纸箱厂质量管理规定
纸箱厂质量管理制度
纸箱厂质量管理制度一、质量管理的目的和原则1.目标：确保纸箱产品的质量符合国家相关标准和客户要求，提高客户满意度和市场竞争力。
2.原则：持续改进、全员参与、科学管理、追求卓越。
二、质量管理的组织和职责1.纸箱厂质量管理体系的组织和职责安排如下：（1）厂长：负责整个质量管理体系的建立和运行，并对质量管理结果负最终责任。
（2）质量部：负责质量管理体系的具体操作和监督工作，包括质量规划、质量控制、质量改进等（3）生产部：负责产品的生产，保证产品质量符合规定要求。
（4）质检部：负责产品的质量检测和评估，发现问题及时整改。
（5）销售部：负责与客户的沟通和反馈，收集客户意见和需求，促进纸箱产品的质量改进。
三、质量控制措施1.原材料采购控制：确保纸箱生产所使用的原材料符合质量标准，且进货渠道可靠。
对进货的原材料进行验收，不合格品及时退货或退款。
2.生产过程控制：各生产环节实行工序控制，严格按照工艺要求操作，确保产品的质量稳定。
3.产品检验控制：对纸箱产品进行常规检验和抽样检验，确保产品质量符合规定要求。
建立并落实检验记录，检验结果及时反馈给相关部门。
4.不良品控制：对不合格产品实行分类管理，及时处理不良品，控制不良品数量。
5.客户服务措施：确保向客户提供及时、全面的服务。
及时处理客户投诉和意见，采取措施改进产品质量，提高客户满意度。
6.废品处理措施：建立废品处理制度，对废品进行分类，采取环保措施进行处理，确保环境的安全和卫生。
四、质量改进机制1.进行质量问题的分析和原因查找，找出问题的根源，制定解决方案，并追踪实施效果。
2.建立和完善质量管理的文件和记录，包括质量手册、作业指导书、质量记录表等。
3.开展质量培训，提高员工的质量意识和技能水平，增强全员参与质量管理的能力。
4.定期评估和审核质量管理体系，找出不足之处，并采取措施进行改进。
5.建立质量目标和绩效评估机制，激励员工积极参与质量管理工作，提高质量管理水平。
纸箱厂质量管理规定
纸箱厂质量管理规定一、目的规范生产质量管理，提高工序质量意识，明确质量管理责任。
二、适用范围适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量管理。
三、职责1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。
2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。
3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。
4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。
5．核算员负责本规定的罚款兑现。
四、规定1、原辅料1.1原辅料试验规定1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。
1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。
1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。
1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即停止试验。
由质检员负责统计损失上报上级管理人员，并将质量问题反馈采购员。
1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责任人、班长等相关管理人员分别填写意见。
1.1.6各工序在生产过程中做好标识。
注明试验原辅料名称，便于下环节生产及区分。
《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。
1.1.7试验的产品如能达到使用要求并且试验产品与同类产品的性价比存有优势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。
