6第九章_钻孔
6第九章 钻孔
（即直径由头部向柄部逐渐减小），倒锥每100mm长度内减小
约0.05～0.1mm。切削时起导向作用，减少钻头与孔壁的摩擦。 钻头轴心线的实心部分称为钻心。钻心连接两个螺旋形刃 瓣保持钻头的强度和刚度。
（二）麻花钻的主要角度 麻花钻的几何角度主 要有顶角２φ、螺旋角ω、 前角γ、后角α和横刃斜 角ψ。
三、钻半圆孔
钻半圆孔，须将一块 与工件同样材料的垫块拼
夹在一起钻削。
半圆孔的钻法
四、钻相交孔
两孔相交时，应先钻小孔，后钻大孔。
两相交孔示意图
五、钻斜孔
在斜面上钻正孔；在平面上钻斜孔；在曲轴上钻孔的共 同要求是保证孔的轴线与孔端面的垂直。 1.钻孔前先用与孔径相 同的立铣刀或短的平刃钻头 锪出一个小平面; 2.用錾子在斜面上錾出 水平面，打样冲眼，再用中 心钻钻出锥坑，或用小钻头 起钻，这样钻头就可避免移 位。
钻孔材料 一般钢铁材料 一般韧性钢铁材料 铝合金（深孔） 铝合金（通孔） 软黄铜和青铜 硬青铜 铜和铜合金 软铸铁 冷（硬）铸铁 淬火钢 铸钢 锰钢（7～13%锰） 高速钢 镍钢（250～400HB ） 木材 硬橡皮 顶角2φ 116～118 116～118 118～130 90～120 118 118 110～130 90～118 118～135 118～125 118 150 135 135～150 70 60～90 后角α 12～15 6～9 12 12 12～15 5～7 10～15 12～15 5～7 12～15 12～15 10 5～7 5～7 12 12～15 螺旋角ω 20～32 20～32 32～45 17～20 10～30 10～30 30～40 20～32 20～32 20～32 20～32 20～32 20～32 20～32 30～40 10～20
钻孔主要知识点归纳总结
钻孔主要知识点归纳总结一、钻孔工艺1. 钻孔前的准备工作在进行钻孔作业之前，需要对钻孔的位置、方向、深度等进行勘测和设计。
此外，还需要进行地质勘探和水文地质调查，以确定地下岩石和土层的性质和特点。
这些信息将为钻孔作业提供重要的依据。
2. 钻孔设备的选择根据钻孔的深度、岩石或土层的性质和钻孔的要求，选择合适的钻孔设备。
通常包括钻机、钻管、钻头、钻杆等。
3. 钻孔施工过程通过操作钻机转动钻头，利用钻头的旋转和冲击力将岩石或土层破碎、破坏，并通过钻杆将破碎的岩石层或土层取出，以达到穿透地下的目的。
4. 钻孔完工后的处理钻孔完工后，需要对钻孔进行检查，然后进行填充和封堵，以防止地下水或其他物质的迁移和泄漏。
二、钻孔设备1. 钻机钻机是进行钻孔作业的主要设备，根据不同的钻孔要求和工艺要求，可分为旋挖钻机、冲击钻机、压力钻机等不同类型。
2. 钻管钻管是连接钻头和钻机的重要设备，用于输送钻头的旋转力和冲击力，以便对地下岩石或土层进行钻取作业。
3. 钻头钻头是钻孔作业中的主要工具，根据不同的岩石或土层性质，可以选择不同的钻头，如钻岩头、钻土头等。
4. 钻杆钻杆是将钻取的岩屑、土壤等物料输送到地面的管道，有助于地层的分析和评价。
5. 其他辅助设备如泥浆循环系统、冷却系统、润滑系统等，用于保证钻孔作业正常进行和提高钻孔效率。
三、钻孔原理1. 钻孔力学利用旋转钻杆和钻头产生的旋转和冲击力，对地下岩石和土层进行破坏和钻取。
钻孔力学是研究钻孔作业中机械力学和地下岩土力学相互作用的科学。
2. 钻屑的排除在钻孔过程中，岩屑会随着钻头的旋转和冲击力进入钻杆，通过泥浆循环系统将岩屑输送到地面，以保持钻孔作业的顺利进行。
3. 钻孔润滑和冷却在进行钻孔作业时，需要不断向钻孔中注入润滑液和冷却液，以减少钻头的磨损和摩擦，降低地下温度，保证钻孔作业的顺利进行。
四、钻孔操作1. 钻孔的安全操作钻孔作业属于高风险作业，操作人员必须严格按照安全操作规程进行作业，做到“四查一制”，即查明、核查、复核、确认，并且采取有效的安全措施，以确保人身安全和设备的完好。
第九章--钻削加工
