品质管理系统流程图
IATF16949品质管理体系流程图
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-CG-001 采购管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-PG-012 品质异常处理程序TZQP-SJ-006 模治具管理程序TZQP-GL-004 6S 管理程序TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯管理程序
TZQP-ZZ-001 制程管制程序TZQP-PG-009 检验与测试管理程序TZQP-PG-006 检验、测量与测试设备管理程序
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯性管理程
TZQP-SG-003 紧急应变管理程序
TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理
TZQP-GL-011 客户财产控制程序
TZQP-SJ-004工程变更管理程序
TZQP-PG-008 统计技术管理程序
TZQP-GL-001 记录管理程序
TZQP-SG-001 交货管理程序TZQP-PG-011不合格品管理程序TZQP-PG-005 量测系统分析管理程序TZQP-PG-001 品质会议管理程序
TZQP-PG-010 信赖性试验管理程序
TZQP-PG-007 实验室管理程序
TZQP-SG-002搬运储存包装管理程序。
品质体系的一般架构
品质体系的一般架构图中各缩写词含义如下：QC：Quality Control 品质控制QA：Quality Assurance 品质保证QE：Quality Engineering 品质工程IQC：Incoming Quality Control 来料品质控制LQC：Line Quality Control 生产线品质控制IPQC：In Process Quality Control 制程品质控制FQC：Final Quality Control 最终品质控制SQA：Source (Supplier) Quality Assurance 供应商品质控制DCC：Document Control Center 文控中心PQA：Process Quality Assurance 制程品质保证FQA：Final Quality Assurance 最终品质保证DAS：Defects Analysis System 缺陷分析系统FA：Failure Analysis 坏品分析CPI：Continuous Process Improvement 连续工序改善CS：Customer Service 客户服务TRAINNING：培训一供应商品质保证（SQA）1.SQA概念SQA即供应商品质保证，识通过在供应商处设立专人进行抽样检验，并定期对供应商进行审核、评价而从最源头实施品质保证的一种方法。
是以预防为主思想的体现。
2.SQA组织结构3.主要职责1）对从来料品质控制（IQC）/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合，把结果反馈给供应商，并要求改善。
2）耕具派驻检验远提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。
3）定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。
4）根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升。
5）根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、对投宿反应速度及态度对供应商进行排序，为公司对供应商的取舍提供依据。
品质保证体系图
⑤生产技术
规格变更 申请审核
NG 问题点提报
开发可行性 确认
OK
成本分析估价
报价
NG 议價
接收
项目資料確
定 發起会議
Q-PM-2-18001 订单评审管理程序
Q-TD-3-18004 产品设计管制作业规
范
②客户讯息說明 ②客户开发大日程表 ②设计目标/可靠性和质量目标
項目啟動會議 ②APQP小組職責明細
試作品備料
模具外包准 备
①-1
Q-PM-2-18003 生产件批准管理
程序
Q-TD-218001FMEA 潜在失效模式 及后果分析程
