石化总厂硫化氢中毒事故
硫化氢中毒案例
某石化总厂发生硫化氢中毒事故，死亡1 人。
事故经过：2004 年11 月29 日凌晨，某石化安装维修公司仪表工王××和直柴加氢装置班长一起，处理加氢汽提塔顶回流罐浮筒液位计，在打开液位计底部排凝阀时，含有硫化氢的介质从排凝阀排出，王××当即中毒晕倒，抢救无效于次日死亡。
事故原因分析：经调查，该石化总厂制定了硫化氢安全防护管理规定和防硫化氢泄漏的应急措施，装备了防护用具和便携式硫化氢监测仪，现场有警示牌和固定式硫化氢监测仪。
1)死亡直接原因是硫化氢中毒。
事后分析，当时现场硫化氢的浓度为30%～50%，而硫化氢在1 000 mg/m3 以上时可在数秒钟内致人突然昏迷，呼吸和心跳骤停，发生闪电型死亡。
王××在高浓度硫化氢的现场昏迷大约5 分钟才被救出。
2)事故发生的主要原因是作业者违章作业，安全意识差，对硫化氢的危害认识不足，未按规定佩带隔离式呼吸防护用具，未佩戴便携式硫化氢监测仪。
王××和当班操作班长到现场维修仪表时都没有采取任何防范措施。
乃至当班操作班长发现王××中毒后不能及时抢救，只好跑回控制室求救，延误了抢救时机。
3)未按规定办理作业票，没有明确监护人，未按集团公司《硫化氢防护安全管理规定》的有关条款要求，落实安全措施，是造成事故的重要原因。
4)浮筒正压和副压引压阀没有关严，是造成硫化氢泄漏的又一重要原因。
王××以为正压和副压引压阀关闭，所以打开排凝阀。
事后投用液位表时，发现副压引压阀虽然关闭，但仍有内漏。
事故教训：1)要将HSE 管理体系的建立和实际实施相结合，确保制定的制度得到严格执行。
在进行危险作业时，不仅要按规定开作业票，更重要的是要进行危险识别和风险评价，落实安全防护措施，确保作业安全进行。
2)加强作业人员的安全培训，提高其安全意识，深入了解硫化氢等危险化学品的危险特性，掌握硫化氢中毒的预防和急救措施。
乌鲁木齐石化公司“5.11”硫化氢中毒事故
Happiness is a kind of perfume that cannot be poured on others, but oneself does not touch some.整合汇编简单易用（页眉可删）乌鲁木齐石化公司“5.11”硫化氢中毒事故2007年5月11日，乌鲁木齐石化公司炼油厂加氢精制联合车间柴油加氢精制装置在停工过程中，发生一起硫化氢中毒事故，造成5人中毒，其中2人在中毒后从高处坠落。
一、事故经过5月11日，乌鲁木齐石化公司炼油厂加氢精制联合车间对柴油加氢装置进行停工检修。
14:50，停反应系统新氢压缩机，切断新氢进装置新氢罐边界阀，准备在阀后加装盲板（该阀位于管廊上，距地面4.3米）。
15：30，对新氢罐进行泄压。
18：30，新氢罐压力上升，再次对新氢罐进行泄压。
18:50，检修施工作业班长带领四名施工人员来到现场，检修施工作业班长和车间一名岗位人员在地面监护。
19:15，作业人员在松开全部八颗螺栓后拆下上部两颗螺栓，突然有气流喷出，在下风侧的一名作业人员随即昏倒在管廊上，其他作业人员立即进行施救。
一名作业人员在摘除安全带施救过程中，昏倒后从管廊缝隙中坠落。
两名监护人员立刻前往车间呼救，车间一名工艺技术员和两名操作工立刻赶到现场施救，工艺技术员在施救过程中中毒从脚手架坠地，两名操作工也先后中毒。
