硅胶模具设计手册
液态硅胶模具设计要点
2、在设计模具排气槽有独到经验，保证模具不困气，产品不缺胶。
4，对模具加热部分可用电加热或水，油加热，保证模温均匀，确保产品品质
5、可以设计复杂结构的模具，多层模芯顶出，双物料模具。
7，产品好品率达到95%以上，在国内同行可以说是数一数二的。
由于液态硅橡胶低粘度性，在加工过程中要考虑材料的回流和漏胶，因此对螺杆的止逆环有较高要求，以保证注射入模具的液体硅胶料量准确，不会出现披锋，对模具封胶位有较高要求，典型的排气槽一般宽为1～3 m m， 深为O．O 0 4～ O．OO 5 mm,最好在模具中加装抽真空结构，以保证模腔内的空气及时排出。
如图示为液体硅胶注塑模具,成型产品为医疗产品,该模具特点:
1，产品为PA环（尼龙环）+液态硅胶二次注射成型，硅胶硬度为5度
2、模具采用6组电加热独立控制,保证模温均匀；
3、采用抽真空技术加速模腔内空气的排出，防止困气，缺胶不良；
4，流道系采用冷流道+潜浇品热流道技术
5，分型面用胶圈密封防止抽真空时空气进入模腔
其产品表现为较好的热稳定性、抗寒性、生理惰性，优良的电绝缘性能，燃烧时不会产生有毒的物质等。因此在在医疗产品，婴儿用品，汽车制造，食品行业，电子产品方面潜水用品、厨房用具以及密封件等的生产设计中得到广泛的应用并成为不可替代的材料。
2，液态硅胶的注塑成型特点：
液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A 胶与B 胶，利用定量装置控制两者为1:1 之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，泵入注塑机的料筒后再进行注塑成型生产。
硅胶模具制作作业指导书
硅胶模具制作作业指导书1、底模制作硅胶模具的底模制作与玻璃钢模具制作相同，也分人工底模制作和CNC数控雕刻底模制作（硅胶模具大部份用于难脱模的产品上使用，底模修复十分重要，底模必须做到精细）；2、模具制作2.1 清理底模，必要时可将底模洗净晾干后作光滑处理（可打一层脱模蜡或涂刷一遍脱模剂）并围边处理（防止硅胶外溢）；2.2 将500～1000克（具体数量根据底模具大小而定）硅胶倒入洁净的塑胶盆中备用，将固化剂按重量比（一般是 1.5～2.5%，硅胶模因为是多层涂刷，应遵循内、中、外同时固化为宜，固化剂用量相对少时，反应时间加长，反应充分，胶体就好，因此固化剂用量最好是内少外多）称重后加入容器中进行混合，充分搅拌均匀；视情况（尤其是第一层）加入一定量的硅胶稀释剂，直到混合均匀为止，一般情况3～5分钟2.3 刷第一遍，将配好的硅胶用滴流的方式倒在底模的最高部位，让其自由流淌，流不到的部位用毛刷刷到位，并粘贴模具布，以提高硅胶模具的使用寿命；第一层硅胶刷完后用气枪对着没有固化的硅胶进行负压排泡1～3分钟（负压排泡是因为硅胶加入硬化剂混合后，在室温下即进行反应并释放低分子醇，为了使醇分子脱离胶体，保证硅胶模具表面和里层没有气泡孔）；2.4 第一层（内层）固化后再刷第二层，也是倒在底模的最高部位，让其自由流淌；流不到的部位用毛刷刷到位，并粘贴模具布，同样待硅胶刷完且没有固化前进行负压排泡1～3钟（第二层固化后再刷第三层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度，从第三层开始不再需要粘贴模具布）；2.5 每个模具至少要刷三层以上的硅胶，每一层硅胶厚度为1mm，整个硅胶模具部份可根据产品的大小不同、生产数量多少的要求来控制硅胶模具的厚度；2.6 待硅胶软模不再刷硅胶时，在软模上不均摆放硅胶“凸”（也就锁扣），为了支撑软模保证其不变形，硅胶模一般制作石膏或玻璃钢外套用于支撑硅胶软模；2.7 模具生产产品量小时一般采用石膏外壳模、水泥外壳模、生产量多时一般采用玻璃钢做为外壳模；然后在外壳模上加固焊支撑架，支撑架一定要保证模具在同一水平面上；2.8 模具成型待外壳模固化后且支撑架完成后开始揭模，揭模后将模具边进行切边、打磨；2.9 模具表面进行修整处理2.10 自检后交付生产使用（移交过程中由品质部、模具班组、技术厂长共同对模具进行验收确认）；。
硅胶模具制作方法
硅胶模具制作方法硅胶模具是一种常用的模具制作材料，它具有优良的柔韧性、耐磨性和耐高温性能，因此在各种工艺制作中得到广泛应用。