序
Q-TD-218003工程变 更管理程序
材料提樣
模具开发试 作
Q-TD-318006试作初 物确认作业规
Q-TD-218002控制计 划管理程序
工程图, 检查基准书
①-1
Q-PD-218001生产计 划控制程序QQA-2-18001 监视和测量设 备控制程序
表单编号：S-QA-4-18009
第 2 页，共 3 页
版本/版次：A/0
区
客户
分
反
馈
稽
核
/
矫
NG
正
客户确认
措
OK
施
①销售
②项目管理部
③设计及设计 品保部
④工程部
⑤制造部
⑥质量部 ②
NG 問題點解析對策
变更申请传 递
品质保证体系图
核准
审核
制定
区 分
客户
①销售
②项目管理部
③设计及设计 品保部
④工程部
⑤制造部
⑥质量部
《品质管理系统》课件
物料管理
物料验收
对进厂的原材料、零部件 进行严格检验，确保符合 品质物料标识清晰、堆放 整齐，防止混料、错料。
物料追溯
建立物料追溯体系，对不 合格品进行追溯和处理， 防止问题扩大。
设备管理
设备维护保养
定期对生产设备进行维护保养， 确保设备处于良好状态。
设备校准
对关键设备进行定期校准，确保设 备的准确性和可靠性。
设备更新改造
及时更新改造老旧设备，提高生产 效率和品质稳定性。
方法管理
1 2
工艺流程优化
不断优化生产工艺流程，提高生产效率和品质稳 定性。
作业指导书制定
制定详细的作业指导书，明确各项操作标准和要 求。
品质改进的绩效评估与反馈
设定绩效指标
根据改进目标和方案，设定可衡量的绩效指 标。
绩效评估
数据收集与分析
收集相关数据，运用统计分析技术进行评估 和分析。
将实际绩效与预期目标进行比较，评估改进 的效果。
02
01
反馈与调整
根据绩效评估结果，及时反馈并调整改进方 案，确保持续改进的实现。
04
03
05 品质管理的实践案例
品质改进的实施步骤
识别问题 分析原因 制定解决方案 实施改进 评估效果
通过收集数据、客户反馈和内部审查，确定 需要改进的问题。
运用上述方法和工具，深入分析问题的根本 原因。
基于原因分析，制定针对性的改进措施和方 案。
确保方案的有效执行，并对实施过程进行监 控和调整。
对改进后的效果进行评估，确保改进目标的 实现。
品质管理的原则与目标
原则
管理信息系统数据流程图详解PPT
它通过图形符号将系统中的数据 流、数据存储、数据处理和数据 源等元素进行抽象表示。
数据流程图的作用
描述系统功能和数据处理 流程
数据流程图能够清晰地展示系统中的数据处 理流程，帮助理解系统的功能和运作方式。
发现和解决系统问题
通过绘制数据流程图，可以发现系统中的瓶颈、冗 余数据处理等问题，为优化系统提供依据。
系统设计
基于数据流程图，可以进行系统架构 设计、数据库设计、功能模块划分等 ，确保系统能够满足业务需求。
系统实施与测试阶段
编码实现
开发人员根据数据流程图进行编码实现，确保系统功能与数据流程图一致。
系统测试
通过数据流程图进行测试用例设计，对系统的功能和数据流进行全面测试，确保系统质 量。
系统运行与维护阶段
数据流程图是团队之间沟通的桥梁，有助 于不同背景和专业的人员理解系统的数据 需求和逻辑。
简化分析
需求明确
通过数据流程图，可以对系统进行简化分 析，快速识别出数据流的关键路径和瓶颈 。
数据流程图能够明确地表达数据处理和数 据流动的需求，为后续的系统设计、开发 和测试提供依据。
数据流程图的缺点
手工绘制
外部实体表示数据流程图中的数据来 源和数据去处，通常用矩形表示，标 明实体名称和描述。
例如，客户、供应商、银行等都可以 作为外部实体。
数据流
数据流表示数据在系统中的流动路径， 通常用箭头表示，标明数据流名称和 描述。
数据流描述了数据的传递过程，包括 数据的输入、处理和输出。
处理逻辑
处理逻辑表示系统对数据的处理过程，通常用圆圈表示，标明处理逻辑的名称和 描述。
06
管理信息系统数据流程图的发展 趋势与展望
发展趋势
品质保证体系流程图
N
样件
Y
确认
实验确认 N
Y
工程图样确 认
设计 变更
N Y
实施变更
确认产品和过程特殊特性
确认新设备、工装
确认量具和试验设备
①检测报告
②试验报告 ③工装设备清单 ④产品/过程特殊特性 清单 ⑤量检具试验装备清 单
①《产品设计开发策划管理 程序》 ②《产品和过程更改程序》 ③《事态升级管理办法》 ④《FMEA管理办法》
顾客
N 顾客
Y
品质体系保证图
总经理
财务控制部 技术开发部 生产管理部 质量保证部
供方
