带二次顶出机构的注塑模具设计
注塑模具2次顶出设计
二次頂出機構一般情況下，從模具中取出成品，無論是採用單一或者是多元件的頂出機構，其頂出動作都是一次完成。
但是，由於成品的形狀特殊，或者是量產時的要求，如果在一次頂出後，成品仍然在模穴中，或者是無法自動脫落時，就需要再增加一次頂出動作。
這樣的頂出動作設計，稱為二次頂出。
二次頂出，能夠讓頂出流程順暢化，對於某些頂出行程需求較大的產品，利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量，避免頂出時造成產品上的缺陷。
二次頂出機構，簡單來說，可以分為下列三大類：一、單頂針板組合的二次頂出機構二、雙頂針板組合的二次頂出機構三、氣動/液壓的二次頂出機構一、單頂針板組合的二次頂出機構所謂單頂針板組合，就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一)，由於僅有單套的頂針板組合，因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出；另一次頂出就必須配合其他的模具機構設計（例如彈簧）來進行。
單頂針板的二次頂出機構，可以分成下列幾類：1. 公母模板彈開式2. 公母模板拉開式3. 頂針板組合機構4. 浮動模仁以下，將根據各種不同的設計，提供參考的設計圖面。
公母模板彈開式二次頂出第一段頂出發生在公母模板開啟時。
彈簧將模板（或局部模仁）頂出一小段距離。
第二段頂出由頂針板作動，利用頂針將產品頂離模穴。
利用彈簧完成二次頂出，在模具結構上是最簡單的方法，需要額外加工的部分也很少。
但是，彈簧的缺點（彈性疲乏），也是這種頂出方式的缺點。
隨時注意彈簧是否能夠順利動作，以及檢查第一段頂出的頂出行程，是避免模具機構失效的安全措施。
公母模板彈開式二次頂出有幾種變形1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』上圖所示，是利用彈簧推動整塊模板。
實際應用時，可以根據產品的造型，改為推動頂出入子。
例如下圖，這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量，增加彈簧的壽命。
2、如果第一段頂出的行程不需要很長，利用優力膠代替彈簧也是一種可行的方法。
優力膠是一種人工橡膠發泡製成的材料，它的壓縮比例不高，大約只有1/3；不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。
的模具二次顶出
的模具二次顶出GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-二次顶出机构一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。
但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。
这样的顶出动作设计，称为二次顶出。
二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。
二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类：一、单顶针板组合的二次顶出机构二、双顶针板组合的二次顶出机构三、气动/液压的二次顶出机构一、单顶针板组合的二次顶出机构所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。
单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类：1. 公母模板弹开式2. 公母模板拉开式3. 顶针板组合机构4. 浮动模仁以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。
公母模板弹开式二次顶出第一段顶出发生在公母模板开启时。
弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。
第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。
利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。
但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。
随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。
公母模板弹开式二次顶出有几种变形1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』上图所示，是利用弹簧推动整块模板。
实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。
例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。
最全的模具二次顶出
顶针二次脱模机构示例：⑴胶件如图&5・2所示，两骨间有半圆凹陷，被后模型腔包紧。
脱模机构如图8・5・3所示，第一次脱模使胶件脱出后模型腔，为强脱变形提供空间；第二次脱模，由顶针脱模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。
该机构运动过程：第一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、型芯推块同时运动，脱模距离/ h,使胶件脱出后模型腔，一次脱模完成。
当继续运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上面两块针板快速运动，带动顶针脱出胶件，完成二次脱模。
此机构须注意:hl>h,H>lOmm1 hl1 （二次脱模运动距离）。
或者为获得可靠的脱模效果，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来完成胶件出模的 机构称二次脱模机构如图8.5.1所示。
