HACCP计划书之危害分析
水果的HACCP计划书
水果的HACCP计划书1. 引言HACCP(危害分析与关键管控点) 是一种食品安全管理体系，旨在预防并控制食品生产过程中的危害。
本文档将详细介绍水果HACCP计划，包括危害分析、关键管控点的确定和监控、纠正措施等内容，以确保水果的质量和安全。
2. 水果生产过程的危害分析危害分析是HACCP计划的核心部分之一，旨在识别可能对水果生产过程和最终产品安全性造成危害的因素。
以下是常见的水果生产过程中的一些危害：2.1 微生物污染水果可能受到细菌、真菌和病毒等微生物的污染，其可能导致食物中毒和感染。
2.2 农药残留使用农药是一种常见的水果生产过程中的控制害虫和病害的方式。
然而，农药残留可能对人体健康造成危害。
2.3 金属和其他异物污染金属片，塑料颗粒和其他异物可能在水果生产、收获和包装过程中进入水果，造成机械污染。
3. 关键管控点的确定和监控关键管控点是水果生产过程中控制危害的重要步骤。
根据危害分析的结果，以下是一些可能的关键管控点：3.1 清洗和消毒清洗水果和相关设备以去除微生物、农药残留和其他污染物是至关重要的。
监控该关键管控点可以通过检测消毒剂的浓度和pH值来确保清洗和消毒的有效性。
3.2 采摘和收获采摘和收获过程中的快速处理和包装对于防止机械污染和水果腐败至关重要。
监控该关键管控点可以通过对采摘和收获工作人员的培训和监督，以及检查包装的完整性来实施。
3.3 贮存和运输水果在贮存和运输过程中需要适宜的温度和湿度条件，以防止微生物生长和机械破坏。
监控该关键管控点可以通过定期监测温度和湿度，以及检查包装的完整性来实施。
4. 纠正措施纠正措施用于纠正发生的异常和纠正控制措施的失效。
以下是一些可能的纠正措施：4.1 清洗程序调整如果清洗程序未能有效去除微生物和污染物，可以通过调整清洗剂的浓度和使用更有效的消毒方法来纠正。
4.2 培训和监督对于采摘和收获工作人员，提供适当的培训和监督是确保水果安全的重要措施。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
HACCP(危害分析与关键控点)
三、HACCP体系的应用指南（逻辑顺序） HACCP体系的应用指南（逻辑顺序） 体系的应用指南
1、组成HACCP小组 组成HACCP小组 HACCP 2、产品描述 3、识别预期用途 4、制定流程图 5、流程图的现场确认 列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析， 6、列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析，并 对识别的危害考虑控制的措施（见原理1 对识别的危害考虑控制的措施（见原理1） 7、确定关键控制点CCPS（见原理2） 确定关键控制点CCP 见原理2
4
HACCP发展
2002年 10月万泰开始 年 月万泰开始HACCP试点工作 月万泰开始 试点工作 2000年 中国开展 年 中国开展HACCP 认证准备 97年美国 颁布禽、肉法规 年 颁布禽、
2003 … …
97年 CAC 颁布 年 颁布HACCP指南 指南 95年 美国相继颁布 年 美国相继颁布HACCP法规 法规 93年 EC 委员会 年 委员会HACCP决议 指令 决议/指令 决议
二、HACCP七个原理 HACCP七个原理
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 进行危害分析(HA) 确定关键控制点(CCP) 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 对关键控制点进行监控(M) 建立纠偏程序(CA) 建立有效的记录及保存系统(R) 建立验证程序(V)
7
HACCP体系的七个原理 HACCP体系的七个原理
15
HACCP体系的相关文件
目录 发布令(包括食品安全方 发布令 包括食品安全方 体系范围) 针、HACCP体系范围 体系范围 组织信息 产品说明 工艺描述 工艺流程图 危害分析表 HACCP计划表 计划表 纠正措施程序 文件和记录保持程序 验证程序 培训 卫生控制程序(SSOP) 卫生控制程序 回收 投诉 作业指导书 支持性文件 法规、 法规、标准 相关记录表格
