机械加工工艺、工时计算、生产成本、工艺拟定总则
机械加工时间定额的计算
机械加工时间定额的计算
机械加工时间定额是指在给定的加工条件下，根据机械设备和工艺要求，计算出完成一定加工任务所需要的时间。
通过机械加工时间定额的计算，可以有效规划生产进度、合理安排工人的工作量和提高生产效率。
下
面将介绍机械加工时间定额的计算方法。
1.工艺准备时间：
工艺准备时间是指加工前的准备工作所需要的时间，主要包括开机检查、装夹工件、调整刀具和测量工具等。
工艺准备时间的计算：
工艺准备时间=检查时间+装夹时间+调整时间+测量时间
2.裁剪时间：
裁剪时间是指将材料裁剪到合适尺寸所需要的时间。
裁剪时间的计算
取决于要加工材料的类型、尺寸和机械设备的性能等因素。
裁剪时间的计算：
裁剪时间=裁剪长度/理论裁剪速度
3.明加工时间：
明加工时间是指将工件进行精确加工的时间，包括车削、铣削、钻削、切削等工序。
明加工时间的计算：
明加工时间=切削长度/切削速度
4.辅助时间：
辅助时间是指非加工的时间，主要包括换刀时间、掉刀时间、掉料时间等。
辅助时间的计算：
辅助时间=换刀时间+掉刀时间+掉料时间
总加工时间的计算：
总加工时间=工艺准备时间+裁剪时间+明加工时间+辅助时间
需要注意的是，在计算机械加工时间定额时，除了加工过程中的时间因素外，还需要考虑其他因素的影响，如刀具磨损、工件形状复杂度、材料的硬度等。
因此，对于复杂的加工任务，需要进行详细的工艺分析和实际加工试验，以获取准确的加工时间定额。
机械加工工艺、工时计算、生产成本、工艺拟定
机械加工工艺路线的拟订一、表面加工方法的选择：表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。
1、根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。
2、根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。
如：淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则用调整精细车或精细镗等调整切削的方法。
3、考虑工件的结构开关和尺寸。
4、结合生产类型考虑生产率和经济性。
5、考虑本厂（或本车间）的现有设备善和技术条件。
二、加工阶段的划分：零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段：1、粗加工阶段。
主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。
2、半精加工阶段。
完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。
3、精加工阶段。
使各主要表面达到图样规定的质量要求。
4、光整加工阶段。
质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
三、工序的集中与分散：工序集中和工序分散是拟订工艺路线时，确定工序数目的两种不同的原则。
四、加工顺序的安排：复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。
因此，在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序古老一直加以考虑。
五、机床及工艺装备的选择：1、机床设备的选择。
2、工艺设备的选择。
各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面开关、位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》。
下面列出一些常用的以作参考：表1-1 外圆表面加工方法序号 加工方法经济精度公差等级表面粗糙度Ra/um 适应范围1 粗车 IT13～IT11 50～12.5 适用于除淬火钢以外的金属材料2 粗车-半精车 IT10～IT8 6.3～3.23 粗车-半精车-精车IT8～IT70.8～1.64粗车-半精车精车-滚压（抛光） IT8～IT70.2～0.025 5 粗车-半精车-磨削 IT8～IT7 0.8～0.4 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 6 粗车-半精车-粗磨-精磨 IT7～IT6 0.4～0.1 7粗车-半精车粗磨-精磨-超精加工 IT5 0.1～0.018粗车-半精车-精车-精细车 IT7～IT6 0.4～0.025主要用于有色金属加工9粗车-半精车粗磨-精磨-超精磨IT5以上 0.025～0.005 极高精度的外加加工10粗车-半精车粗磨-精磨-研磨IT5以上0.1～0.01表1-2 平面加工方法序号 加工方法经济精度公差等级表面粗糙度Ra/um 适应范围1 粗车-半精车 IT13～IT11 6.3～3.2 回转体零件的端面2 