其他赶来的施救人员佩戴空气呼吸器爬上管廊将中毒人员抢救到地面，送往乌鲁木齐石化职工医院抢救。
二、事故原因1、直接原因：当拆开新氢罐边界阀法兰和大气相通后，与低压瓦斯放空分液罐相连的新氢罐底部排液阀门没有关严或阀门内漏，造成高含硫化氢的低压瓦斯进入新氢罐，从断开的法兰处排出，造成作业人员和施救人员中毒。
2、间接原因：在出现新氢罐压力升高的异常情况后，没有按生产受控程序进行检查确认，就盲目安排作业；施工人员在施工作业危害辨识不够的情况下，盲目作业；施救人员在没有采取任何防范措施的情况下，盲目应急救援，造成次生人员伤害和事故后果扩大。
齐鲁石化硫化氢中毒事件反思
齐鲁石化硫化氢中毒事件反思齐鲁石化公司从今年３月份起，开始加工来自胜利油田的高硫高酸原油，日加工量达到1万吨以上。
胜利孤岛高硫高酸原油是世界上最差的原油品种之一，高酸、高硫造成设备腐蚀加剧，炼油流程中硫化氢含量大幅增加，防止有毒气体泄漏、中毒事故使安全生产难度大大增加。
为此，齐鲁石化在不断优化炼油生产的过程中，重点对硫化氢进行安全监控，确保万无一失。
加强防范，提高应对硫化氢中毒事故能力。
齐鲁石化针对加工高硫高酸原油的情况，修订完善了《加工高硫高酸原油安全管理规定》和《防止硫化氢中毒安全管理规定》，绘制出硫化氢浓度现场分布图，加大了对含硫污水、气体以及易腐蚀设备的监控频率。
为确保现场操作人员的人身安全，齐鲁炼油厂增加了现场置放硫化氢报警仪器装备数量，目前有固定式硫化氢报警器109台，便携式硫化氢报警器和复合式气体报警器36台，要求工艺操作和设备维护人员进入生产现场必须佩带便携式硫化氢报警器，并做到至少两人同行。
同时在职工中进行全方位的硫化氢中毒教育培训，制定了切实可行的事故应急预案，组织职工认真进行演练，增强了安全防护意识和防护能力。
加大科技攻关和设备管理力度，从源头上制止硫化氢中毒事故的发生。
一是在600万吨高硫高酸原油技术改造初步设计中，提出了硫化氢在工艺处理、环境保护、安全检测、安全防护等方面的解决方案，其中富含硫化氢的溶剂集中再生方案已经通过论证，即将分步组织实施。
二是加强工艺防腐和设备防腐的技术管理力度，每月组织召开一次全厂的防腐工作会议，及时总结防腐工作的经验，找出存在的问题，制定对策措施。
同时加大了防腐监测力度，组织开展了有计划的腐蚀研究、测厚检查工作，基本完成了所有硫化氢管线的检测工作。
三是搞好设备完整性安全研究，实施预知检测，科学检修。
齐鲁炼油厂与青岛安全工程研究院共同开展了“加氢裂化装置设备完整性管理技术研究”的科研项目。
目前，该项目已完成设备项划分、物流分析、腐蚀机理分析和初步的计算工作。
硫化氢事故案例
事故原因分析
间接原因
3）监理单位未履行安全监理职责。在现场巡查的 监理人员没有制止工人的违章作业行为，在现场不 具备作业条件的情况下允许工人施工。 4）排水车间对施工现场监督管理不到位。排水车 间在作业期间没有派人到施工现场，未对受限空间 作业的全过程实施现场监督，未能及时制止作业人 员的违章作业行为。
事故原因分析
直接原因
1）作业人员在未开具受限空间作业票的情况下，不 佩戴防护用品进入油泥井底进行疏通作业，因污水流入 井底，释放出大量硫化氢，导致硫化氢中毒死亡。 2）现场救援人员缺乏应急救援常识，在未佩戴防护 器具的情况下，相继下井救人，导致1人死亡，1人中毒 。
事故原因分析
间接原因