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point，HACCP）是一种用于食品安全管理的系统，旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。
HACCP管理是基于科学原则的，包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制，以确保食品安全和消费者的健康。
HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点，从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。
以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例：1. 温度控制：食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。
如果食品处于错误的温度下，可能会导致细菌和其他微生物的生长，引发食物中毒。
因此，确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。
2. 卫生控制：卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。
包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。
如果卫生控制不到位，可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播，从而引发疾病。
3. 包装和标签：正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。
正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。
正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息，帮助消费者正确使用和储存食品。
如果包装和标签不准确或不完整，可能会导致消费者对食品使用方式的误解，从而引发健康问题。
4. 原材料选择和供应链控制：原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。
选择符合安全标准的原材料，确保供应链的可追溯性，并与供应商建立稳定的合作关系，可以减少食品安全风险。
如果原材料质量不合格或供应链管理不完善，可能会导致食品中出现危害物质，如农药残留、重金属等。
HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作，包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。
食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序（Standard Operating Procedures，SOPs），监测和记录关键控制点的数据，并采取相应的纠正措施。
酸奶HACCP计划表危害分析表
酸奶HACCP计划表危害分析表HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，用于识别并控制食品生产过程中可能存在的风险与危害，以保证食品的质量与安全。
以下是一份酸奶HACCP计划表危害分析表的示例，用于分析酸奶生产过程中可能存在的危害。
1.食材危害分析1.1原料危害：-鲜奶：可能受到细菌、病原体的污染。
-砂糖：可能存在异物或污染。
-酸奶菌种：可能存在菌群不纯或污染。
1.2加工辅料危害：-辅料添加剂：可能存在不合格品或异物污染。
-防腐剂：可能导致过敏反应或有害物质残留。
2.工艺危害分析2.1清洗危害：-清洗水源：可能存在细菌、微生物、重金属等污染物。
-清洗剂：可能存在残留物或对食品有害的成分。
2.2杀菌危害：-杀菌工艺：可能存在温度不达标、杀菌时间不足等问题。
2.3储存危害：-储存环境：可能存在细菌、霉菌、异物污染。
-储存温度：可能导致食品变质或细菌滋生。
3.人员危害分析3.1培训危害：-培训不足：可能导致操作不规范或关键控制点不被注意。
-培训质量差：可能导致风险的识别能力不足。
3.2卫生习惯危害：-不洗手：可能导致细菌、病原体传播。