1.1.8小批量试用时，管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。
使用完毕后。
把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。
1.1.9分析讨论确定使用。
由质检员申报15-20天的用量。
进行大批量的试用。
在试用过程中管理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。
1.1.10大批量试用完毕后。
综合分析新产品的成本与质量。
确定使用后由仓库人员正常申报使用。
1.2原辅料试验次数1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。
1.2.2在试验第一次中存在严重的质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质量问题的情况下，不再继续试验该厂家原辅料。
1.2.3特殊情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现存在的质量问题或该原辅料对生产产品质量能够有所提高、改善目前生产中存在的不良问题，有助于生产质量、工作效率提高的情况下，经相关管理人员协商讨论后，可以再次进行试验。
纸箱厂质量体系管理制度
第一章总则第一条为确保我厂生产的纸箱产品质量符合国家标准和客户要求，提高产品质量管理水平，特制定本制度。
第二条本制度适用于我厂所有纸箱生产、检验、销售及售后服务等环节。
第三条我厂质量管理体系遵循“质量第一、预防为主、持续改进”的原则，以客户满意为最终目标。
第二章质量管理体系第一节管理体系架构第四条我厂质量管理体系由以下几部分构成：1. 质量方针和目标：明确我厂质量工作的总体方向和具体目标。
2. 组织结构：设立专门的质量管理部门，明确各部门的职责和权限。
3. 过程控制：对生产、检验、销售、售后服务等环节进行全过程控制。
4. 资源管理：确保生产所需的原材料、设备、人员等资源满足质量要求。
5. 信息管理：建立完善的信息收集、处理、反馈机制。
6. 持续改进：通过定期评审和持续改进，不断提高质量管理体系的有效性。
第二节质量管理职责第五条厂长：负责制定和实施质量方针，确保质量管理体系的有效运行。
第六条质量管理部门：负责质量管理体系的建设、运行和监督，组织实施质量改进活动。
第七条生产部门：负责按照工艺流程进行生产，确保产品质量。
第八条检验部门：负责对原材料、半成品、成品进行检验，确保产品质量符合标准。
第九条销售部门：负责向客户宣传产品质量，确保客户满意。
第十条售后服务部门：负责处理客户投诉，确保客户问题得到及时解决。
第三章原材料管理第十一条原材料采购：采购部门应选择有良好信誉和产品质量的供应商，确保原材料质量。
第十二条原材料检验：检验部门对进厂的原材料进行检验，合格后方可入库。
第十三条原材料储存：仓库应按照规定进行储存，防止原材料变质。
第四章生产过程管理第十四条生产计划：生产部门根据销售订单和库存情况，制定生产计划。
第十五条生产过程控制：生产过程中，严格按照工艺流程进行操作，确保产品质量。
第十六条生产记录：生产过程中，对生产数据进行记录，以便追溯和改进。
第五章检验管理第十七条检验制度：检验部门应建立完善的检验制度，确保检验工作的规范性和有效性。
一流纸箱厂管理制度
第一章总则第一条为了加强纸箱厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工权益，特制定本制度。
第二条本制度适用于纸箱厂全体员工。
第三条纸箱厂应遵循“以人为本、规范管理、持续改进”的原则。
第二章组织机构与职责第四条纸箱厂设立总经理、生产部、销售部、财务部、人力资源部、行政部等部门。
第五条各部门职责如下：1. 总经理：全面负责纸箱厂的经营管理工作，对董事会负责。
2. 生产部：负责生产计划的制定、生产过程的组织、生产质量的控制。
3. 销售部：负责市场开拓、客户关系维护、销售合同的签订。
4. 财务部：负责财务核算、成本控制、资金管理。
5. 人力资源部：负责员工招聘、培训、绩效考核、薪酬福利管理等。
6. 行政部：负责后勤保障、安全管理、办公事务等。