粗车-半精车-精车 IT8～IT7 1.8～0.83 粗车-半精车-磨削IT8～IT60.8～0.2 4粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）IT9～IT8 6.3～1.6一般未淬硬表面5粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）-刮研IT7～IT60.8～0.16粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）-宽刀精刨IT7～IT6 0.8～0.27粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）-磨削IT7 0.8～0.2精度要求高的淬硬表面和不淬硬表面8粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）-粗磨-精磨 IT7～IT6 0.4～0.02 9 粗铣-拉IT9～IT7 6.3～3.2 大量生产较小平面 10粗铣-精铣-粗磨-研磨IT5以上0.1～0.008高精度平面表1-3 内孔表面加工方法序号 加工方法经济精度公差等级表面粗糙度Ra/um 适应范围1 钻 IT13～IT11 >=12.5加工未淬火钢及铸铁实心毛坯，也可用于加工有色金属（孔小于15～20mm ）2 钻-扩 IT11～IT10 12.5～6.33 钻-扩-铰 IT9～IT8 3.2～1.64 钻-扩-粗铰-精铰 IT7 1.6～0.85 钻-铰 IT10～IT8 6.3～1.66 钻-粗铰-精铰 IT8～IT7 1.6～0.8 7 钻-（扩）-拉 IT9～IT7 1.6～0.1 大批大量生产8 粗镗（或扩孔）IT13～IT11 12.5～6.3 除淬火钢外和各种钢材，毛坯上已有铸出或锻出孔 9 粗镗（扩）-半精镗（精扩） IT9～IT83.2～1.610粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）IT8～IT7 1.6～0.811粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）-浮动镗 IT7～IT60.8～0.4 12 粗镗（扩）-半精镗-磨 IT8～IT70.8～0.2主要用于淬火钢，不宜用于有色金属 13粗镗（扩）-半精镗-粗磨-精磨 IT7～IT60.2～0.1 14粗镗-半精镗-精镗-金刚镗IT7～IT6 0.4～0.05主要用于有色金属一：机械加工划分加工阶段的原因1、保证加工。
机械加工工艺规程的制定
01
箱体类（一面二孔，三面互相垂直面） 轴类（两顶尖孔） 盘类（一面一孔）
面积大，精度高，孔距远。
常用的有：
*
3、互为基准
零件的使用性能完全相同而结构不同，其加工方法及制造成本会有很大差别。
对零件结构进行分析时，一般要考虑以下几个方面：
零件的尺寸要合理
——（1）尺寸规格尽可能规范、统一，以利于减少刀具种类和换刀次数
——（2）尺寸的标注要合理，尽量满足“基准重合原则”，便于测量
03
04
05
01
02
在制订机械加工工艺规程时，主要进行零件切削加工工艺性分析。
3、 举例： （1） 轴类零件： 车床主轴：45号钢模锻件 ；阶梯轴（直径相差不大）：棒料 （2） 箱体： 铸造件或焊接件 （3） 齿轮： 小齿轮：棒料或模锻件 ；大多数中型齿轮：模锻件 ；大型齿轮：铸钢件
*
第三节 定位基准选择
采用经过加工的表面 作为定位基准。
1、粗基准 2、精基准
定位基准
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
（1）机械加工工艺过程卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程,其内容介于工艺流程卡片和工序卡片之间。
它用来指导工人进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要工艺文件，
它广泛用于成批生产和单件小批生产中比较重要的零件或工序。
*
（2） 机械加工工序卡
它是根据工艺卡片的每一道工序制订的，主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。
尽量采用标准件、通用件。
在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取最经济值。
尽量选用切削加工性好的材料。
机加工工时定额定义及计算
机加工工时定额定义及计算机加工工时定额是指根据机加工工艺和生产实践经验，将完成一项具体机械加工任务所需的工时进行科学合理的估算和计算的工作。
机加工工时定额的准确计算对于生产组织和成本核算都具有重要意义，可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。