图 8. 5.1^HUQnnHunfl沖一次脱快出内芯•为吹件從供父0空第：次脱模.胶件㈣凸位变形麻强脱出模胶件凹凸位被熨芯包醱方铁瞅位而图8・5.3由于潜浇道须设在斜顶行位块上，穿过斜顶块入胶，模具需实现浇道先脱出斜顶块，模具采用二次顶出机构如图8・5・6所示。
该机构第一次脱模时，拉料杆使浇道不动，顶针、斜顶脱出胶件M 距离.使胶件与潜浇道断开，潜浇道从斜顶行位块中变形后脱出，第一次脱模结束。
第二次脱模四块顶针板都动，顶出胶件.浇道脱出后模型腔。
需注意，为保证潜浇道脱出斜顶块，须M>S( 潜浇道长度)。
(2)胶件上入浇口、行位分模线如图8.5・5所示。
潜浇道放大图X-•步・卅鬼成1!丸$胆$・二次頂出上球疗成苦入干•怡了使具典成垛用赭戒农陵出冇氏*1 --延时頂出延时頂出是解决产品与浇口不能自动断开的问题（浇口形式。
搭接式或侧浇口）延时顶出只顶在流道上延时頂出，可以利用頂針的變化來完成。
适種艘形的頂針，是在一般的頂針下方，多加了 _段長度°延时頂出延时頂出 至於頂針採用兩截式頂 針，只是在於增加頂針的 強度，避免頂出時發生撓 曲變形。
採用這種頂針來完成兩 段式頂出，在模具結構上 是最簡單的，只要在頂針 板上動手腳就行了。
二次顶出方式在注塑模具中的应用
二次顶出方式在注塑模具中的应用作者：深圳东江科技有限公司谢舜东[机电之家网]摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。
由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。
本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。
为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。
关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板一、引言产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。
其中机械顶出的运用最为普遍。
一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。
但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。
这便是二次顶出。
二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。
如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。
二、结构形式1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1)图11.顶针板2.顶针托板3.顶辊4.斜顶5.推方杆6.顶针7.弹弓8.弯销9.销钉所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)1）弯销式二次顶出：产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。
采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。
产品如图2所示：图2动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。
当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。
合模时弹弓7起复位作用。
结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。
但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。
2）推板式二次顶出(图3)图31.A板2.B板3.推板4.推板5.顶针板6.顶针托板7.下码模板8.顶辊9.推方杆10.推方杆11.顶针12.垫块13.垫块14.垫块15.限位螺丝16.限位螺丝17.下模镶件18.下模镶件产品分析：该产品中间部分较高，包紧力大，顶出时易顶裂。
二次脱模机构在注塑模中的设计思路介绍
二次脱模机构在注塑模中的设计思路介绍在塑件注塑成型后，塑件从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。
但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。
例如一次顶出后塑件的一部分嵌在推件板内或挂在推杆上，则可通过第二次推出使制品落下。
有时为避免一次脱模塑件受力过大，也采用二次脱模如薄壁深腔塑件或形状复杂的塑件，由于塑件与模具的接触面积很大，若一次顶出易使塑件破裂或变形，因此采用二次脱模以分散脱模力，保证塑件质量。
双脱模机构和二次脱模机构有时难以区分，双脱模机构一般用于塑件对动模和定模的附着力和包紧力相差不大时，例如所成型的塑件在动模和定模边都设有型芯，且塑件对两型芯的收缩力和包紧力都相差不多时，又如塑件由于内外壁脱模斜度不相等的原因造成对动定模留模倾向难以判断时，这时应采用双脱模机构，即在动模和定模两侧都设有脱模机构，无论制品留在那一侧均能脱出。
传统的二次脱模机构传统的塑料模塑件的脱模方法，大致可分为顶、推、抽、旋四种。
按推板的多少，一般可划分为单推板式和双推板式。
A：单推板式的脱模机构。
此类二级脱模机构的特点是仅有一套顶出装置，但必须完成二次脱模动作。
常见的有以下几种形式。
1.机械气动二级脱模机构这种是最简单的二次脱模机构，该机构采用机械和压缩空气推出相结合的办法，如图1所示用推板脱出一段距离后再从型腔内通入压缩空气，使塑件完全从型腔内脱出。