下面，我将为大家介绍一种简单的硅胶模具制作方法，希望对大家有所帮助。
首先，准备工作材料。
制作硅胶模具所需材料包括硅胶、硬化剂、搅拌棒、容器、模型等。
硅胶和硬化剂的比例通常为10:1，可以根据具体情况适当调整。
其次，准备模型。
选择一个需要制作模具的模型，并确保其表面干净平整，没有灰尘和杂质。
如果模型表面有细小的凹凸纹路，可以使用一些脱模剂来处理，以便更容易脱模。
接下来，将硅胶和硬化剂按照比例混合均匀，搅拌至无颜色条纹。
然后，将混合好的硅胶倒入容器中，将模型放入硅胶中，确保模型完全被硅胶覆盖。
在倒入硅胶之前，可以在容器底部加入一些硅胶，以保证模型底部也能被完全覆盖。
然后，等待硅胶固化。
硅胶通常需要24小时左右才能完全固化，具体时间根据硅胶的品牌和型号而定。
在等待固化的过程中，要避免触摸和挪动模具，以免影响模具的成型效果。
最后，脱模。
当硅胶完全固化后，可以将模具从容器中取出，轻轻撕开硅胶模具和模型之间的连接处，然后将模型从模具中取出。
如果脱模困难，可以在模具和模型之间轻轻喷洒一些脱模剂，以便更容易脱模。
通过以上步骤，一个简单的硅胶模具就制作完成了。
制作好的硅胶模具可以用于各种工艺制作中，如树脂浇注、石膏浇注等，具有很好的复制效果和耐用性。
总的来说，硅胶模具制作方法并不复杂，只需要一些简单的材料和耐心等待。
希望以上介绍对大家有所帮助，也希望大家在制作硅胶模具时能够取得满意的效果。
凹凸硅胶模具加工工艺流程
凹凸硅胶模具加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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硅胶注塑成型生产设计说明书
计量的背压
加料的背压表调到 1 ～ 2kg/cm2。
根据螺杆的直径不同选择不同转速 至诚至公 Page 精业乐业 螺杆旋转速 15 40 ～ 80 rpm。
湖南科技职业学院毕业论文设计
计胶量
先少量, 慢慢的的提高注胶量,检查排气和融胶点, 过量会引起飞边。
保压时间
螺杆后退 2mm 设置泵 驱动压盘气 压 泵的排气 更换泵管道 胶料
至诚至公 Page 18 精业乐业
湖南科技职业学院毕业论文设计 2. 表面不熟 ( 表面不干)
原因 空气污染 措施 检查气路, 用干燥器更换滤油器 检查气动顶出 更换脱模剂 清除和清洗 只能使用硅类的钼脂 检查塑料 清洗模具 检查工人手套的干净与否和布的种类
脱模剂 脂
塑料 表面污染
至诚至公 Page 19 精业乐业
至诚至公 Page 20 精业乐业
4. 污染
状况 黑线或黑斑
湖南科技职业学院毕业论文设计
原因 换料或模具磨损 措施 清洗管路 检查防回流阀或环 降低加料速度或减少背压 更换回流阀或环 延长射嘴顶模时间 降低冷却体系温度 定期清洗 提高加料速度或提高背压 冷却螺杆 降低螺杆转速 更换手套 检查气路
螺杆或防回流环 橡胶 胶口不熟 冷流道固化 螺杆或静态搅拌器固化 搅拌原因 螺杆固化 螺杆转速太快 手套 气枪
(A)
LSR 计量
• 气压和液压 • 压力100 ~ 200 bar • 色料和添加剂装置 • 静态搅拌器和缓压阀
(B)
• 可抽 • 20 升 or 200升 • 混合 1:1
Liquid Silicone Rubber
模
• 温度150 - 220 °C • 冷流道 23 °C • 硬铁 • 真空
制作硅胶模具实验报告单
实验名称：制作硅胶模具实验日期：2023年11月15日实验地点：实验室实验者：[你的姓名]一、实验目的1. 理解硅胶模具的基本制作原理和流程。
2. 掌握硅胶模具制作的关键步骤和注意事项。
3. 通过实际操作，提高动手能力和解决实际问题的能力。
二、实验原理硅胶模具是一种用于复制各种形状的模具，广泛应用于工艺品、塑料玩具、建筑构件等领域。
硅胶具有优良的弹性和复制性能，能够保证模具在复制过程中不会影响尺寸精度。
本实验旨在通过制作硅胶模具，掌握硅胶模具的制作方法和技巧。
三、实验材料1. 硅胶（A组分、B组分）2. 模种（待复制的物体）3. 搅拌棒4. 电子称5. 毛刷6. 凡士林（脱模剂）7. 抽真空机（可选）8. 烤箱（可选）四、实验步骤1. 准备工作（1）对模种进行清洁处理，确保模种表面干净、无尘。
（2）准备硅胶A组分和B组分，按照1:1的比例称量。