1.初始准备时间：初始准备时间是指进行机加工任务前的准备工作所需的时间，包括上下料、装夹工件、调整刀具等。
初始准备时间一般由操作员的经验和生产设备的性能决定。
2.加工时间：加工时间是指进行机械加工任务的实际加工时间，包括切削时间、进给时间、停机时间等。
加工时间的计算可以通过对切削力、刀具材料、刀具类型、切削速度、进给速度等参数的分析和实验得到。
3.辅助时间：辅助时间是指进行机械加工任务过程中不可避免的非加工时间，例如换刀时间、切削液更换时间、工件翻转时间等。
辅助时间的计算可以通过对生产实践经验的总结和分析得到。
4.后加工时间：后加工时间是指在机械加工任务完成后，为了达到产品的质量要求而进行的必要后续工作所需的时间，例如去毛刺、清洗、检验等。
后加工时间一般根据实际生产情况进行估算。
1.分析工艺流程：根据具体的机械加工任务，分析加工的工艺流程，确定所需的切削过程、辅助过程和后续过程。
2.确定加工参数：根据切削过程的要求和材料的性质，确定所需的切削参数，例如切削速度、进给速度等。
3.估算加工时间：根据所需的切削参数和加工设备的性能，估算加工时间，包括切削时间和辅助时间。
4.估算后加工时间：根据产品要求和实际生产情况，估算后加工时间，包括去毛刺、清洗、检验等工序。
5.综合计算：将加工时间和后加工时间相加，得到总的机加工工时定额。
需要注意的是，机加工工时定额的计算结果应该是一个合理的估算值，不同的操作员和加工设备可能会有差异。
因此，在实际生产中应该根据实际情况进行及时修正和调整。
机械加工工艺规程的制定
内容提纲
一 机械加工工艺过程基本概念 二 零件工艺性分析与毛坯的选择 三 基准的选择与机械加工工艺路线的拟定 四 工序设计
1.1 机械加工工艺过程基本概念
是生产组织和生产管理的依据；
是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。
零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必 不可少的技术文件。生产前用它做生产的准备，生产中用 它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。
1.1 机械加工工艺过程基本概念
1.1.5 制定工艺规程的原则、原始资料及步骤 1．制定原则 1）技术上的先进性 2）技术上的可行性 3）经济上的合理性 4）劳动条件的良好性
小
工序内容
批 1 车一端面，打中心孔
生 产
掉头车另一端面，打中心孔
工 2 车大外圆及倒角
艺
过
调头车小外圆及倒角
程
3
铣键槽、去毛刺
设备 车床 车床 铣床
1.1 机械加工工艺过程基本概念
1.1.2 机械加工工艺过程的组成
1.1 机械加工工艺过程基本概念
1.1.2 机械加工工艺过程的组成
1.1 机械加工工艺过程基本概念
当同时对一个零件的几个表面进行加工时，则为复合工步。
1.1 机械加工工艺过程基本概念
1.1.2 机械加工工艺过程的组成
复 合 工 步
当同时对一个零件的几个表面进行加工时，则为复合工步。
1.1 机械加工工艺过程基本概念
1.1.2 机械加工工艺过程的组成 工作行程：加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步 部分，又称一次走刀。
机械工艺工时规定
机械工艺计时工资管理规定(试行)一目的：为了提高劳动生产率，激发员工的积极性和创造力，努力提高劳动技能，肯定员工劳动成果，体现按劳分配的原则，特制定本规定。
二：适用范围：机加工车间；生产部（装配、调试）；质检部三计时工资核算依据－劳动定额1：定义：劳动定额是劳动者在一定的生产技术和合理组织劳动的基础上，完成某项工作而预先规定的活劳动消耗量的标准。
它有工时定额（亦称时间定额）和产量定额（亦称工作量定额），前者规定单位工作量所需要的时间，后者规定单位时间内必须完成的工作量。
本管理规定采用前者计算劳动定额。
2：工作时间组成1）：非定额时间：工人在工作班内从事生产劳动以外的其他工作所消耗或停止工作的时间。
2）：非生产时间：工人在工作时间内做本职工作以外工作或不必要工作的时间，也称无效劳动。
共3页第1页3）：工人造成的停工时间：工人违反劳动纪律、迟到、早退、串岗、干私活、违反操作规程造成故障所浪费的时间。
4）：组织造成的停工时间：企业组织管理或生产技术准备不善或外部条件造成，如停工待料、停电、工作时间开会学习等。
5）：组织性布置工作时间：是用于上班和下班的准备与结束工作所消耗的时间，如准备工具、接受生产任务、填写工作记录等。
6）：技术性布置工作地时间：是为了使技术装备处于正常状态所消耗的时间，如更换刀具、调整设备、清除切屑等。
7）：准备与结束时间：在工作时间内，工人为完成一批产品或某项任务事先进行准备和事后结束工作所消耗的时间。
如工作开始前接受图纸、熟悉图纸、领取材料、工作后卸下工具工装、调整设备等。