2.推板推出的二级脱模机构模具机构如图2所示，当定模1与动模分离后塑件即粘贴在动模部分，当上推板7和下推板8在注射机推杆的作用下向上移动时，推杆4作用于推板2，塑件在推板2作用下即与型芯5分离，内型芯6由于塑件的包紧力也随塑件向上移动，当内型芯6随塑件移动至h2距离时，塑件即与内型芯6分离而落下，合模时定模板1迫使推杆4复位，内型芯6回到原来的位置。
二次顶出模具工作原理
二次顶出模具工作原理随着现代工业的不断发展，模具加工技术也在不断提升。
二次顶出模具作为一种新型的模具加工工艺，受到越来越多人的关注。
那么，什么是二次顶出模具？它的工作原理又是什么呢？下面，让我们一起来了解一下。
一、什么是二次顶出模具？二次顶出模具是一种常用的塑料注塑模具，主要适用于注射成型中需要表面处理的注塑件。
它的主要特点是在一次注塑成型之后，通过机械结构使模具中的塑料产品先行顶出，再进行二次注射成型，从而实现对产品的二次加工，达到特定的形状和尺寸。
二、二次顶出模具的工作原理1.装料：首先，将特定材料加入到注塑机中，通过高温高压条件下，使其熔化，形成可注射的熔体。
2.一次注射成型：将熔体通过模头注射到模具中，填充模具中的空间，形成一次注射成型。
3.开模顶出：当模具中的塑料制品冷却定型后，通过模具机械结构，使模具中的塑料制品先行顶出。
4.清洗表面：在塑料制品顶出的同时，通过一定的工艺，清洗固化在模具中的残留物和杂质等。
5.二次注射成型：当表面处理完成后，将二次注塑的材料装入注塑机中，通过高温高压下的作用，将其注入到模具中。
6.开模取件：当二次注射形成后，再次开模，取出塑料制品，在进行后续的加工、处理等环节。
三、二次顶出模具的优点1.提高生产效率：在一次注射成型后，通过二次加工可以实现特定的形状和尺寸要求，提高生产效率。
2.降低成本：通过二次加工可以有效地降低成本，减少模具的使用次数，提高模具的使用寿命。
3.保障产品质量：通过二次加工可以更好地控制产品的尺寸和形状，保障产品的质量。
四、总结二次顶出模具是一种创新的模具加工技术，通过二次加工可以实现对产品的特定尺寸和形状要求，提高生产效率，降低成本，保障产品质量。
在模具加工领域中，二次顶出模具将会成为一种重要的模具加工技术。
二次顶出方式
二次顶出方式在注塑模具中的应用收藏此信息打印该信息添加：用户投稿来源：未知作者：深圳东江科技有限公司谢舜东[机电之家网]摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。
由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。
本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。
为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。
关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板一、引言产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。
其中机械顶出的运用最为普遍。
一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。
但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。
这便是二次顶出。
二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。
如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。
二、结构形式1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1)图11.顶针板2.顶针托板3.顶辊4.斜顶5.推方杆6.顶针7.弹弓8.弯销9.销钉所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)1）弯销式二次顶出：产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。
采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。
产品如图2所示：图2动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。
当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。
合模时弹弓7起复位作用。
结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。
但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。
2）推板式二次顶出(图3)图31.A板2.B板3.推板4.推板5.顶针板6.顶针托板7.下码模板8.顶辊9.推方杆10.推方杆11.顶针12.垫块13.垫块14.垫块15.限位螺丝16.限位螺丝17.下模镶件18.下模镶件产品分析：该产品中间部分较高，包紧力大，顶出时易顶裂。
注塑模具设计：第三章：顶出系统
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统即产品的脱模装置。
产品在模具中成型后，应以特定的方式从模具的一侧推出。
在这一过程中，产品不会变形，不能满足成型要求，“发白”和粘滞现象。
这个特殊的装置是弹射系统。
此外，当模具关闭时，该装置必须能够在不干扰模具其他部件的情况下返回到弹射前的原始位置，以便进行重复成形加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必须建立在所滞留的模具部分中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为了提高效率，缩短周期，实现自动化，不仅需要顺利脱模，还需要对浇口中点的塑料有一种特定的脱模方法。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进行脱模。