第九章钻削加工钻床是加工内孔的机床，是用钻头在实体材料上加工孔,主要用于加工外形复杂，没有对称旋转轴线的工件，如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。
钻孔属粗加工。
·钻削加工的工艺特点（1）钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。
（2）摩擦严重，产生热量多，散热困难。
（3）转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。
（4）挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。
（5）钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。
（6钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT10，表面粗糙度Ra为12.5～6.3μm。
·钻削加工的工艺范围钻削加工的工艺范围较广，在钻床上采用不同的刀具，可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪埋头孔和锪凸台端面等，如图所示。
在钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔----扩孔----铰孔加工出精度要求很高的孔（IT6～IT8，表面粗糙度为1.6～0.4μm），还可以利用夹具加工有位置要求的孔系。
在钻床上加工时，工件固定不动，刀具作旋转运动（主运动）的同时沿轴向移动（进给运动）。
第一节钻床钻床的主要类型有：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。
钻床的主参数一般为最大钻孔直径。
一、立式钻床立式钻床是钻床中应用较广的一种，其特点是主轴轴线垂直布置，且位置固定，需调整工件位置，使被加工孔中心线对准刀具的旋转中心线。
由刀具旋转实现主运动，同时沿轴向移动作进给运动。
因此，立式钻床操作不便，生产率不高。
适用于单件小批生产中加工中小型零件。
·立式钻床的传动原理主运动:单速电动机经齿轮分级变速机构传动；主轴旋转方向的变换，靠电动机正反转实现进给运动:主轴随同主轴套筒在主轴箱中作直线移动。
进给量用主轴每转一转时，主轴的轴向移动量来表示二、台钻台式钻床简称台钻，其实质上是一种加工小孔的立式钻床，结构简单小巧，使用灵活方便，适于加工小型零件上的小孔。
钻孔直径一般小于15mm。
简单钻孔培训课件
简单钻孔培训课件简单钻孔培训课件钻孔是一项重要的工程技术，广泛应用于建筑、地质勘探、矿产开采等领域。
为了提高工人的技能和安全意识，简单钻孔培训课件应运而生。
本文将从钻孔的基本原理、常见问题及解决方法等方面进行介绍。
一、钻孔的基本原理钻孔是通过旋转钻杆和钻头来切削地层，达到获取地质信息或安装设备的目的。
在钻孔过程中，需要注意以下几个关键点：1. 钻杆的选择：钻杆应根据地层的性质和工程要求进行选择。
常见的钻杆有钢管、合金钢管和钢筋等。
根据工作环境的不同，还需要考虑钻杆的长度和连接方式。
2. 钻头的选择：钻头是钻孔过程中最重要的部件之一。
常见的钻头有钻岩头、钻土头和钻石头等。
选择合适的钻头可以提高钻孔效率和质量。
3. 钻孔液的使用：钻孔液是钻孔过程中的重要辅助材料，用于冷却钻头、清除切屑和稳定钻孔。
常见的钻孔液有泥浆、水和泡沫等。
根据地层的性质和工程要求，选择合适的钻孔液非常重要。
二、钻孔中的常见问题及解决方法在钻孔过程中，常常会遇到一些问题，如卡钻、漏水、起钻等。
下面将介绍一些常见问题及相应的解决方法。
1. 卡钻：卡钻是指钻杆在钻孔过程中无法继续向前推进的情况。
卡钻的原因可能是地层坚硬、钻杆弯曲或钻孔液不合适等。
解决方法可以是更换钻头、调整钻杆的位置或调整钻孔液的性质。
2. 漏水：漏水是指钻孔过程中地下水或钻孔液从孔壁渗漏出来的情况。
漏水的原因可能是孔壁渗透性较强、钻孔液密封性不好或钻杆连接处不严密等。