1）对外来施工人员安全培训教育不到位。安全教育 形式单一，没有针对特定群体（农民工）采取针对性的 教育形式，培训教育没有达到应有的效果，导致外来施 工人员缺乏硫化氢防护和应急救援常识。 2）作业单位负责人未到车间办理“进入受限空间作 业许可证”，未向作业人员进行作业程序和安全措施的 交底，未指派作业监护人，未制定硫化氢中毒事故应急 预案，对工人的违章作业行为未加制止，导致工人中毒 死亡。
图文无关
7月12日8时零分左右，作业工人王国×、丁××到达排水车间CPI装置东侧排油泥井处（井深3 m，井口直径 0.7 m），在未开具受限空间作业票、未配备防护用品的情况下开始作业。王国×沿着井壁上的固定扶梯下到井 底，用铁桶清理油泥，丁××负责在井上用绳索往上提，大约提了十几桶。这时王国×发现油泥下面有水泥块并 有冒水现象，便停止作业，从井下上来。
硫化氢中毒事故案例
班组安全 2016/8/19
目录
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事故案例
事故原因分析
事故教训
兰州石化硫化氢中毒事故分析
四.事故教训
• 1、安全防范意识差，贪图便捷盲目操作。 • 2、安全监督不到位，不能有效扼止违章。 • 3、生产管理不到位，安全措施不能有效落
实。 • 4、变更管理不到位，不能有效规避风险。 • 5、报废装置管理不善，为事故发生埋下隐 患。 • 6、隐患治理力度不够，无法确保本质安全。
五.事故安全措施
三.事故原因分析
• 直接原因
• 烷基化车间在对废酸沉降槽进行工艺处理过程中，
由于蒸汽往复泵不上量，决定从废酸沉降槽底部 抽油，在废酸沉降槽放空管线试通过程中，违反 含硫污水系统严禁排放废酸性物料的规定，将含 酸废油直接排入含硫污水管线，酸性废油中的硫 酸与含硫污水中的硫化钠反应产生了高浓度硫化 氢气体，硫化氢气体通过与含硫污水系统相连的 观察井口溢出。
• 对所有进入含硫污水系统的污水进行清理，
减少含硫污水外排量。加强对含硫污水系 统的管理，做到含硫污水的有序排放。
Байду номын сангаас
• 制定新的安全管理责任制度，开展大型的
安全整顿活动，各个工段举行小规模的安 全教育活动，做好安全生产活动
二.事故经过
• 2002年8月，兰州石化公司决定对炼油厂1998年停产的旧烷基化装置
进行拆除。 2002年8月27日15时左右，烷基化车间主任张某带领车间 管理工程师程某、安全员锁某，协助三联公司污油回收队装车。由于 从废酸沉降槽人孔处用蒸汽往复泵不上量，张某等三人决定从废酸沉 降槽底部抽油。在废酸沉降槽放空管线试通过程中，违反含硫污水系 统严禁排放废酸性物料的规定，利用地下风压罐的顶部放空线将废酸 沉降槽中的部分酸性废油排入含硫污水系统。酸性废油中的硫酸与含 硫污水中的硫化钠反应产生了高浓度硫化氢气体，硫化氢气体通过与 含硫污水系统相连的观察井口溢出。 8月27日17时10分，在兰州石化公司炼油厂北围墙外西固区环形东路 长约40米范围内，有行人和机动车司机共50人出现中毒现象。17时 15分，兰州石油化工公司总医院急救车到达现场将受伤人员送往医院 抢救。其中4名受伤人员在送往医院途中死亡，1名受伤人员于9月1日 经抢救无效死亡，45人不同程度的中毒，经济损失达250多万元。
案例三 硫化氢中毒事故.
