毛刺产生和消除
数字逻辑基础
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毛刺产生及消除
传播延迟不仅限制电路工作的速度，它们也会在输出端引起不期望的多余跳变。这些多余的跳变，称为“毛刺”。
?这将导致当其中一个信号发生改变时，给信号提供了两条或更多的流过电路的路径，并且其中一条路径的延迟时间比其他路径长。
?当信号路径在输出门重组时，这个在一条路径上增加的时间延迟会产生毛刺。
毛刺产生及消除
当一个输入信号通过两条路径或多条路径驱动的一个输出，其中一条路径有反相器而另外一条没有时，通常会出现非对称的延迟。
包含反相器会产生毛刺的组合逻辑结构
毛刺产生及消除
毛刺生成逻辑结构和时序分析
毛刺产生及消除
当一个输入用于两个积项（或者和之积方程式的两个和
项)，以及反相器在其中一项中有而另一项中没有时，将会产生毛刺。
在该卡诺图中，两个圆圈决定了最小逻辑表达式。B·C 独立于A 。当B 变化时，两种不同的积项必须在输出时重组以保持输出为高，
这就是引起毛刺的原因。
产生毛刺的电路
毛刺
该设计保存在\eda_verilog\glitch 目录下
毛刺产生及消除
电路产生毛刺可以通过它原理图、卡诺图或者是逻辑等式验证。
?在原理图中，输入后面有多条到达输出的路径，并且其中一条有反相器而其他路径没有就会产生毛刺。
?在卡诺图中，假如画的圈是相邻的但不重叠，那么那些没有被圈圈住的相邻项将有可能产生短时脉冲干扰。
毛刺产生及消除
可能的毛刺没有毛刺没有毛刺
毛刺产生及消除
对于毛刺的产生，一个逻辑电路必须对驱动所有输入到适当的水平的耦合变量“很敏感”，这样就只有耦合变量可以影响输出。在一个SOP 电路中，这意味着除了耦合输入外的所有的输入必须被驱动到“1”，这样它们对第一级与门的输出就不会产生影响。
这种情况为逻辑电路消除毛刺提供了一个直观的方法：将所有多余的输入信号组合到一个新的第一级的逻辑输入（例如，SOP 电路的与门），并将这个新增加的门添加到电路中。
毛刺产生及消除
逻辑表达式：
耦合项是A ，多余项可以组合成项的形式，将这项添加到电路组成方程式。
原等式是最小逻辑表达式，为了不产生毛刺，在最小逻辑表达式中添加了一个冗余项。
毛刺产生及消除
原始的SOP 表达式画圈并没有重叠，这就是毛刺潜在的特点。
当增加了冗余项的圈时，每个圈至少重叠其他一项，那就不会产生毛刺。
消除毛刺的电路
添加一项
该设计保存在\eda_verilog\glitch_remove 目录下
论挤压毛刺的形成原因
表面毛刺的形成：挤压速度极限图中的新极限 A.J. den Bakker, Nedal Aluminum, Utrecht, The Netherlands(荷兰) X. Ma, M2i Materials Innovation Institute, Delft, The Netherlands(荷兰) R.W. Werkhoven, TNO Science & Industry, The Netherlands（荷兰） M.B. de Rooij, University of Twente, Enschede, The Netherlands（荷兰） 摘要：铝挤压材的表面质量常由不希望出现的产品缺陷特性所制约，如毛刺。毛刺形成的关键区域在模具的工作带，在此处可分出粘性区和滑移区。滑移区的长度可根据工作带的压力分布及摩擦行为进行计算。在滑移区内，挤压制品上的铝会转移至模具表面。基于毛刺的形成机理，创建了一种描述铝挤压产品表面质量的模型。该模型计算了工作带表面铝瘤的形成，生长以及脱落。其中重要的参数是工作带的微观几何形貌，铝合金特定行为，工作带上的压力分布，以及挤压参数，如挤出速度和挤压材的表面温度。从AA6063实验室规模试验测量的结果表明：实际情况同模型符合性很好。以表面质量图表的形式介绍了计算结果，而且还介绍了毛刺数的归一化计算曲线。结合传统的挤压极限图，这些表面质量图表开启了一扇改进实际操作工艺的观察窗口。 简介：挤压极限图（见图解1）是表示无缺陷挤压安全操作边界的规定。该工艺窗口一边由压力和达到适当的机械性能的限制线包围，另一边由表面缺陷开始产生的限制线包围，如模线多、撕裂等由热问题引起的缺陷。在极限区内，可以避免这些缺陷。从产品质量和生产效率考虑，最佳的操作条件的区域位于直线图中的“最高点”。 图1. 挤压极限图的图解说明
粉末冶金零件毛刺产生原因及去除技术