解决方法可以是增加钻孔液的密封性、加强孔壁的固结或更换钻杆连接件。
3. 起钻：起钻是指钻杆在钻孔过程中无法保持稳定，导致无法正常切削地层的情况。
起钻的原因可能是钻杆过长、钻孔液不稳定或钻杆连接处松动等。
解决方法可以是调整钻杆的长度、改善钻孔液的稳定性或加强钻杆连接处的固定。
三、钻孔的安全注意事项钻孔是一项危险的工作，需要工人们严格遵守安全规定，保护自己和他人的安全。
以下是一些钻孔过程中需要注意的安全事项：1. 穿戴防护装备：在钻孔现场，工人们应穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套和防滑鞋等防护装备，以保护自己免受意外伤害。
工程施工钻孔管理制度
工程施工钻孔管理制度第一章总则第一条为规范工程钻孔施工行为，确保工程质量和安全，保障工程顺利进行，制定本制度。
第二条适用范围：本制度适用于工程施工中的钻孔作业管理。
工程施工包括建筑工程、市政工程、园林工程等。
第三条本制度适用于所有相关人员，包括施工单位、监理单位、钻孔作业人员等。
第四条钻孔施工应遵循“安全第一、预防为主、综合治理、全员参与”的原则。
第五条钻孔人员应执行本制度，认真履行职责，做好钻孔作业管理工作。
第二章钻孔施工前的准备工作第六条施工单位应在确定钻孔方案前，进行详细的勘察和分析，综合考虑地质条件、建筑结构等因素，制定合理的钻孔方案。
第七条施工单位应向相关部门报备钻孔方案，等待审批后方可开始施工。
第八条施工单位应对钻孔设备和工具进行检查和维护，确保设备完好，避免因设备故障而影响工程进度。
第九条施工单位应制定安全生产计划和应急预案，确保施工过程中的安全。
第十条施工单位应组织施工人员参加相关安全培训，了解施工现场的安全要求和应急处理措施。
第三章钻孔施工的技术要求第十一条钻孔作业人员应持有效证件，具有相关技术资质，且经过培训合格的人员才能参与钻孔作业。
第十二条钻孔作业人员在进行钻孔作业前，应熟悉钻孔设备和工具的操作规程，保证操作的正确性和安全性。
第十三条钻孔作业人员在进行钻孔作业时，应遵循钻孔方案，按照规定的深度和直径进行作业，避免出现偏差。
第十四条钻孔作业人员在进行钻孔作业时，应随时注意作业周围的安全情况，确保周围人员和设施的安全。
第十五条钻孔作业人员应及时清理孔口，防止孔口堵塞，确保钻孔作业的顺利进行。
第四章钻孔施工的质量要求第十六条钻孔作业人员在进行钻孔作业时，应按规定确定孔洞的深度和直径，保证孔洞的质量符合要求。
第十七条钻孔作业人员应使用合格的钻头和钻杆，确保孔洞的圆润度和平直度。
第十八条钻孔作业人员应对孔洞的质量进行检验，及时发现问题并进行处理。
第十九条钻孔作业人员应及时向监理单位报告孔洞的情况，确保监理单位对孔洞的质量进行审核。
钻孔PPT课件
在靠近主切削 刃的一段棱边 上磨出副后角 α′o =6°～8° ，保留棱边宽 度为原来的 1/3～1/2，以 减少对孔壁的 摩擦，提高钻 头的寿命。
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标准麻花钻的修磨
（4）修磨前刀面
修磨主切削刃 和副切削刃交角 处的前刀面，磨 去一块，如图中 阴影部位所示， 这样可提高钻头 强度。钻削黄铜 时，还可避免切 削刃过分锋利而 引起扎刀现象。
（2）直径倒锥 外径从切削部分向尾部直径逐渐减少，倒
锥量0.03～0.15mm/100mm。减少刃带与孔壁 间的摩擦面积，
相当于κr′。
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2.麻花钻结构参数
（3）钻芯直径 dc 钻芯处与两刃沟底相切圆的直径。 d>13mm的钻头，dc=（0.125～0.65）d。 为增大钻头强度，把钻芯做成正锥体，正
角γox 由30º到
-30º变化
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3.标准麻花钻头的缺点