考虑因素（一）顶出行程：一般规定顶出产品与模具分离5~10mm，有些简单，脱模坡度大筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，因为顶杆很细，行程长，容易损坏顶杆。
（二）必须在顶出系统中设置复位杆（返回杆），以帮助顶出器返回。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度不足时，易弯曲变形影响顶杆运动，注意螺丝联接（需从垫板向固定板拧入）避免发生扳手空间不足的困难。
（三）顶杆顶部与型芯（或型腔）平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯（或型腔）平面0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内表面有凸台与凹坑的允许（四）顶杆的形状和尺寸选择除非制品形状限定必须使用其它形状的顶杆外，一般选用圆柱形，且避免采用直径小于3mm的细长顶杆。
增加顶出面积的方法（五）支持由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增强其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
（六）定位和引导在制品产量大，或顶出行程长，同时使用较细的顶杆，以及使用顶管顶出并在动模固定板装有细长芯子时，为保护顶杆（或长芯子）使其运动平稳，顶出系统需要设置导向装置，并且在动模板与垫条以及动模固定板之间装有定位销钉，以保证位置精度（七）弹射位置制品凡是有塑料包围钢件的地方，脱模都会困难，这是因为塑料熔体冷却后的收缩应力而产生对钢件的“抱紧”现象所导致的，故这些地方（筋、柱）都应重点考虑喷射器的分类一、圆顶杆，易加工，最普通，最简单的标准件，顶杆需淬火处理，获得足够的轻度和耐磨性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
优秀设计1 引言模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展。
1.1 注塑模具发展趋势随着2007年的结束，世界注塑模具的年增长率最终定格在了4%。
据预计，2008年注塑模具的产量将保持在4%到5%的增长势头[1]。
如此快速的增长主要是由食品包装和饮料包装的需求不断增加带动的。
预计在2008年里，影响全球注塑模具行业发展的因素主要还是石油价格和食品行业的包装利润。
作为注塑产品加工中的最主要投入，石油价格的变化为注塑模具的生产成本带来了巨大的变动。
而大量采用塑料包装的食品及饮料行业近年来快速发展，注塑包装产品需求量不断增加，这又为注塑模具的发展提供了一个非常好的市场，并且可能促进注塑模具保持长期增长。
1.1.1 我国注塑模具的发展近几年，我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。
低档模具过剩，高档模具供不应求，甚至有的依赖进口，因此，模具企业必须找准自己的弱点，尽快缩短与国外的差距。
1.1.2 原材料问题受售价限制，国产模具多采用2Cr13和3Cr13作精密热处理，而国外则采用专用模具材料DINI、2316，其综合机械性能，耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度均明显优于国产材料。
这从根本上影响了国产模具的外观质量和使用寿命。
1.1.3制造工艺水平国内模具生产厂家，工艺条件参差不齐，差距很大。
不少厂家由于设备不配套很多工作依赖手工完成，严重影响了精度和质量。
1.1.4 模具设计体系国内一些生产厂家虽然也采用了计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造技术（CAM），但依旧停留在引进、消化和吸收阶段，难以形成具有成熟的理论指导和设计体系。
因此，规范模具设计软件系统的开发是当务之急。
1.1.5 调试水平模具就其本质而言属于工装，生产出合格制品才是最终目的。
因此，模具的质量、性能依赖试模结果检验。
国内模具厂因交货期短，试模设备局限，往往把质量检验工作放在用户处试模，易给用户造成大量的损失和浪费。
而且由于修模受时间，场地限制，往往难以调试出最佳状态。
而国外一些发展较好的企业都拥有自己的试模场所和设备，可以模拟用户的工作条件试模，所以能在最短的时限达到很好的效果。
1.1.6 配套体系我国模具生产企业习惯埋头搞生产科研，而忽视了与其他设备供应商、原料供应商合作。
无形中使用户走了许多弯路。
我们的模具厂必须和其他厂家及各大科研院所共同合作，为用户创造最佳的制品，创造更大的利润，才有希望为自己营造广阔的发展空间。
1.2 技术发展趋势当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。
在这种情况下，用户对模具制造的要求是“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”。
模具技术的发展应该与这些要求相适应。
1.2.1CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术，是模具技术发展的一个重要里程碑。
实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。
现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟。
由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度。
特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模具CAD/CAM技术创造了良好的条件。
随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化[2]。