第三章生产管理第六条生产计划：1. 生产部根据市场需求，制定年度、季度、月度生产计划。
2. 生产计划应充分考虑原材料供应、生产设备、人员配置等因素。
3. 生产计划应报总经理审批后执行。
第七条生产过程：1. 生产部负责生产过程的组织，确保生产进度、质量、安全。
2. 员工应严格按照操作规程进行生产，确保产品质量。
3. 生产过程中发现异常情况，应及时报告生产部。
1. 生产部负责生产质量的控制，确保产品质量符合国家标准。
2. 建立质量管理体系，对生产过程进行监控。
3. 定期对生产设备进行维护保养，确保生产设备正常运行。
第四章销售管理第九条市场开拓：1. 销售部负责市场调研，了解市场需求，制定市场开拓策略。
2. 定期参加行业展会，拓展销售渠道。
3. 与客户建立长期稳定的合作关系。
第十条客户关系维护：1. 销售部负责客户关系的维护，定期与客户沟通，了解客户需求。
2. 及时解决客户提出的问题，提高客户满意度。
3. 建立客户档案，记录客户信息。
第十一条销售合同：1. 销售部负责销售合同的签订，确保合同条款的合法性、合理性。
2. 对销售合同进行归档管理。
第五章财务管理第十二条财务核算：1. 财务部负责财务核算，确保财务数据的准确、完整。
纸箱厂质量控制制度
纸箱厂质量控制制度1. 简介本质量控制制度适用于纸箱生产企业，旨在确保生产出高质量的纸箱产品，满足客户的需求和要求。
2. 质量管理团队为有效监督和管理质量控制工作，纸箱厂应设立质量管理团队。
团队成员包括生产经理、质检员和相关技术人员，共同负责各个环节的质量把控。
3. 质量控制流程3.1 原材料采购- 严格选择合格供应商，确保原材料的质量符合国家标准和客户要求。
- 对采购的原材料进行检验和入库记录，不合格的原材料及时退货或进行处理。
3.2 生产过程控制- 设定生产工艺和操作规范，确保生产过程的稳定性和合理性。
- 定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行，不影响产品质量。
3.3 在线质量检验- 在生产过程中设置检验点，对关键环节进行现场检验。
- 对生产出的纸箱进行尺寸、包装外观等方面的检验，确保产品符合标准和客户要求。
3.4 成品质量检验- 对生产出的纸箱进行全面检验，包括尺寸、强度、外观等方面的检验。
- 检验合格的产品按照规定进行存储和包装，不合格的产品进行返工或报废处理。
3.5 售后服务- 客户对产品的使用反馈、质量问题投诉等应及时记录和处理。
- 对质量问题进行分析和改进，避免类似问题的再次发生。
4. 责任与考核- 质量管理团队成员对各自分工的质量控制工作负责。
- 定期对质量管理团队成员进行考核，鼓励积极有效的质量控制措施和改进方案。
5. 文件管理- 本质量控制制度及相关操作规范、记录等文件应得到正确分类、编号和保管，确保文件的版本控制和易查阅性。
以上为纸箱厂质量控制制度的简要介绍，具体细节可根据实际情况进行补充和完善。
纸箱厂质量生产管理制度
第一章总则第一条为确保纸箱厂生产的产品质量，提高市场竞争力，满足客户需求，特制定本制度。
第二条本制度适用于纸箱厂所有生产环节，包括原材料采购、生产过程控制、成品检验、质量改进等。
第三条纸箱厂全体员工应严格执行本制度，共同维护企业形象和产品质量。
第二章原材料采购管理第四条原材料采购部门应严格按照产品标准和技术要求选择供应商，确保原材料质量。
第五条采购的原材料必须符合国家相关法律法规、行业标准和企业内部标准。
第六条采购的原材料应进行检验，检验合格后方可入库。
检验不合格的原材料不得入库和使用。
第七条原材料入库后，应进行标识、分类存放，保证原材料质量不受影响。
第三章生产过程控制第八条生产部门应根据产品工艺流程，制定详细的生产作业指导书，明确各工序的操作要求和质量标准。
第九条生产人员应严格按照作业指导书进行操作，确保生产过程符合质量要求。
第十条生产过程中应加强设备维护保养，确保设备正常运行，防止因设备故障导致产品质量问题。
第十一条生产过程中应加强现场管理，确保生产环境整洁，防止污染。
第十二条生产过程中应加强人员培训，提高员工的质量意识和操作技能。