• （1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削 中横刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力 ，容易发生抖动，定心不准。根据试验，钻 削时50%的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生 的，这是钻削中产生切削热的主要原因。
• （2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致 使各点切削性能不同。
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钻削用量
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钻削用量及其选择
• 1.钻削用量
• 钻削用量包括三要素 ：切削速度 v、
•
进给量 f
•
背吃刀量（切削深度）
• （1）切削速度 v 指钻削时钻头切削刃上 最大直径处的线速度，可由下式计算:
• V =πDn/1000 m/min
•
式中 D———钻头直径，mm;
•
n———钻头转速，r/min。
钻孔及水力冲孔钻孔施工安全技术措施
目章 节 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章 工作面概况 工程量概况 名录称 页 码2 5 10 15 17 32 42 47 53 55 58施工组织及设备选型、操作规范 钻机运输、安装、移动 钻孔施工安全技术措施 水力冲孔安全技术措施 钻孔施工期间异常信息的处置 封孔安全技术措施 钻孔施工质量及文明生产 预防职业健康危害安全技术措施第十一章 灾害应急处置与避灾路线0 / 73第一章一、工作面概况工作面概况己 15-17-1(2)101 采面位于己二西翼辅助采区下部第五个区段， 东邻辅助 采区三条下山，西至采区边界 F8 断层，北接己 15-17-1(2)081 采面，南边尚 未开采， 对应地面位置张庄水库西侧， 4710 与 4602 钻孔之间。
己 15-17-1(2)101 采面标高为：-722m～-750m，对应地面标高为：+112～+140m，己15-17-1(2)101采面设计走向长 1421m，可采走向长 1380m，采长 260m，采面回采己 15-17 煤层，己 15 煤层与己 16-17 煤层合层，煤层厚度在 5.50～7.0m 之间，平均 6.3m，采高 5.4m，煤层倾角平均 7° ，可采储量 275 万吨。
己 15-17-1(2)101 切抽巷设计长度 253m，设计断面为 4600×3400mm 半 圆拱断面，采用锚网、锚索联合支护，巷道坡度 0~6°，巷道背采面侧有电 缆、小线，向采面侧有风筒、供风管、供水管、排水管、抽放管路，巷道 中间铺设有皮带。
己15-17-1(2)101切抽巷背采面侧与其上方己15-17-1(2)101切眼向采面侧帮对帮平距 1 米内错布置，距己 15-17 煤层底板不低于 7m。
己15-17-1(2)101 15-17-1(2)101切抽巷目前上段已经施工完毕，下段掘进 50 米左右，上方己 切眼尚未掘进。
9-5、基础地质学(06级)-第九章-地质构造(五) 断层1
1、利用区域性不整合确定
如果一条断层切断不整合面下的一套较 老的地层,而被另一套较新的地层以角度不 整合所覆盖,可以确定这条断层形成于角度 不整合下伏地层中最新地层形成以后和上 覆地层中最老一层形成时代之前,即发生在 下伏地层强烈变形时期。
2、利用岩体、岩脉、矿脉与断层的关系 确定
如果断层被岩墙、岩脉充填,而且岩墙、 岩脉有错断迹象,则岩体侵入于断层形成或 活动时期。利用放射性同位素法可测定岩 体时代,从而确定出断层的形成时代或活动 时代。如果断层被岩体切断,说明断层形成 时期早于岩体。如果断层切断岩体,则说明 断层活动应晚于岩体。
三、断层的形成机制—Anderson模式