有条件的企业应积极做好模具CAD/CAM技术的深化应用工作，即开展企业信息化工程，可从CAPP→PDM→CIMS→VR，逐步深化和提高。
用于模具设计制造的计算机软件，将向智能化、集成化方向发展[3]。
1.2.2快速原型制造（RPM）的发展快速原型制造（RPM）技术是美国首先推出的。
它是伴随着计算机技术、激光成形技术和新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积（即材料累加）成形思想，根据零件CAD模型，快速自动完成复杂的三维实体（模型）制造。
RPM技术是集精密机械制造、计算机、NC技术、激光成形技术和材料科学最新发展的高科技技术[4]。
RPM技术可直接或间接用于模具制造，从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右。
因此，快速制模技术与快速原型制造技术的结合，将是传统快速制模技术进一步发展的方向[5]。
1.2.3 高速铣削加工得到更广泛的应用国外近年来发展的高速铣削加工，主轴转速可达40000 r/min～100 000r/min，快速进给速度可达到30 m/min～40m/min，加速度可达1g，换刀时间可提高到1 s～2s。
这样就大幅度提高了加工效率，并可获得Ra≤1μm的加工表面粗糙度[6]。
另外，还可加工硬度达60HRC的模块，构成了对电火花成形加工的挑战。
高速切削加工与传统切削加工相比，还具有温升低、热变形小等优点。
目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
使用高速铣削，可缩短模具制造周期，降低成本[7]。
1.2.4电火花铣削加工技术的发展电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造复杂的成型电板，这显然是电火花成形加工领域的重大发展[8]。
国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用，预计这一技术将得到发展。
1．3 塑料注射模具的设计步骤本论文根据工程实际的需要完成带二次顶出机构的注射模具设计。
在设计中采用聚乙烯塑料注射而成型，成型方式为一模两腔，该论文具体分析了产品的工艺性，确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备，确定了模具制作的总体方案，分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构，并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。
该论文还对分型面、浇注系统和脱模机构进行了分析设计，完成了模具工程图设计，最后进行了主要零件加工工艺设计，圆满完成了模具设计所要求的各项工作。
通过设计，综合应用了大学期间的多数基础和专业知识，加深所学知识体系，熟悉了工程应用设计。
1．3．1 塑料件的工艺性分析（1）本课题是对带二次顶出机构的注射模设计。
首先对所给零件进行观察并进行测绘，如图1.1，尺寸大都是估算值，无特殊要求，尺寸公差按IT7级精度查取[9]。
（2）塑件结构工艺性分析：（a）塑件厚度为2mm，壁厚均匀，塑件成型性能良好；（b）塑件本身本身为圆形，可用带二次顶出机构的顶管顶出；（c）从塑件结构看，设置一个分型面。
（3）塑件表面要求光滑无裂痕，未明确粗糙度值的按Ra6.3要求。
图1.1 零件图1．3．2 塑料件材料的选择塑料材料的相对密度在0.83～2.2范围内，在众多的材料中只有比木材的相当密度稍高[10]。
且在各种的材料中，塑料材料具有最高的比强度，甚至比特种合金铝还要高。
塑料还具有很好的绝缘性、防震、隔热、隔音性能。
耐腐蚀性仅次于玻璃及陶瓷材料。
且塑料材料具有优异的加工性能。
塑料瓶塞选择的材料为聚乙烯（PE）。
聚乙烯在常温下成白色蜡状半透明颗粒，柔而韧，易变形，无毒。
他密度小，耐热氧化性能好。
聚乙烯成型工艺性好，生产效率高，且价格便宜。
1．3．3 绘制模具装配草图模具装配图的设计应先从绘制装配图入手，根据塑件的具体情况，经过认真考虑、比较、初步确定出各部分的结构情况，最大限度地满足塑件的技术要求和模具的合理工艺性。
以下就是装配草图中应考虑到的几个重要部分[11]：（1）成型零件的结构及安装方法：塑件成型的好坏直接影响塑件质量、加工的难易程度。
选择合理的成型位置能使成型结构在现有的设备状况下，基本满足技术上的需要，易于加工、易于修改维修和更换。
（2）确定浇口位置及结构形式：模具设计中的一个重要环节就是浇口套的位置确定。
浇口位置是保证浇注塑件快速和均匀的关键，所以我们要在保证塑件表面不受损伤的前提下，确定浇口主流道和分流道冷料穴的位置形状、大小及排气方法等，使注射时物料流畅，易于成型。
且易于清除浇注塑料。
（3）确定分型面的位置和结构形式：分型面是塑件取出时和浇注系统分离的接触面。
一般情况下我们在设计时应根据塑料的几何形状，尺寸精度要求，兼顾其浇口形式、脱模方式、嵌件位置以及排气条件、易清除飞边、便于加工等诸因素，通盘考虑设计。
（4）选择成型设备：根据塑件的具体情况，选择相适应的注射机并进行模具设计。
成型设备有两个重要参数。
一是理论注射容量，另一个是最大投影面积。
根据这两个参数及可选用合适的成型设备。
（5）侧抽机构的确定：根据塑件侧壁凹凸槽或孔及螺纹结构选择合适的侧抽机构。
（6）顶出机构的确定：定模动模分型后，侧抽芯也完成了抽芯动作。
塑件落在动模上，且垂直面上已完全清除了平行方向上的障，碍，折实顶出机构在注射机顶杆的驱动下将成型塑件从动模中顶出。
（7）确定温度调节方式：温度的控制直接影响了塑件成型的尺寸、质量、外观和效率，所以每个模具都必须尽可能好的设计温度控制部分，为了取得较好的冷却效果，对冷却回路应由良好的布局，如冷却回路的位置、尺寸形状等，并预先考虑流出足够的冷却水路的安装空间。
（8）确定主要结构件的尺寸：通过以上问题的初步确定，即可勾画出模体的轮廓，这时应确定导向机构的导柱及顶出系统的复位以及必要的先复位等的结构形式和安装位置，以及各组合部分的连接形式及所必须的支承板、支承块等。