第四章成品检验第十三条成品检验部门应严格按照产品标准和技术要求进行检验，确保产品质量。
第十四条成品检验分为首件检验、过程检验和最终检验三个阶段。
第十五条首件检验：生产出第一件产品后，必须进行首件检验，确认产品质量符合要求。
第十六条过程检验：在生产过程中，对关键工序进行定期检验，确保产品质量稳定。
第十七条最终检验：产品生产完成后，进行全面检验，合格后方可入库或发货。
第五章质量改进第十八条质量管理部门应定期组织质量分析会议，对生产过程中出现的问题进行分析，制定改进措施。
第十九条对不合格产品进行原因分析，制定纠正措施，防止类似问题再次发生。
第二十条对改进措施的实施情况进行跟踪验证，确保改进效果。
第二十一条建立质量改进激励机制，鼓励员工积极参与质量改进活动。
第六章奖惩制度第二十二条对严格执行本制度、在生产过程中表现突出的员工给予奖励。
纸箱厂管理制度
纸箱厂管理制度第一章总则第一条为加强纸箱厂的生产经营管理，规范企业内部管理和生产秩序，制定本规定。
第二条本规定适用于纸箱厂的经营管理。
第三条纸箱厂应当严格按照国家相关法律法规和行业标准进行生产经营活动，确保产品质量和安全。
第四条纸箱厂应当建立健全内部管理制度，完善生产流程，提高生产效率和产品质量。
第五条纸箱厂应当加强对员工的教育和培训，提高员工的素质和技能。
第二章生产经营管理第六条纸箱厂应当建立健全生产管理制度，明确生产流程和生产要求，确保产品质量和安全。
第七条纸箱厂应当建立健全原材料采购管理制度，确保原材料的质量和供应稳定。
第八条纸箱厂应当建立健全产品质量管理制度，加强对生产过程的监控和检测，确保产品达到国家相关标准和客户要求。
第九条纸箱厂应当建立健全库存管理制度，加强对半成品和成品的管理，及时调度和保障生产顺利进行。
第十条纸箱厂应当建立健全安全生产管理制度，加强对生产现场的安全管理，预防事故的发生。
第三章人力资源管理第十一条纸箱厂应当建立健全人力资源管理制度，加强对员工的招聘、培训和考核工作。
第十二条纸箱厂应当加强对员工的职业道德教育，树立正确的职业道德观念。
第十三条纸箱厂应当建立健全员工薪酬管理制度，合理设定员工的岗位工资和业绩奖励。
第十四条纸箱厂应当建立健全员工福利管理制度，提供员工工作和生活的保障。
第四章环境保护管理第十五条纸箱厂应当严格遵守国家相关环保法律法规，加强对生产废水、废气、废渣等污染物的处理和排放。
第十六条纸箱厂应当加强对环境保护的宣传教育，增强员工的环保意识。
第十七条纸箱厂应当建立健全环境管理制度，制定相应的环保措施，减少对环境的污染。
第五章法律责任第十八条纸箱厂应当严格遵守国家相关法律法规和行业标准，不得违法生产经营。
第十九条对于违法违规行为，纸箱厂将依法承担相应的法律责任。
第二十条对于严重违法违规行为，导致生产安全事故或环境污染的，相关责任人员将被追究刑事责任。
第六章附则第二十一条本规定自颁布之日起实施。
2023年纸箱厂质量管理制度
2023年纸箱厂质量管理制度____年纸箱厂质量管理制度第一章总则第一条为了提高纸箱厂的质量管理水平，确保产品质量，提升用户满意度，制定本质量管理制度。
第二条本制度适用于纸箱厂的所有生产活动，包括原材料采购、生产过程控制、成品检验和出厂质量管理等环节。
第三条纸箱厂质量管理原则是以用户需求为导向，持续不断地改进质量管理体系，并确保合法合规。
第四条纸箱厂质量管理的目标是提高产品质量，降低不合格品率，提高用户满意度。
第五条纸箱厂质量管理责任由企业质量部门负责，具体落实由各部门负责人负责。
第二章质量管理职责第六条纸箱厂质量管理部门负责制定企业质量目标和策略，组织贯彻质量管理制度，并监督各部门的质量管理工作。
第七条各部门负责人负责贯彻执行纸箱厂质量管理制度，组织落实质量管理工作，并承担相应的质量责任。
第八条生产部门负责生产工艺的规范化管理，制定生产工艺流程和相关标准，确保生产过程的稳定性和一致性。
第九条采购部门负责原材料的供应管理，建立供应商评估体系，确保原材料合格且符合相关标准。
第十条质检部门负责产品的检验和检测工作，建立完善的检验和检测流程，确保产品质量符合相关标准和要求。
第三章质量管理流程第十一条生产工艺管理流程（一）生产工艺规范化管理：制定并实施纸箱生产的工艺规范，包括纸板切割、裁剪、压线、贴合等工艺环节。