（3）准备搅拌棒、电子称、毛刷、凡士林等辅助工具。
2. 混合硅胶（1）将称量好的A组分和B组分放入容器中。
（2）使用搅拌棒充分搅拌均匀，直至混合均匀。
3. 抽真空排气泡（可选）（1）将搅拌均匀的硅胶放入抽真空机中。
（2）在负压下排泡1-3分钟，去除气泡。
4. 涂刷硅胶（1）将模种涂上一层凡士林作为脱模剂。
（2）将排完气泡的硅胶用毛刷均匀涂刷在模种上。
（3）待第一层硅胶固化后，重复步骤（2）和（3），直至达到所需的层数。
5. 固化硅胶（1）将涂好硅胶的模种放入烤箱中进行加温固化。
（2）固化时间根据硅胶的种类和厚度而定，一般为2-24小时。
6. 取模（1）待硅胶完全固化后，将模种从硅胶模具中取出。
（2）使用小刀对硅胶模具的边缘进行毛边处理，使其更加美观。
五、实验结果与分析1. 实验结果本实验成功制作了一个硅胶模具，模具具有良好的弹性和复制性能，能够满足实验目的。
2. 结果分析（1）硅胶模具的制作过程中，关键在于混合硅胶和涂刷硅胶。
混合硅胶时要确保充分搅拌均匀，以免影响硅胶模具的性能。
固态硅胶模具设计要点
固态硅胶模具设计要点学习固态硅胶模具设计这么久，今天来说说关键要点。
我理解，首先要考虑硅胶的特性。
固态硅胶它不像液体那样流动自如，比较硬而且成型相对固定。
这就像我们生活中的黏土，黏土干了之后就很难改变形状，固态硅胶也有类似的情况。
所以在设计模具时，一定要准确地预留好硅胶填充的空间，如果空间太小，硅胶可能填不满，就会导致产品缺陷。
我之前就犯过这样的错误，想着节省一点空间没关系，结果做出来的产品有一部分是缺胶的，这才知道这个空间预留是多重要！然后呢，脱模也是个关键因素。
我总结啊，要方便脱模就得设计好拔模斜度。
这怎么理解呢？就好比我们从一个倒扣的碗里把东西拿出来，如果碗的壁是完全垂直的，就很难拿，要是碗口稍微大一点，有个斜度，那拿东西就容易多了。
模具也是这个道理，有适当的拔模斜度，产品才能顺利地从模具里出来。
对了还有个要点，模具的表面粗糙度也会影响脱模。
如果模具表面太粗糙，硅胶就容易粘在上面，就像我们用手摸很粗糙的墙，手上都会沾上灰一样。
不过我在这方面还是有点疑惑的，到底多粗糙算合适呢？我觉得这可能得根据具体的硅胶材质和产品的形状等来确定，还得不断实践摸索。
另外，关于模具的强度。
因为在进行硅胶成型操作时，可能会有一定的压力作用在模具上。
我理解要是模具强度不够，可能就会变形甚至损坏。
那怎么保证强度呢？就得合理选择模具的材料了。
就像建房子，不同的地方用不同的建筑材料，框架柱子得用能承重的钢筋混凝土，模具的关键部分也得用能承受相应压力的材料。
学习固态硅胶模具设计资料有很多，我参考过一些模具制造的专业书籍，上面有很多公式和案例可以帮助我们理解这些要点。
还有网络上一些技术论坛里同行们分享的经验，都是很不错的学习资源。
在设计思路方面，整体的布局要考虑后续的生产流程。
这就意味着要考虑到工人操作是否方便，物料的进出是否顺畅。
我做的一个小项目里就是没有考虑好物料进出口的位置，这在实际生产的时候就造成了麻烦。
我知道我对固态硅胶模具设计的理解还有很多不足，但这些都是我目前学习过程中的一些关键收获，也希望能给和我一样学习这个的伙伴一点帮助。
每个模具人都在收藏的液态硅胶设计要点
每个模具人都在收藏的液态硅胶设计要点注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。
例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。
为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。
另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。
因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。
1.收缩率虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。
至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。
不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。