安德森认为形成断层的三轴应力状态中的一个主应力轴趋 于垂直水平面，提出形成正断层、逆冲断层、平移断层的 三种应力状态。
四、断层效应
断层效应,泛指断层引起的所有各种现象。 但一般所讲的断层效应,主要是指斜向断层 和横向断层引起标志层的视错动。由于岩 层与断层的复杂交切关系,以及两盘滑动引 起的标志层在平面和剖面上的视错动,常常 难于从标志层的相对视错位上正确确定两 盘的相对滑动或断层的性质。
（1）地质体被错开、构造线突然不连续
任何线状或面 状地质体,如地层、 矿层、岩脉、带 状、片理或相带 等均顺其走向延 伸,若这些地质体 沿走向突然中断 或被错移,则是断 层存在的直接标 志。
地质体被错开
（2）出现构造强化现象
构造强化现象包括：
①岩层产状的急变; ②节理化、劈理化带的突然出现; ③小褶皱急剧增加; ④挤压破碎现象和各种擦痕等。 如果我们在野外发现这些现象,就要进 行认真的观察,并探究引起这些现象的可能 原因。
（三）、断层两盘相对运动方向的确定
1、两盘地层的新老关系 2、根据牵引褶皱 3、擦痕和阶步 4、羽状节理 5、断层两侧小褶皱 6、断层角砾 7、根据标志层的错动
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（三）钻头的刃磨方法
磨主切削刃
修磨横刃
刃磨要求
钻头刃磨检验方法
四、钻孔夹具
（一）钻头夹具 1.钻夹头 钻夹头是用来夹持直
柄砖头的夹具。在夹头的
三个斜孔内装有带螺纹的 夹爪，旋转套筒使三个爪 同时张开或合拢，将钻头 夹住或卸下。
钻夹头
2.钻夹套 钻头套又称钻套或钻库，是用来装夹锥柄钻头的夹具。 钻套以莫氏锥度为标准，以不同尺寸，组成一组。
孔径大于规定尺寸
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孔壁粗糙度大
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钻孔位置偏移
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钻孔呈多角形
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钻孔位置歪斜
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二、钻头折断、损坏的原因及预防方法
损坏形 式 产生原因 1.用钝钻头工作 2.转速太慢 工作部 预防方法 1.钻头磨锋利
2.合理提高转速减小走 刀量 3.钻深孔及时排除切屑
4.孔要透时，便自动走 刀为手进刀轻加压力
（即直径由头部向柄部逐渐减小），倒锥每100mm长度内减小
约0.05～0.1mm。切削时起导向作用，减少钻头与孔壁的摩擦。 钻头轴心线的实心部分称为钻心。钻心连接两个螺旋形刃 瓣保持钻头的强度和刚度。
（二）麻花钻的主要角度 麻花钻的几何角度主 要有顶角２φ、螺旋角ω、 前角γ、后角α和横刃斜 角ψ。
（二）工件的夹具 1.用手虎钳或小台钳夹持工件
2.用机用虎钳夹持
3.用三抓卡盘夹持工件
4.工件安装于V形铁上钻孔
5.工件安装于角铁上钻孔
6.用压板将工件直接固在工作台上钻孔
第三节
（一）切削用量 1.切削速度v
钻孔时的切削用量一、钻孔时源自切削用量钻孔时的切削速度，是指钻头切削刃上最外一点（直径处）的线速
1.钻头不锋利 2.后角太大 孔壁粗糙 3.走刀量太大 4.冷却不足，冷却润滑性能不好
1.工件表面与钻头不垂直
2.钻头横刃太长 钻孔位置偏移 3.钻床主轴与工作台不垂直 或孔偏斜 4.进刀过急 5.工件固定不牢
1.正确夹持工件并找正
2.磨短横刃 3.校正主轴与工作台垂直度 4.要缓慢进刀 5.工件夹持要牢
度。单位为m／min。与钻头直径及转速有关。
m / min 式中：D —— 钻头直径（mm）； n —— 钻头的转速（r／min）。
v 1000
Dn
例 钻头直径为８mm，以950r／min的转速钻孔时的切削速度是多少？
解：v＝ Dn