确保工艺规范的执行，提高生产效率和产品质量。
（二）巡检管理：安排专人对生产工艺进行巡检，及时发现问题并进行改进。
（三）工艺参数控制：对关键工艺参数进行严格控制，确保产品的稳定性和一致性。
第十二条原材料管理流程（一）供应商评估：建立供应商评估体系，评估供应商的能力和信誉，确保原材料的质量和供应的稳定性。
（二）原材料检验：对进货的原材料进行全面检验，确保原材料符合产品质量标准和要求。
（三）存储管理：建立合理的原材料存储管理，确保原材料的安全和防潮防菌措施。
第十三条生产过程监控流程（一）生产记录：记录生产过程中的各项数据和参数，包括生产时间、温度、湿度、压力等。
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纸箱厂质量管理规定一、目的规范生产质量管理，提高工序质量意识，明确质量管理责任。
二、适用范围适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量管理。
三、职责1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。
2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。
3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。
4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。
5．核算员负责本规定的罚款兑现。
四、规定1、原辅料1.1原辅料试验规定1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。
1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。
1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。
1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即停止试验。
由质检员负责统计损失上报上级管理人员，并将质量问题反馈采购员。
1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责任人、班长等相关管理人员分别填写意见。
1.1.6各工序在生产过程中做好标识。
注明试验原辅料名称，便于下环节生产及区分。
《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。
1.1.7试验的产品如能达到使用要求并且试验产品与同类产品的性价比存有优势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。
1.1.8小批量试用时，管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。
使用完毕后。
把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。
1.1.9分析讨论确定使用。
由质检员申报15-20天的用量。
进行大批量的试用。
在试用过程中管理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。
1.1.10大批量试用完毕后。
综合分析新产品的成本与质量。
确定使用后由仓库人员正常申报使用。
1.2原辅料试验次数1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。
1.2.2在试验第一次中存在严重的质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质量问题的情况下，不再继续试验该厂家原辅料。
1.2.3特殊情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现存在的质量问题或该原辅料对生产产品质量能够有所提高、改善目前生产中存在的不良问题，有助于生产质量、工作效率提高的情况下，经相关管理人员协商讨论后，可以再次进行试验。