-身体健康：可能导致人员在操作食品时携带病原菌。
4.设备危害分析4.1设备清洁：-清洗不彻底：可能存在残留物、污垢等对食品有害的因素。
4.2设备维修：-维修不及时或不正确：可能导致设备故障，影响生产流程。
4.3设备调整：-调整不当：可能导致操作误差、加工时间不足。
5.环境危害分析5.1空气污染：-作坊周围环境：可能存在霉菌、细菌、异味等污染物。
5.2水污染：-水源：可能存在有毒物质、细菌、重金属等污染。
5.3噪声污染：-设备噪声：可能对工作人员的耳朵造成损害。
以上是一份酸奶HACCP计划表危害分析表的示例，通过评估潜在的风险和危害，制定相应的控制措施和监测程序，以保证酸奶生产过程的质量和安全。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
分装产品HACCP计划书
分装产品HACCP计划书1. 引言1.1 目的本文档旨在制定分装产品HACCP（危害分析与关键控制点）计划书，以确保产品在分装过程中的安全性和质量。
1.2 背景HACCP是一种食品安全管理体系，通过分析可能的食品安全危害和制定关键控制点来防止、消除或降低这些危害的发生。
分装产品HACCP计划书是HACCP管理体系的重要组成部分，旨在确保分装产品在所有生产环节中符合食品安全标准。
2. HACCP计划2.1 危害分析在制定HACCP计划之前，首先需要进行危害分析。
危害分析的目的是确定可能存在的食品安全危害，并将其分类为生物学、化学或物理危害。
对于分装产品而言，可能的危害包括细菌污染、化学物质残留和异物混入等。
2.2 关键控制点确定在危害分析的基础上，需要确定关键控制点（CCP），即能够控制或消除危害的关键环节。
对于分装产品而言，可能的关键控制点包括原料接收、分装过程、包装过程和储存条件等。
2.3 CCP监测方法为了有效监测关键控制点的运行状态，需要制定相应的监测方法。
监测方法应能够迅速、准确地检测出潜在的食品安全问题，并及时采取措施进行调整。
2.4 CCP纠正措施当关键控制点的监测结果超出预定的安全范围时，应立即采取纠正措施。
纠正措施应能够消除危害或防止危害进一步扩大，并应进行记录和报告。
2.5 记录和文件为了确保HACCP计划的有效实施和持续改进，需要对所有相关信息进行记录和文件的管理。
记录和文件应包括危害分析结果、关键控制点的监测记录、纠正措施的执行记录等。
3. HACCP计划实施3.1 培训和认证为了保证HACCP计划的有效实施，需要对相关人员进行培训，并确保其具备相应的认证资质。
培训内容应包括HACCP管理体系的基本知识、食品安全危害的识别和排除、关键控制点的监测和纠正等方面。
3.2 审查和改进为了持续改进HACCP计划的效果，应定期进行计划的审查和改进。
审查的内容包括危害分析结果的验证、关键控制点的有效性评估、监测方法的更新等。
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5蘑菇储存
——不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案(前提,接会引起外部有害物质的污染
SSM方案(前提,接受,储存和运输)
7干辅料储存
——不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案(前提,接受,储存和运输)
9空罐检验/卸货
SSM方案(卫生)
SSM方案(卫生)
14,，16，19，23，蘑菇的转序、蘑菇切片/切块，装罐、加盖/封口
——清洁用的化学物质和润滑油可能污染蘑菇
SSM方案(卫生)
危害分析:物理分析(蘑菇罐头)
识别的物理危害
控制方法
成分/原料：
蘑菇
——可能被外部的有害物质如：玻璃、金属、塑料和木头污染
不适用(在设备和检查线上通常不会发生)
CCP3B
23加盖/封口/检验
——受损的罐盖能造成渗漏和导致致病菌的污染
——封口不良能造成渗漏和致病菌的污染
CCP4B
CCP4B
25热力杀菌
——非正常操作和排气不当引起致病菌生存
——不正确的操作和流程会造成罐头被不清洁的水污染
——不正确的操作和流程会造成杀菌蓝没有进入杀菌锅而导致病菌生长
——封罐到杀菌时间过长会造成细菌的繁殖以致影响到杀菌效果
——可能会被啮齿动物的排泄物污染
SMM方案(卫生)
9空罐卸托盘/检查：
——不合格的空罐，可见的罐体损坏，可见的严重缺陷，可引起渗漏和运输过程中致病菌的污染