1000 3.14 8 950 ≈24m／min 1000
越大，表面粗糙度也越大。
第四节 钻孔时的冷却和润滑
钻孔的冷却和润滑
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第五节 一、钻通孔
钻孔实例
钻孔前先用中心冲打好中心眼，钻孔进给压力要适当， 并时常提起钻头，排除铁屑，钻头重新插入孔内时，必须对
准。当快钻通时，要减少钻头的压力或不加压力。
二、钻不通孔
钻不通孔需要利用钻床上的标尺来控制钻孔的深度。
第二节 一、钻床
（一）台钻
钻孔常用设备及工具
（二）立式钻床
（三）摇臂钻床 摇臂钻床与立式钻 床相比较,解决了大而重 的工件不能移动主轴使
刀具对准加工孔的中心
的缺点。
摇臂钻床
第二节
钻孔常用设备及工具
二、手电钻和气动钻
第二节
钻孔常用设备及工具
二、手电钻和气动钻
• 三、钻头 钻头分为麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。它们的 几何形状虽然不同，但都有两个对称的切削刃，使得切 削力保持平衡，其切削原理都相同。生产中用得最多的 是麻花钻。
这是钻头外缘处的切削速度，愈往钻心，切削速度逐渐减小，至钻
心中心处切削速度为零。
2.进给量（f） 进刀运动速度称为 进给量，即钻孔时钻头 每转一周向下移动的距 离。单位是以mm／转计 算。
钻孔时的进给量和吃刀深度
3.切削深度aP
切削深度是指待加工表面和已加工表面之间的垂直距 离。单位为mm。 在实心坯料上钻孔时，切削深度等于钻头的半径，即： aP＝D／２。 在扩孔或锪孔时，可按下例公式计算：
第七章 钻孔
• • • • • • 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 术 钻孔概述 钻孔常用设备及工具 钻孔时的切削用量 钻削时的冷却和润滑 钻孔实例 钻孔时的废品分析及安全技
第一节 一、钻削定义
钻孔概述
用钻头在实体材料上加工出孔称为钻孔。
二、钻削特点
钻削时钻头是在半封闭状态下进行切削，转速高、切 削量大，排屑困难。特点如下： 1.摩擦严重，需要较大的钻削力; 2.产生的热量多，传导、散热困难; 3.钻头的高速旋转和较高的切削温度，易磨损; 4.由于钻削时的挤压和摩擦，易产生孔壁的“冷作硬 化”现象，给下道工序增加困难; 5.钻头细而长，钻孔容易产生振动; 6.加工精度低，尺寸精度可达IT11左右的，粗糙度一 般为Ra50～12.5。只能加工要求不高的孔或作为孔的粗加 工。
4.后角α
在圆柱截面０－０内，后刀面与切削平面之间的夹角α称为 后角。 主切削刃上每一点的后角也是不等的。与前角相反，后角在 外缘处最小，靠近中心则越大。一般麻花钻外缘处的后角按钻头 直径大小分为： D＜15mm α＝10°～14° D＝１５～３０mm α＝9°～12° D＞30mm α＝8°～11° 钻心处的后角α＝20°～26°,横刃处的后角α＝30°～36° 后角的作用是减少后刀面与加工面间的摩擦。后角大钻头锋 利，但过大则切削刃强度差，易破损。
3.切屑堵住螺旋槽
分折断
4.孔快透时进刀阻力增大，转 速降低
5.工件松动 6.铸件内碰到缩孔
5.工件夹持要牢固 6.要减少走刀量
钻头工作部分折断
钻头切削刃迅速磨损
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三、钻削安全技术
aP Dd mm 2
式中：D —— 已加工表面直径（mm）； d —— 待加工表面直径（mm）。
（二）切削用量的选择 对钻孔效率，v和f的影响是相同的。 对钻头的耐用度，v比f的影响大。因为v对切削温 度和摩擦的影响最大。 对钻孔表面粗糙度，f比v的影响大，因为f直接影响已 加工表面的残留面积（尚未切除的材料面积），而残留面积
三、钻半圆孔
钻半圆孔，须将一块 与工件同样材料的垫块拼
夹在一起钻削。
半圆孔的钻法
四、钻相交孔
两孔相交时，应先钻小孔，后钻大孔。
两相交孔示意图
五、钻斜孔