1.3、原辅料质量跟踪1.3.1原辅料：是指纸箱厂使用的所有原料、辅料。
1.3.2当原辅料发生质量问题时，工序人员必须填写质量反馈单，并于当日内交于质检员。
1.3.3质检员根据工序反馈原辅料的质量问题，进行总结汇总并通过OA中质量反馈流程反馈于采购员联系厂家解决。
1.3.4质检员对原辅料厂家质量改进情况进行跟踪，对再来货时厂家对于反馈问题未整改或未解决的，质检员立即反馈采购员联系厂家退货。
1.4消耗规定1.4.1 各工序消耗以机台为单位，每周进行汇总一次，计算本周的超耗金额（含漏检）。
1.4.2 每天对各工序的超耗进行分类汇总并计算出每种规格的额定超耗数量、实际超耗数量、金额以及节约数量、金额。
1.4.3 每周对每天各工序的额定超耗数量、实际超耗数量、金额以及节约数量、金额进行汇总。
1.4.4 对本周总超耗金额和节约金额进行互相抵消，以最后的超耗金额计算超耗。
1.4.5节约的金额不进行奖励。
1.4.6本规定包含漏检、本工序数据消耗，漏检数量直接计入消耗数量。
1.4.7消耗中节约数量的50%抵消超耗。
1.4.8最终消耗=节约金额与超耗金额相抵消后的金额。
1.4.9本规定不包含因轻微、一般、严重质量事故造成的损失，此损失参照11.14条执行。
本制度自2011-年3月20日起实施。
1.4.10在试验过程中因原纸原因造成的损失按试验消耗标准执行。
其它情况执行原标准。
1.5原辅料的质量1.5.1纸箱生产使用的原辅料（包括原纸、油墨、水墨、上光油类、钉钯丝、使用的各类胶以及制胶使用的原料等）验收由质检员按《纸箱厂原辅料检验标准》负责检验，所有接收的原辅料的检验各类指标必须合格，不合格的禁止接受，避免造成质量隐患。
1.5.2生产工序在生产中使用的原辅料发现存在质量问题的影响纸箱抗压、外观、粘合的，必须立即停止使用，并立即上报班长及质检员进行紧急隔离处理，生产工序禁止使用质量不合格的原辅料。
1.5.3当工作中因质量管理、检查不到位，造成质量问题的，由下列情形之一的，将追究责任人及管理人员、监管人员的责任：1.5.4出现质量问题的按《纸箱不合格品严重程度界定办法》中进行鉴定达到轻微、一般、严重不合格质量问题。
1.5.5市场反馈纸箱、纸板不合格按《纸箱厂市场反馈界定标准》执行。
1.5.6生产中私自调节胶量、设备进纸、出纸压力的经检测影响纸箱抗压降低100N或市场（办事处、终端客户）反馈纸箱瘫软变形以及客户检测纸箱抗压达不到标准的质量问题。
1.5.7各班组在生产过程中必须严格检查控制产品质量，对生产中出现的质量问题，各班长必须立即对已产的半成品进行标识隔离并及时汇报当班质检员及车间主任，禁止私自返工等处理。
附表1：《纸箱厂原辅料实验报告单》附表2：《各工序消耗标准》纸箱厂原辅料实验报告单编号：BCZX-B-2014-2、纸箱抗压检测、仓库管理规定2.1 目的：为有效提高纸箱的产品质量，特制定本规定。
2.2适用范围：本规定适用于纸箱厂各车间、仓库。
2.3规定：2.3.1车间在生产时，必须标识明确，需注明：班组、规格名称、版面（如：A 版）、原纸克重、原纸厂家、生产时间、生产责任人。
2.3.2成品箱入库后，仓库负责人及时按要求码放，标识必须保存完好，并确认车间在入库时确已注明生产时间，否则不准入库。
2.3.3 为保障裱纸机、粘箱机等设备粘合后胶水的粘合效果，提高产品质量，车间将成品箱入库后，必须在纸箱粘合24小时后方可发货使用，使用单位确因急用需发货时，必须将急用纸箱转入烘干房烘干6小时以上后方可发货，如纸箱使用单位要求提前出库的纸箱，对于纸箱出现的粘合、抗压等质量问题由使用单位承担，纸箱厂不承担该质量问题。
2.3.4纸箱抗压受环境影响较大，阴雨天情况下，环境湿度大，检测的纸箱抗压误差也会较大，因此除试验外，本单位、使用单位纸箱抗压正常检测时间必须在24小时以上；阴雨天情况下，不再检测纸箱抗压，阴雨天过后3天方可进行纸箱抗压检测，如确需检测时，需将检测纸箱烘干时间≥4小时，纸箱抗压检测时必须记录温湿度、天气情况，纸箱如在阴雨天情况下检测，检测的纸箱抗压不合格的该批可以退回纸箱厂处理。