注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。
制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。
如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。
2.分型线确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。
排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。
这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。
由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。
即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。
脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。
将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。
3.排气随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。
空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。
通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。
在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。
这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。
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一、审图当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。
进行审图一般要注意以下几点：1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。
2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或不太清楚的地方。
3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。
4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按三德公差。
5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。
6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。
7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。
8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。
9、审核CA V标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给予特别的注明。
10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。
11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思，以免漏掉某些要求或者注意点。
以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行设计和制造。
※要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。
※另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。
所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。
例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。
放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。
※客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。
ShoreA Jis shoreA Jis25 24 55 5130 29 59 5532 30 60 5635 33 64 6038 35 65 6140 37 69 6543 40 70 6645 42 74 7049 45 75 7150 46 80 7554 50 85 80※三德弹性公差审核弹性范围，要考虑三德的弹性公差。
插一张图1、峰值50g±（5～10）70g±（10～15）90g±（15～20）100g±（15～20）120g±（20～25）150g±（20～25）170g±（25～30）200～350g ±352、比例0.4～0.6(弹性感觉良好)0.2～0.3(弹性感觉稍差)3、回弹大于20～25 grams注：要求冲程至少1.0mm(相对弹性感觉要求好的键)或者0.5mm(相对弹性感觉要求稍差的键KEY)※三德(ST)的尺寸公差(单位mm)审核图纸时,也应注意ST的尺寸公差范围。
尺寸长度普通公差公差L<0 ±0.10 ±0.0510<L<20 ±0.15 ±0.0820<L<30 ±0.20 ±0.1030<L<50 ±0.25 ±0.1550<L<100 ±0.50 ±0.3 %L100<L ±1.0 %L ±0.5 %L12、审核时也要注意审核图纸中所要求的公差是否合理，我们能否达到，若公差太小，则要与客户协商。
13、随改模订单来的图纸要认真审核客户所需修改的内容，用色笔作记号以示注意。
14、审核中要注意新旧图纸的审核与整理，旧的图纸要即时消案，以防再开第二套模子时出差错。
二、LAYOUT图KEY形图设计全面审核完图纸或磁盘图形后即进行LAYOUT图设计。
产品在模板上排布的区域化是整套模具至关重要的因素之一，区域化若设计得好，则整套模具较不易变形，弹性亦会相对稳定，能使模具顺利通过而缩短制造周期。
模具的LAYOUT图设计要考虑好以下几个方面。
1、产品大小及片数，若能用小模则尽量用小模板，因为模板越小，越不易变形，一般不小于150×150。
2、产品较大，片数较多时，尽量区域化，大约在100×180mm2的面积就要分成一个区域，区域与区域之间的距离能加大则尽量加大到40mm，特别是对于倒盖模结构。
3、设计LAYOUT图时要充分考虑到所排布的产品是否适合试模时产品的排料。
4、对于模具中有较高pin或其它结构，排布时要使其远离基准，以便合模时不易咬模。
必须在模具上安装导柱，加装弹簧，弹簧外露的高度要过PIN，才能起防止模具碰伤的作用。
5、设计LAYOUT图时，对于较大的模板，能在模具上安装弹簧，则尽量加弹簧孔，这样对模具有良性影响。
这种结构的弹簧只需高出模面4-5mm予可，不必装导柱。
6、现在移印和印刷都经多片，联片生产加工为目标，所以在设计LAYOUT图应考虑好产品适合连片，移印和印刷，特别是对于较小的产品，在大区域范围内可适当再分小区域。
7、设计LAYOUT图时特别要注意弄清产品的正视图与背视图，以免把模具开反而造成报废，图纸上的正视图是模具公模上的位置图，图纸上的背视图是模具母模上的位置图，模具起点为图纸正视图上的右下角或背视图的左下角，设计员也要审核客户的产品正视图与背视图的关系是否正确，以免错误。
8、设计导向定位孔尺寸应为x向间距比模板长少70mm，Y向间距比模板宽少60mm，这样撬模位置即安排在模具的最外两角。
9、在模板上安排客户所需的片数，要做到分布均匀的基础上，以导向定位孔中心到第一片起点的距离X、Y均大于20mm为标准，如果单边差一点到20，则另一边则相应加大。
具体见图（1）。
10、在LAYOUT图上，必须标注好模板大小尺寸，定位孔之间距离，CA V之间距离，CA V的大小，起点到第一个定位孔之间距离，CA V 号码排布及CA V号码打法的具体要求等尺寸，便于更方便的进行设计，CA V号如果太长及太多或是客户的名字很长的，则要考虑设计编程上CA V用弹性壁刀尖刻。