3：工时定额（T）组成：T= T单+ t休+t组非+t组停四计时工资计算办法1：计时工资=工时累计（T）×工价（元/小时）×系数2：工价为4.5元/小时，机加车间根据工种系数规定如下：铣工：，线切割工：，数车工：，钳工：；生产制造部系数为1；调试部系数为1.49；质检部系数为1.49。
3：基本工资=基本工时×工价（元/小时），机加车间每月基本工时为70小时；生产制造部每月基本工时130小时；调试部部每月基本工时87小时；质检部每月基本工时87小时。
机械加工工艺规程制定1
机械加工工艺规程制定11. 引言机械加工工艺规程是制定和实施机械加工的标准指导文件。
它包含了加工工艺、工作过程、装备要求和质量控制等方面的内容。
本文档将详细介绍机械加工工艺规程的制定方法和流程，以及一些常见的技术要求和注意事项。
2. 制定机械加工工艺规程的目的制定机械加工工艺规程的目的是为了保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，确保产品可靠性和性能。
通过制定工艺规程，可以规范加工过程，统一操作要求，提高工作效率，减少加工误差，提高产品质量。
3. 制定机械加工工艺规程的流程制定机械加工工艺规程的流程包括以下步骤：3.1 调研和分析在制定机械加工工艺规程之前，需要对加工对象进行调研和分析。
这包括材料特性、零件结构、加工要求等方面的内容。
通过调研和分析，可以确定加工工艺和操作方法。
3.2 确定加工工艺根据调研和分析的结果，制定合适的加工工艺。
加工工艺应包括加工顺序、加工方法、刀具选择、切削参数等内容。
同时，要考虑到加工过程中的风险和安全问题。
3.3 制定加工工艺文件根据确定的加工工艺，编制加工工艺文件。
加工工艺文件应包括操作步骤、操作要点、加工参数、质量控制要求等内容。
文件应具备清晰明了、可操作性强的特点。
3.4 实施和评价将制定的机械加工工艺规程应用于实际加工过程中。
过程中需要监控加工质量，记录加工参数和工艺参数，进行评估和调整，并及时修改工艺规程。
4. 机械加工工艺规程的内容和要求机械加工工艺规程的内容应包括以下方面：4.1 设备要求包括加工设备和工具的选择和使用要求。
设备要求应考虑到工艺需求、批量产能和安全性。
4.2 加工方法和工艺参数包括加工顺序、切削方法、加工速度、进给量和切削深度等参数。
工艺参数应考虑到加工精度、表面光洁度和加工效率的要求。
4.3 质量控制要求包括测量方法、检验标准和纠正措施等要求。
质量控制要求应考虑到产品的功能和可靠性要求。
4.4 安全要求包括操作安全、设备安全和环境保护等要求。
机械加工工艺规程1
机械加工工艺规程11. 引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，根据工件的材料、形状和加工要求，确定加工方法、工艺参数和工艺技术要求的文件。
本文档介绍了机械加工工艺规程中的基本内容和编制要求。
2. 编制要求2.1 规程名称机械加工工艺规程的名称应该准确、明确，能够表达出规程的主要内容和所涉及的加工工艺。
2.2 规程编号每个机械加工工艺规程应该有唯一的编号，以便于查找、管理和使用。
2.3 编制单位和人员机械加工工艺规程的编制单位和人员应该具备相关的技术和经验，能够准确描述工艺过程和工艺参数。
2.4 规程的适用范围机械加工工艺规程应该明确规定适用的工件范围和要求。
2.5 规程的基本内容机械加工工艺规程应该包括以下基本内容：•工艺过程描述：详细描述工件的加工过程，包括工件的进料、装夹、切削、粗加工、精加工等过程。
•工艺参数：明确规定每道工序的切削速度、进给量、切削深度、切削角度等参数。
•工艺装备：描述加工所需要的主要设备和工具，包括机床、夹具、切削工具等。
•工艺工时：估算每道工序的工时，以便计划生产进度和安排人力资源。
•工艺检验：规定每道工序的检验要求和方法，以确保产品质量。
2.6 规程的修订和审核机械加工工艺规程应该定期修订和审核，以适应生产工艺的变化和技术的发展。
3. 编制过程机械加工工艺规程的编制过程一般包括以下几个步骤：3.1 收集资料收集与加工工艺相关的资料，包括工艺图纸、工艺文件、工艺参数和设备手册等。
3.2 分析工件对工件进行分析，包括工件的材料、形状、尺寸和加工要求等。
3.3 确定加工工序根据工件的形状和加工要求，确定加工工序和加工顺序。
3.4 确定工艺参数根据工件材料的特性和加工要求，确定每个工序的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。
3.5 编写规程根据以上分析和确定的内容，编写机械加工工艺规程的各个部分和章节。
3.6 审核和修订将编写好的机械加工工艺规程提交给相关人员进行审核，根据审核结果进行修订和完善。
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机械加工工艺路线的拟订
一、表面加工方法的选择：
表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。