2.3.5 当日纸箱抗压未达到规定标准的，由质检员负责组织班长、机长或相关工序主机手于两日内召开质量分析会，制定预防纠正措施并传报厂长、主任、班长用户。
2.3.6凡当日纸箱抗压有3种规格以上未达到规定标准的（不含3种），对当班质检员、班长进行处罚（雨天除外）。
2.3.7为提高纸箱承压，保障产品质量，特制定雨季与非雨季仓库湿度标准，雨季库内湿度需≤65%（4-9月份），非雨季库内湿度需≤60%（10-次年3月份），仓库内必须保持通风干燥，仓库班长需根据天气情况及时采取有效措施控制好库内湿度，4-9月份质检员每日对仓库湿度进行检查记录，并每日传报班长以上相关管理人员，凡雨季库内湿度当日＞65%，非雨季库内湿度当日＞60%时，对仓库班长按工资方案质量考核项目进行扣分罚款，每次扣10分，扣除金额由计件员在当日工资中兑现。
2.3.8质检员、车间班长等车间管理人员每班不少于2次到仓库对成品箱进行质量检查：2.3.8.1检查内容包含：版面、印刷、成型、纸板粘合、粘口粘合等综合质量情况，第2天要对前一天的纸箱粘口粘合情况再检查一次；2.3.8.2凡彩箱产品最后钉合在普箱完成、普箱产品在彩箱粘合完成的成品箱，由最后一道工序机长、车间班长对纸箱钉合或粘合质量进行检查；2.3.8.3每次检查后需对检查质量及整改情况汇总填写在《仓库成品箱质量检查记录表》中；2.3.8.4对检查出的质量问题，及时通知相关责任班组进行整改并跟踪整改情况，对整改过程中造成的纸箱损耗，及时给予补数；2.3.8.5特殊情况下未到仓库检查成品箱质量的，必须在第2天中午之前提出，并说明原因；2.3.8.6使用单位所有领用纸箱必须先开领料单再发货，不论数量多少一律不允许先将纸箱拉走后再补领料单，一经发现，每次对仓库保管员进行处罚。
2.3.8.7入库纸箱仓库保管员必须每天进行结转。
2.3.8.8仓库必须对各库位温湿度情况进行每天检查记录。
2012-7-73、胶印、机印工序签样管理规定3.1目的为了更好的管理好、使用好胶印、机印工序样张、样箱，确保签样的及时性、准确性，特制定本规定。
3.2职责3.2.1本规定由车间办公室负责制定并完善。
3.2.2本规定由纸箱厂胶印、机印工序负责执行。
3.2.3本规定由车间班长负责过程的检查与监督。
3.3适用范围3.3.1本规定适用于彩箱胶印工序的样张签订与更换；3.3.2本规定适用于普箱机印工序的样箱签订与更换。
3.3.3本规定适用于新品第一次印刷生产及改版后第一次印刷生产使用。
3.3.4本规定适用于所有外销及内部印刷品。
3.4规定3.4.1确认流程：所有样品在生产时（样品包含胶印样张、机印样箱，以下简称样品），需先确认样品版面是否正确，字体信息完整，尺寸无误。
3.4.1.1内部纸箱第一次生产版面的签样工序印刷出第一张印品后由工序责任人、机长确认→班长确认→制版员确认→质检员确认→主任确认并批准签样，样品凡少其中一位未签字确认的，视为该样品无效。
3.4.1.2外销纸箱第一次生产版面的签样工序印刷出第一张印品后由销售确认→工序责任人、机长确认→班长确认→制版员确认→质检员确认→主任确认并批准签样，销售人员由制版室负责联系进行现场确认，样品凡少其中一位未签字确认的，视为该样品无效。
3.4.2胶印样张3.4.2.1第一次生产版面签开印样工序生产出的第一张彩面，由机台人员、机长先进行三次校版后，并填写《纸箱厂印刷品生产审批单》，再按3.4.1确认流程进行签字确认合格后方可以正常生产。
3.4.2.2正常生产版面签开印样3.4.2.2.1生产100张以内必须由机台主机手、机长对墨色、版面、套印进行确认，并签开印样，方可正常生产。
3.4.2.2.2生产到500张左右，由主机手选出色样，由机长进行第二次墨色确认3.4.2.3签样张3.4.2.3.1生产机台按3.4.1确认完成后，3000张以内必须选出样张，由机台按3.4.1确认顺序签字后悬挂在机台样张桌上。
3.4.2.3.2由于特殊原因未能找出样张，必须汇报当班班长，并按3.4.1确认顺序签字确认后，由主任批准签出暂用样，第二次生产时没有特殊原因，必须签出样张。
3.4.2.4样张管理生产完毕后，由主机手负责样张的管理保存，工序机长负责监督，样张丢失的，主机手、机长承担责任。