①外来文件评审记 录 序》 ②纠正预防措施计 划表 ③略：按文件输出
输出文件
①《产品设计开发策划管理 程序》
②编《制生：产过程控制程序》
③《采购管理程序》 ④《工装管理程序》
⑤审《核设：备管理程序》
⑥《人力资源管理程序》 ⑦《检验测量设备控制程序
供方
②产品/过程特殊特 ①《产品设计开发策划管 技
性清单
理程序》
术
③DFMEA ④样件控制计划
②《FMEA管理办法》
开
③编《制产：品安全与责性与责 发
⑤产品设计草图 任管理办法》
部
⑥产品标准 ⑦设计评审记录
审核：
批准：
输出文件
关联文件
主责 部门
二 、
产 品 设 计 和 开 发
2/7
文件编号:J
版 本 号:
批量 生产 /顾 客反 馈
②产品图纸 ③检查基准书 ④作业指导书 ⑤控制计划 ⑥包装作业指导书 ⑦各工序作业、检
查记录
顾客不良反馈
合格品发运 售后/服务
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
品质管理系统流程图
客户问卷 调查
文件名称质量管理系统流程图文件编号修订日期销售技术品管pmc制造单位相关文件销售接单合约审查新产品规格订定送样确认备料1
文件名称 修订日期
单 位
质量管理系统流程图
版 本 A
文件编号
销售
流 程
技术
品管
采
购
计划
制造单位 相关文件
1.合约审查 作业程序 2.文件及数 据管制程序 3.供应商管 理作业程序 4.新产品开 发及导入程 序
客诉 处理 1.客户服务 作业程序 2.客诉处理 程序
质量抱怨
原因 分析
不合格品处理
3.统计技术 作业程序
3.统计技术 作业程序 追踪 确认 4.内部质量 稽核作业程 序 5纪录管理 程序 6.纠正与预 防措施管理 程序 7.文件及数 据管制程序 8.文件标准 制作标准
纠正及 预防
客户 内部 质量 稽核
销售接单
产 品 规 划
合约审查 新产品规格订定
新产品 试 作
原物料 订 购
进料 检验
客 户 来 样 试 作 检 讨
样品 检验
送样确认
试 产 检 讨（新产品发表会）
QCP控 制计划
SOP作 业标准 建立
产 品 量
SIP检验标 准建立
生产 计划 仪器 校验 物料 采购 1.生产管理 作业程序 2.供应商管 理作业程序
进料
备料ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
正式 量产
首件检验
制程 管制
不 改
良 善
原 方
因 案
调 检
查 讨
与 与
分 实
析 施
13.成品检 测作业程序 14.纠正与 预防措施管 理程序 15.运输、 交货作业程 序 16.包装、 保存作业程 序 17.仓储管 理作业程序
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區分
客 戶
業 務
設 計
品 保
製 造
採 購
生(倉)管
文 管
總 務
相關文件
規 劃
建 立 品 質 管 理 管 理 責 任 規 定
建 立 資 源 管 理 規 定
客戶需求
客 戶 需 求 鑑 別
合約訂單
合 約 訂 單 審 查
產 品 設 計 開 發
職務職掌管理辦法
教育訓練管理辦法
驗證人員管理辦法
機器設備管理辦法
合約審查管理辦法
合約審查管理辦法
圖面管理辦法
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採購管理辦法
分包商管理辦法
檢驗與測試管理辦法
產品鑑別與追溯管理辦法
客戶供應品管理辦法
不合格品管理辦法
產品鑑別與追溯管理辦法
倉儲管理辦法
客戶供應品管理辦法
檢驗與測試管理辦法
產品鑑別與追溯管理辦法
生產安排
採 購
進料檢驗 收料識別
不合格品處理
原料保存
製造／檢驗／識別
成品／檢驗／包裝
產品保存
不合格品處理
客戶工程 出 貨
客戶回饋
滿意度
客戶意見抱怨處理／原因分析／退貨
矯正措施及再發防止
修訂文件
效果確認 教育訓練
資訊回饋
管 理 審 查
內 部 品 質 稽 核
品質計劃管理辦法
品質手冊
文件與資料管理辦法
圖面管理辦法
內部品質稽核管理辦法
產 品 實 現
檢 討 與 改 善
製程管制管理辦法
檢驗與測試管理辦法
倉儲管理辦法
產品鑑別與追溯管理辦法
倉儲管理辦法
不合格品管理辦法
倉儲管理辦法
服務管理辦法
客戶滿意度管理辦法
客戶抱怨管理辦法
不合格品管理辦法
矯正與預防管理辦法
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