在斜面上钻正孔；在平面上钻斜孔；在曲轴上钻孔的共 同要求是保证孔的轴线与孔端面的垂直。 1.钻孔前先用与孔径相 同的立铣刀或短的平刃钻头 锪出一个小平面; 2.用錾子在斜面上錾出 水平面，打样冲眼，再用中 心钻钻出锥坑，或用小钻头 起钻，这样钻头就可避免移 位。
钻孔材料 一般钢铁材料 一般韧性钢铁材料 铝合金（深孔） 铝合金（通孔） 软黄铜和青铜 硬青铜 铜和铜合金 软铸铁 冷（硬）铸铁 淬火钢 铸钢 锰钢（7～13%锰） 高速钢 镍钢（250～400HB ） 木材 硬橡皮 顶角2φ 116～118 116～118 118～130 90～120 118 118 110～130 90～118 118～135 118～125 118 150 135 135～150 70 60～90 后角α 12～15 6～9 12 12 12～15 5～7 10～15 12～15 5～7 12～15 12～15 10 5～7 5～7 12 12～15 螺旋角ω 20～32 20～32 32～45 17～20 10～30 10～30 30～40 20～32 20～32 20～32 20～32 20～32 20～32 20～32 30～40 10～20
莫式锥柄的大端直径及钻头直径 莫式锥柄号 大端直径D1（mm） 1 12.24 0 2 17.980 3 24.051 4 31.542 5 44.731 6 63.76 0
钻头直径D（mm）
～ 15.5
15.6～ 23.5
23.6～ 32.5
23.6～ 49.5
49.6～ 65
～80
2.颈部 磨制钻头时供砂轮退刀。钻头的规格、材料和商标刻印 在此。 3.向导部分 用来保持麻花钻工作时正直的钻削方向，具有修光孔壁的 作用。是钻头的备磨部分。两条螺旋槽，作用是形成切削刃及 排除切屑，便于冷却液输入。外缘是两条棱带，直径略有倒锥
钻头套与钻头的拆卸
锥柄钻头的柄部采用１号至６呈莫氏锥体。 直径6～15.5mm为１号莫氏锥体； 直径15.6～23.5mm为２号莫氏锥体； 直径23.6～32.5mm为３呈莫氏锥体； 直径32.6～49.5mm为４号莫氏锥体； 直径49.6～65mm为５号莫氏锥体； 直径65～80mm为６号莫氏锥体。 一般立式钻床的主轴孔为３号或４号莫氏锥体，摇臂 钻床的主轴孔是５号或６号莫氏锥体。当用较小直径的钻 头钻孔时，钻头的莫氏锥柄不能直接与钻床主轴孔相配合， 就要用钻头套“过渡” 夹持，因此钻头套又称为过渡锥套。
5.横刃斜角ψ 横刃与主切削刃的平行轴向截面M－M之间的夹角称为 横刃斜角。标准麻花钻的横刃斜角ψ＝50°～55°。可用它 来判断钻头靠近中心处的后角磨得是否正确。如刃磨的后角 大时，横刃斜角就会减小。
普通麻花钻的缺点
1.横刃较长，横刃前角为负值。，定心作用差，使钻 头容易发生抖动。 2.主切削刃上各点的前角大小不一样，切削条件很差， 钻心处于刮削状态。 3.钻头的棱边较宽，没有副后角，容易发热和磨损。 4.主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄 弱。产生的切削热多，磨损严重。 5.主切削刃长，切削刃各点切屑流出的速度相差很大 排屑不畅，切削液也不易加注到切削刃上。 以上缺点，要通过对切削部分进行刃磨和修整，以改善 其切削性能。
先用立铣刀铣出平面
按划线钻孔的方法
划线
起钻
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钻孔
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第六节 钻孔时的废品分析及安全技术
废品形式 孔呈多角形 1.钻头后角过大 2.两切削刃不等长，角度不对称 孔径大于规定 尺寸 2.钻头摆动 1. 两切削刃不等长，高低不一致 1.正确刃磨钻头 2.更换钻头，修整主轴，消除 摆动，修整或更换夹具 1.钻头修磨锋利 2.减小后角 3.减小走刀量 4.及时输入冷却液并正确使用 产 生 原 因 防 止 方 法 正确刃磨钻头