高或模具温度太高
2.涂料使用不足或不正确
3.模具某些部位表面粗糙，浇道系统不正确使合金正面 压铸合金与型壁粘连 冲击型壁或型芯 而产生拉伤或被撕破 4.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足 5.铝合金含铁量太少（<0.6%）,ZcuZn40Pb2含锌低 或有便析 6.填充速度太高 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太 高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成 旋涡包住空气，这种气孔多产生于排气不良或深腔处 2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中 后加工时发现压铸件 过多的气体没除净，在凝固时析出 内有气孔 3. 涂料发气量大或使用过多，在浇注前未烧净， 使气体卷入铸件。这种气孔多呈灰色表面
2.改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位
3.对烧蚀部分增加涂料 4.调整合金液的流速，使其不产生气穴 5.消除模具上的合金粘附物
1.拉伤在固定部位时，要检修压铸模，修正斜度，打光 压痕 2.拉伤无固定部位时，在拉伤部位相应位置的压铸模上 增加涂料 3.检查合金成分，如铝合金中含铁≥0.6% 4.调整顶杆，使顶出力平衡 解决措施 1. 降低浇注温度，模具温度控制在工艺范围内， 消除型腔粗糙的表面 2. 检查涂料品种或用量是否恰当3. 矫道，防止内浇道正面冲击 4. 内5. 6. 调整内
压铸常见不良及改善对策
2、控制打汤量，目视料柄厚度
缩水
1、冲头磨损，检查料柄有无跑披锋。
2、料温过高，开模大快，过早泄压。
3、产品膜厚差导过大，缩水量不一至。
4、飞料。
1、更换冲头。
2、调整料温、开模时间。
3、产品结构优化。
4、模面清理，重新锁模、调紧飞模。
油纹
1、颗粒油过多，检查料柄有无发黑发黄。
2、脱模剂过浓，喷涂脱模剂过多
冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液 流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇 崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产 品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力， 降低料温，防止滑块飞料。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
压铸模常见问题及解决办法
产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。
调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。
缺陷名：产品表面起皱（一）症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。
从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。
调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱（二）症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。
在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。
在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。
原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。
铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。
解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。
换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。
一般情况下基准尺寸会变化。
锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。
要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
压铸模常见问题及改善
1. 流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。
2. 冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。
呈现不规则的线形，有穿透的和3. 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重4. 凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边5. 气泡其他名称：鼓泡6. 气孔其他名称：空气孔7. 缩孔其他名称：缩空、缩眼特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔8. 花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用9. 裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，10. 欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺11. 印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹12. 网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
13. 有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点14. 麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面15. 飞边其他名称：披缝。
压铸模具的常见问题以及处理方法