CCP1B
11蘑菇漂白
——不适当的漂白会造成蘑菇中的气体没有完全排除，从而引起封口不良造成以后的过程可能被致病菌污染
——过多的漂白引起蘑菇的质地变化，导致热烫（杀菌）不当
危害分析:生物危害(蘑菇罐头)
识别生物危害
控制方法
成分/原料
蘑菇
——可能含有肉毒芽孢杆菌或其他致病菌，酵母菌或霉菌
CCP5B
干辅料
——可能含有芽孢菌
——可能会有啮齿动物的排泄物
CCP5B
SSM方案(卫生)
水
——可能看有大肠杆菌群或者芽孢菌或其他微生物
SSM方案
空罐/罐盖
——到厂是可能有严重的内部双层接缝（迭接率不合格）或罐体表面的缺陷。损坏，会导致渗漏引起输运过程中的污染
SMM方案(人员)
29装运
——罐体表面的损坏会引起产品的渗漏和污染
SSM方案(人员)
危害分析:化学分析(蘑菇罐头)
识别的化学危害
控制方法
成分/原料
蘑菇
——可能有农药残留
——操作不当可能产生葡萄球菌肠毒素
水
——可能会含有重金属或被有毒物质污染
SSM方案(前提)
空罐/罐盖
——空罐/罐盖可能会被润滑油货清洁用的化学品污染
SMM方案(卫生)
SSM方案(设备)
12空罐转序
——物理损坏引起罐头的内部双层接缝（迭接率不合格）缺陷，可导致后续过程中的致病菌污染
SSM方案(设备)
20称量
——固体物超重可能造成杀菌不当
CCP2B
21加汤
——温度不当，可造成初温低而影响杀菌
CCP5B
22留顶隙
——顶隙度不足，可引起内部压力过大，导致接缝变形，渗漏和污染
SSM方案(接受,储存和运输)
加工步骤：
6空罐/罐盖的储存
——空罐/罐盖的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案(卫生)
7干辅料的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案(卫生)
11蘑菇漂白
——清洁用的化学物质的残留可能污染蘑菇
——如果使用漂烫的方式，沸水中的添加物过多可能会污染产品
——冷却水不够或过度冷却会造成嗜热菌的繁殖或密封不良的罐头的污染
CCP6B
CCP6B
SMM方案(卫生,人员)
SMM方案(卫生,人员)
27转序/干罐
——干罐设备的不清洁会造成罐体污染和腐蚀
SMM方案(卫生)
28贴标签/储存
——罐体表面的损坏hi引起产品的渗漏和污染
——高温会引起嗜热菌的繁殖
SSM方案(设备,人员)
空罐
——可能含有金属碎片等
SSM方案(接受,储存和运输)
干辅料
——可能含有外来的有害物质
SSM方案(接受,储存和运输)
成分/原料:
1蘑菇接受
——不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案(前提)
2空罐/罐盖接受
——不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案(前提)
3干辅料接受
——不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案(设备)
18选除杂质
——对外来物质的监测、去除不当会对产品造成污染
SSM方案(设备)
19装罐
——已装罐的蘑菇可能由于装罐设备的原因而引起金属碎片的污染
SSM方案(设备)
——运来的空罐可能会含有外部有害物质，导致对食品的污染
CCP1
12空罐转序
——不适当的流程设计和保护会引起外部有害物质对食品的污染
SSM方案(前提)
14蘑菇的转序/检验
——不适当的流程设计和保护会引起外部有害物质对食品的污染
SSM方案(前提,设备,人员)
16蘑菇切片/切块
——工厂设备的金属碎片可能会引起污染
CCP4B
CCP1B/CCP4B
加工步骤：
5蘑菇的冷却储存
——储存温度不当或湿度不当能引起细菌的繁殖
SMM方案(设备)
6空罐/罐盖的储存
——空罐/罐盖的物理损坏可能引起严重的内部双层接缝（迭接率不合格）缺陷、损坏，会导致运输过程中的致病菌污染
——可能会有啮齿动物的排泄物
CCP1B
SMM方案(卫生)
7干辅料储存
——杀菌公式和排气操作不当都会影响到杀菌的效果，造成病原体细菌存在和繁殖
SMM方案(记录)
SMM方案(人员)
CCP5B
CCP5B
CCP5B
26冷却
——冷却水加氯消毒不足能引起产品在冷却过程中受到污染
——冷却水中的余氯含量过高会造成罐体腐蚀和污染
——氯和水的接触时间过短，消毒效果不好进而会造成产品的污染