1、根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。
2、根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。
如：淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则用调整精细车或精细镗等调整切削的方法。
3、考虑工件的结构开关和尺寸。
4、结合生产类型考虑生产率和经济性。
5、考虑本厂（或本车间）的现有设备善和技术条件。
二、加工阶段的划分：
零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段：
1、粗加工阶段。
主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。
2、半精加工阶段。
完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。
3、精加工阶段。
使各主要表面达到图样规定的质量要求。
4、光整加工阶段。
质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
三、工序的集中与分散：
工序集中和工序分散是拟订工艺路线时，确定工序数目的两种不同的原则。
四、加工顺序的安排：
复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。
因此，在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序古老一直加以考虑。
五、机床及工艺装备的选择：
1、机床设备的选择。
2、工艺设备的选择。
各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面开关、位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》。
下面列出一些常用的以作参考：
表1-1 外圆表面加工方法
表1-2 平面加工方法
表1-3 内孔表面加工方法
一：机械加工划分加工阶段的原因
1、保证加工。
工件加工划分阶段后，粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误
差，可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加工质量。
2、有利于命题使用设备。
粗加工要求功率大、刚性好、生产率高、精度不高的设备。
精
加工则要求精度高的设备。
划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点，避免以精
干粗，做到合理使用设备。
3、便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。
例如粗加工后工件残余应力大，
可安排时效处理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中消除。
4、便于及时发现毛坯缺陷。
毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼和加工余量不足等，在粗加工后
即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和费用的浪费。
5、精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏。
二：工序集中与分散的特点
我们在设计中应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。
生产批量小时多采用工序集中，生产批量大时可采用工序集中也可采用工序分散。
--集中--
1、有利于采用高效专用机床设备及工艺装备，生产率高。
2、工件安装次数少，不但可缩短辅助时间，还有利于保证各加工表面间的位置精度。
3、工序数目少，可减少机床数量、操作工人生产面积。
--分散--
1、设备及工艺装备简单，调整和维修方便。
2、可采用最合理的切削用量，减少基本时间。
3、设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。
三：加工顺序的安排：
1、甚而先行。
选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续加工
提供精基准。
2、先粗后精。
当零件需要划分加工阶段时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，
最后安排主要表面的精加工和光整加工。
3、先主后次。
先加工装配甚面和工作表面等主要表面，后加工键槽、紧固用的光孔与螺
纹孔等次要表面。
因为将要表面的加工面积较小，它们又往往与主要表面有一定的相互位置。