压铸模具的常见问题以及处理方法1) .冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.改善方法：1 .检查壁厚是否太薄(设计或制造)，较薄的区域应直接充填.2 .检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.3 .缩短充填时间.缩短充填时间的方法：…4 .改变充填模式.5 .提高模温的方法：…6 .提高熔汤温度.7 .检查合金成分.8 .加大逃气道可能有用.9 .加真空装置可能有用.2) .裂痕：原因：1.收缩应力.3) 顶出或整缘时受力裂开.改善方式：1 .加大圆角.2 .检查是否有热点.3 .增压时间改变(冷室机).4 .增加或缩短合模时间.5 .增加拔模角.6 .增加顶出销.7 .检查模具是否有错位、变形.8 .检查合金成分.3).气孔：原因：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法：1 .适当的慢速.2 .检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.3 .检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.4 .检查离型剂是否喷太多，模温是否太低.5 .使用真空.4) .空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.改善方法：流道截面积勿急遽变化.5) .缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法：1 .增加压力.2 .改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔.6) .脱皮:原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠.2 .模具变形，造成熔汤重叠.3 .夹杂氧化层.改善方法：4 .提早切换为高速.5 .缩短充填时间.6 .改变充填模式，浇口位置，浇口速度.7 .检查模具强度是否足够.8 .检查销模装置是否良好.9 .检查是否夹杂氧化层.7) .波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.改善方法：1 .改善充填模式.2 .缩短充填时间.8) .流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.改善方法：1 .同改善冷纹方法.2 .检查熔汤温度是否稳定.3 .检查模具温充是否稳定.9) .在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔.改善方法：1 .若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2 .冷却浇口.3 .若是气孔，注意排气或卷气问题.10) .毛边：原因：1.锁模力不足.2 .模具合模不良.3 .模具强度不足.4 .熔汤温度太高.11) .缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面.改善方法：1 .同改善缩孔的方法.2 .局部冷却.3 .加热另一边.12) .积碳:原因：离型剂或其他杂质积附在模具上.改善方法：1 .减小离型剂喷洒量.2 .升高模温.3 .选择适合的离型剂.4 .使用软水稀释离型剂.13) .冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面.改善方式：1 .减少卷气(同气孔).2 .冷却或防低模温.14) .粘模:原因：1.积附在模具表面.2.熔汤冲击模具，造成模面损坏.改善方法：1 .降低模具温度.2 .降低划面粗糙度.3 .加大拔模角.4 .镀膜.5 .改变充填模式.6 .降低浇口速度。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。
2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。
3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。
4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。
二、解决办法
1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来
找出原因，同时要及时修整和修复模具。
2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可
以适当采用打磨，以降低拉伤表面。
3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流
动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。
4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。
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1.压铸机压力不够，压射比压太低
2.进料口厚度太大
3.浇口位置不正确，使金属发生正面冲击
1.更换压铸比压大的压铸机
2.减少进料口流道厚度
3.改变浇口位置，防止对铸件正面冲击
压铸件部分未成型，型腔充不满
1.压铸模温度太低
2.金属液温度低
3.压铸机压力太小
4.金属液不足，压射速度太高
1.重新安装模具
2.加大锁模力
3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行
4.在动模上增加支板，增加套板的刚度
压铸件内含有杂质
1.金属液不清洁，有杂质
2.合金成分不纯
3.模具型腔不干净
1.浇注时把杂质和渣物清掉
2.更换合金
3.清理模具型腔，保持干净
压铸模试模时出现的问题及解决办法
问题
产生原因
解决办法
压铸件表面有花纹，并有金属液流痕
1.内浇口通往铸件进口处流道太浅
2.压射比压太大，致使金属液流速太高，引起金属液的飞溅
1．加深金属流道
2．减少压射比压
压铸件表面有细小的凸瘤
1.型腔内表面有划痕或有凹坑，裂纹产生
2.表面粗糙
1.更换型腔或修补
2.抛光型腔
1.压铸机压力不够
2.内浇口太小
3.排气孔堵塞
1.改换压力大的压铸机
2.加大内浇口
3.检查排气道，保持排气通畅
压铸件内有气孔产生
1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡
2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内
3.型腔太深，通风排气困难
压铸件表面有裂纹或局部变形
1.顶料杆分布不均匀或数量不够，受力不均匀
2.推料杆固定板在推料时偏斜，致使一面受力大一面受力小，使制品变形及产生裂纹
3.铸件壁太薄，收缩后变形
1.增加顶杆数量，调整其分布位置，使顶件力分布均匀
2.调整及重新安装推杆固定板
3.重新设计铸件，使其壁厚加大
压铸件表面有顶杆印痕，表面不光洁粗糙
4.排气系统设计不合理，排气困难
1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击
2.适当加大内浇口
3.改进模具设计
4.合理设计排气槽，增加空气穴
问题
产生原因
调整方法
压铸过程中金属液往外溅
1.动，定模间合模不严密，间隙较大
2.锁模力不够
3.压铸机动，定模安装板不平行
4.支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料
5.空气排不出来
1.提高压铸模温度
2.提高金属液பைடு நூலகம்度
3.更换大压力压铸机
4.加足金属液，减少压射速度，加大进料口厚度
5.修整排气系统，给以良好排气
压铸件锐角处充填不良
1.内浇口进口太大
2.锐角处排气不好，有空气排不出去
3.压铸机压力过小
1.减少内浇口
2.改善排气系统
3.更换大的压铸机
压铸件结构疏松，强度不高
1.顶杆太长
2.型腔表面粗糙或有杂物
1.调整顶杆长度
2.抛光型腔，清除杂物及油污
压铸件表面有气孔
1.润滑剂涂的太多
2.排气槽被堵，气排不出去
1.合理使用润滑剂
2.修复或增设排气槽，使其排气通畅
压铸件表面有缩孔
1.压铸工艺不合理，壁厚薄变化太大
2.金属液温度太高
1.在壁厚的地方增设工艺孔，使壁厚均匀
2.降低金属液温度