下面是一个具体LAYOUT图排布的例子。
（图（1））11、要喷漆的产品片间距应大于6mm，以好压毛边。
插第八、九页的图※在进行LAYOUT图设计过程中，要考虑产品的缩水率和KEY的缩水率的确定，缩水率的确定一般为：1、根据正常结构的模子，一般产品模选用0.967。
2、缩水率与厚度有关系，一般正常厚度1.0用0.967，厚度2.0用0.97，大约厚度为1.4用0.968，厚度为1.7用0.969，厚度0.8用0.966等。
3、边框处有凸缘的要考虑增大缩水率，具体看凸缘高度和凸缘宽度来确定。
4、长些的产品为方便生产控制尺寸，缩水率应考虑小些，如大于200mm的产品用0.966，大于350mm的产品用0.965等。
5、看KEY的大小和密集程度如何，如果KEY很大且安排很多很密的话，产品较难收缩，一般缩水率可以选大些。
6、和原料有关系，设计时一般考虑硬度为50°时为正常，小于50°时容易收缩，缩水率要小于0.967，大于50°时难收缩，考虑大于0.967，如60°原料用0.968等。
7、样品模按经验是较难收缩的，一般选用0.97的缩水率，但由于原料可以调节缩水情况，且做了降10丝排料槽后，产品会易收缩一些，故视产品情况一般选用0.968，以便生产模可以使用。
8、KEY的缩水率一般选用0.97算出数值,再用原则上KEY大小只可小不可大，KEY高只可高不可低适当调整。
如果KEY大小大于9×9时，就要考虑缩水率用大些，如0.927之类。
如果KEY大于20×20时，就要考虑用0.98的缩水率。
9、产品的加硫时间影响产品的长度极大，但80%是在加硫的第一小时缩短的，两小时后尺寸缩小很慢，这是由于加热时产品的原料中的低份子挥发所致。
10、收缩率的确定还要考虑该模具是国内客户或是国外客户，一般产品厚度为1mm时，如果是国内客户收缩率取0.966，因国内客户产品在制造时选用国内原料收缩较大，对于产品越大，例如电脑按键的产品就用较小的收缩率0.965，对于厚度较小也要选用较小的收缩率。
而国外客户一般选用国外原料，稳定性较好，收缩率用得较大，普通厚度为1mm时，收缩率0.967，厚度越大时，收缩率也要越大，具体见前面几条。
而KEY的收缩率一般用0.97，当KEY形较大时，收缩率要加大，以满足KEY的尺寸要求，当原料硬度较高时，收缩率也要加大，使尺寸满足要求，相反当原料硬度低时收缩率要小。
11、按照确定好的收缩率将客户产品的尺寸换算成模具的尺寸进行LAYOUT图排布，确定好的缩水率应明确写在图纸右边的表格中，换算的尺寸字迹应清楚，尺寸应完整，便于设计模具。
12、产品如果实在太长了，一般可在原料中加入D3，（一种低份子挥发性物质）这样产品做出时就易收缩多了。
但一般设计时尽量做到不用D3物质就可以达到尺寸。
（D3原料成本较高）13、在设计完LAYOUT图，对CA V标记有特殊要求的，需要在LAYOUT图中标明清楚。
按照上面几点排布好模板大小，设计完LAYOUT图后经工程部审核，即可进行KEY形设计，弹性壁设计是一套模具顺利通过的重要因素，影响弹性的因素很多。
这需要KEY形设计者不断的模索，研究和总结经验，力求一次性的通过或达到弹性范围的低限，将感觉设计在0.3-0.6，并争取达到0.4-0.5为目标。
弹性壁的设计应尽量设计厚，可通过选择合适的角度，增加壁高，公模KEY加大等途径达到这一要求。
14、为节省原料，生产线鼓励产品厚度做在低限，故模具设计时缩水率考虑用小些，目前最常用的应选用0.966。
缩水率选小些也便于生产线换用较低价的原料。
15、KEY模缩水率的确定，一般KEY的缩水率要比本模KEY的缩水率大0.002，例如本模该KEY的缩水率用0.97，此KEY在做KT模时缩水率就用0.927，但如果硬度提高，则相应的收水率也要相应加大一点。
16、在设计LAYOUT时，有些产品由于结构特殊，需加装弹簧、导向柱，这时设计员要注意模具上的溢料槽，不能与定位孔、导向孔、弹簧孔相通，以免在试模时料流走，引起产品缺料。
如果模板规格较小，这些孔跟产品距离很近，按常规的制作方法会产生相通的现象，这时在设计溢料槽时要让开这些孔位以免相通。
在设计LAYOUT图，缩水率在确定，以及KEY形设计的过程中还要考虑好以下几个方面：1、在排LAYOUT图时，若有移印和印刷，要考虑连片。