案例三：硫化氢中毒事故（山东京博石化公司）
l.发生时间：2008. 05. 10
2.事故经过：2008年5月10日12: 00左右，除焦班两名员工在除焦工作结束后即进行上顶盖操作。
这时，突然被焦炭塔内挥发出的硫化氢熏倒而中毒，一人中毒程度较重，另一个中毒程度较轻的员工用对讲机呼救及连滚带爬至一楼，车间人员赶到后立即组织人员施救，送两名员工去医院救治。
3.事故原因：(1)焦炭塔在老塔工艺处理过程中未严格执行规程，吹汽、冷焦时间不够，冷焦温度不够，导致塔内残存硫化氢浓度较高。
(2)操作工在上顶盖前没有用硫化氢检测仪检测焦炭塔周围硫化氢含量。
(3)现场操作间没有配备防护器材。
4.预防措施：(1)严格执行工艺操作规程，保证吹汽、冷焦时间和温度。
(2)设备作业前后，检测周围现场的硫化氢含量。
(3)现场操作间配备防护器材。
兰州石化8.27事故分析
事故发生后，我们深刻剖析事故发生的深层
次原因。我们深刻认识到，我们公司在报废装置 管理、员工培训和制度执行、安全环保隐患治理 等方面还存在严重问题。
从中也反映出部分管理干部安全素质不高，对作
业变更后方案的危害认识不足，车间管理人员违 章指挥，鲁莽行事，贪图便捷；操作人员对含酸 废油排入含硫污水系统会产生硫化氢的常识不清 楚，业务技术不过关，这是造成事故的间接原因。
兰州石化公司
“8.27”硫化氢中毒事故分析
2006年5月
一、事故经过 2002年8月，兰州石化公司决定对炼油厂1998年 停产的旧烷基化装置进行拆除。炼油厂烷基化车间 为了确保旧烷基化装置的拆除工作安全顺利进行，
计划对该装置进行彻底的工艺处理。在处理废酸沉
降槽（容－7）内残存的反应产物过程中，因该沉降
督人员素质低，责任心不强，业务不精，造成安全
监督人员没有能力发现和纠正违章现象。
4、生产管理不到位，安全措施不能有效落实。 烷基化车间主任协助施工单位进行污油回收时，
在蒸汽往复泵抽油不上量，无法按原方案进行污油 回收操作的情况下，既没有对现场作业风险进行认 真辨识，也没有履行必要的审批手续，就现场变更 工艺处理方案，并组织操作人员实施，这说明公司
5、变更管理不到位，不能有效规避风险。
在进行污油回收前，车间编制了处理方案，对
存在风险进行辩识，并制订了相应的防范措施。但 在作业执行过程中，在蒸汽泵不上量的情况下，改 变了处理方案，决定从废酸沉降槽（容－7）底部抽 油，如果在作业前分析出变更方案存在的风险，对
变更可能导致的风险制订有效控制措施，就可完全
炼油厂烷基化车间主任张某等人在对废酸沉降 槽进行工艺处理时，操作人员对含酸废油排入含硫
硫化氢中毒事故分析
硫化氢中毒事故分析案例11991年11月17日，茂名石化公司炼油厂脱制硫车间气柜大班火炬岗位操作员接班后独自去现场，并进行二催化至火炬气液分离罐容-4脱水检查。
因未配戴防毒面具（岗位上备有MP4型防硫化氢的滤药罐的防毒面具）被硫化氢脱水排出的瓦斯中含硫化氢浓度高达1400-2000mg/m3薰倒在距脱水点1.5m处，前来寻找的另一名职工发现后立即进行现场人工呼吸，并送医院抢救，经医院抢救无效死亡。
事故原因分析：1．岗位操作员去火炬气液分高罐容-4脱水检查，知道是从事有毒物质作业却不佩戴防毒面具，有章不循违章行为。
2．容-4底脱水管线工艺设计不合理，排水阀后的1.5m管线上就有三个弯头常因杂物堵塞拆、装十分频繁，甚至拆开后未及时恢复而长时间就地排放，留下事故隐患。
案例2：1985年12月9日，某炼油厂催化装臵工艺三班，发生一起在污油池内瓦斯中毒死亡2人的事故。
该装臵为了回收下水道中污油，有一个3×2×2m的污油回收池。
当日19：50，三班班长在操作室安排分馏岗位副操作去回收污油，并详细交待了回收污油时所用的管线和流程。
当时分馏主操作员也在场，便让其徒弟（一外厂代培训人员）去检查一下。
不久，他未和操作室内任何人打招呼，也拿了手电出去了。
过了一段时间班长发现主操作师徒二人未回来，便出去查找。
发现二人均倒在污油池内，经抢救无效死亡。
事故原因和应汲取的教训：1．这次事故的发生，系代培训人员缺乏安全操作经验，不懂污油池瓦斯的危险性，加上师傅发现后，又缺乏抢救常识所致。
2．污油池瓦斯释放处必须悬挂防中毒安全警示标志，安装硫化氢检测报警仪，操作人员到该区域工作应佩带好防毒面具。
案例3：1985年4月14日，茂名石油工业公司炼油厂脱制硫车间瓦斯班一名管线工在酸性气管线脱水时，因未戴防毒面具，硫化氢中毒身亡。
当日，两名瓦斯管线工接厂调度电话通知，给酸性气管线脱水。
在操作时，两人均没按规定戴防毒面具，也没有互相监护，而是分开操作。
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某石化总厂硫化氢中毒事故2004年11月29日某石化总厂发生硫化氢中毒事故，死亡1人。
事故经过：
2004年11月29日凌晨，某石化安装维修公司仪表工王××和直柴加氢装置班长一起，处理加氢汽提塔顶回流罐浮筒液位计，在打开液位计底部排凝阀时，含有硫化氢的介质从排凝阀排出，王
××当即中毒晕倒，抢救无效于次日死亡。
事故原因分析：
经调查，该石化总厂制定了硫化氢安全防护管理规定和防硫化氢泄漏的应急措施，装备了防护用具和便携式硫化氢监测仪，现场有警示牌和固定式硫化氢监测仪。
1）死亡直接原因是硫化氢中毒。
事后分析，当时现场硫化氢的浓度为30%～50%，而硫化氢在1000mg/m3以上时可在数秒钟内致人
突然昏迷，呼吸和心跳骤停，发生闪电型死亡。
王××在高浓度硫化氢的现场昏迷大约5分钟才被救出。
2）事故发生的主要原因是作业者违章作业，安全意识差，对硫化氢的危害认识不足，未按规定佩带隔离式呼吸防护用具，未佩戴便携式硫化氢监测仪。
王××和当班操作班长到现场维修仪表时都没有采取任何防范措施。
乃至当班操作班长发现王××中毒后不能及时抢救，只好跑回控制室求救，延误了抢救时机。
3）未按规定办理作业票，没有明确监护人，未按集团公司《硫化氢防护安全管理规定》的有关条款要求，落实安全措施，是造成事故的重要原因。
4）浮筒正压和副压引压阀没有关严，是造成硫化氢泄漏的又一重要原因。
王××以为正压和副压引压阀关闭，所以打开排凝阀。
事后投用液位表时，发现副压引压阀虽然关闭，但仍有内漏。
事故教训：
1）要将HSE管理体系的建立和实际实施相结合，确保制定的制度得到严格执行。
在进行危险作业时，不仅要按规定开作业票，更重要的是要进行危险识别和风险评价，落实安全防护措施，确
保作业安全进行。
2）加强作业人员的安全培训，提高其安全意识，深入了解硫化氢等危险化学品的危险特性，掌握硫化氢中毒的预防和急救措施。
3）加强设备维护与管理，确保设备、管道、仪表、阀门等处于完好状态，充分认识阀门内漏的危害。