粉末冶金零件毛刺产生原因及去除技术 粉末冶金是绿色制造技术，具有高质量、高效率、低成本的特点，已广泛应用于机械、电子、自动化和航空航天等领域。随着工业化和自动化水平的提高，对机械零件的制造精度要求越来越高，使用条件要求越来越苛刻，毛刺逐渐引起高度重视，去除毛刺成为零件加工过程中的关键工序。 1毛刺产生原因 毛刺的产生与零件的设计和制造方法有很大关系。粉末冶金是以金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合）作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料及各种类型制品的工艺过程。粉末零件压制模具的设计、安装粉坯成形过程，将直接影响到粉末冶金零件的表面质量。 1、模具结构 粉末冶金模具一般包括4部分，例如用于制作压溃强度试样的成形模具，即由上模冲、下模冲、芯棒、阴模组成，如图1所示。 2、毛刺产生的原因 （1）模具的间隙 粉末冶金技术是一种金属粉末模压成形技术，模具的阴模与模冲、模冲与芯棒之间的相对滑动必然存在配合间隙，当金属粉末或精整烧结坯件在模具中受到压力而成形时，会产生流动或塑性变形。成型件在模具配合间隙处，产生的填充效应，是造成毛刺的根本原因。当间隙在0.008mm左右时，零件的直线、棱角部分会出现毛刺；当模具间隙达0.002mm 时，就易出现锐边毛刺。粉末冶金件的毛刺会随着间隙的变化而变化，而模具的间隙还依赖于加工表面粗糙度的变化，如图2所示，当Ra值从0.2增加到0.8，间隙从0.002mm增加0.008mm。这类毛刺均匀分布在零件周围，零件表面粗糙度好。 （2）模具的精度 粉末压制多采用容量装粉法，模具表面与粉末直接接触，细小的粉末颗粒，易进入模具间隙中，形成多体摩擦。在生产实践中，模冲与阴模、模冲与芯棒之间的间隙是动态变化的，粉末颗粒就会随着模具间隙的变化而变形，从而产生加工硬化，增加了粉末颗粒的硬度和耐磨性。虽然模具具有较高的硬度和耐磨性，但模具间的粉末颗粒在加工硬
金属切削毛刺生成机理与预报技术研究进展
金属切削毛刺生成机理与预报技术研究进展* 曲海军,王贵成,朱云明,王磊 (江苏大学机械工程学院,江苏镇江212013) 摘要:金属切削毛刺是切削加工中产生的常见现象,它严重地影响着产品(零件)的精度和使用性能。在系统地概括国内外对金属切削毛刺的形成机理、预报预测和抑制措施方面研究现状的基础上,指出了目前尚需解决的一些主要问题,确立了今后深入开展金属切削毛刺研究的方向。 关键词:金属切削毛刺;形成机理;控制技术;预报;仿真 中图分类号:TG50111;TP39文献标志码:A文章编号:1003-0794(2007)11-0009-03 Research Advance of Burr Formation Mechanism and Prediction in Metal Cutting QU Hai-jun,WA NG Gui-cheng,ZHU Yun-ming,WANG Lei (College of Mechanical Engineering,Jiangsu Universi ty,Zhenjiang212013,China) Abstract:The formation of burr is common phenomenon in metal cutting.The e xistence of burr reduces ma-chining accuracy,and influence performance of parts.The main problem need to solve was pointed out based on the systematically revie w of the past research of the burr formation mechanism and prediction lastly.The fu-ture research direction to study the metal cutting burr systematically and is proposed deeply. Key words:metal cutting burr;formation mechanism;control technology;prediction;simulation 1研究现状 1.1毛刺形成机理的研究 1958年,日本京都大学奥岛教授等人开始注意到了毛刺对加工质量的影响,结合刨削加工和车螺纹加工,提出了若干抑制毛刺形成的方法。 1973年,美国犹他州立大学的L.K.Gillespie完成了5切削毛刺形成及特性6的硕士学位论文,将金属切削毛刺分为泊松毛刺、翻卷毛刺、撕裂毛刺和切断毛刺4种类型。认为刀具的钝圆半径和后刀面与加工表面的摩擦是导致被切削金属产生塑性变形和流动并形成切削毛刺的主要因素,并利用变形理论推出了泊松毛刺的理论计算公式,从而开始了毛刺形成机理的研究。 1982年,岩田一明用SE M观察铝材料的正交切削实验下毛刺的形成过程并在不同的切削条件下发现了3种形态的毛刺:(1)由于塑性弯曲形成的正毛刺;(2)沿负剪切区域产生裂纹使切屑被撕裂而形成负毛刺;(3)部分切屑仍留在工件终端部形成毛刺。岩田认为负剪切区的形成是沿负剪切区域方向裂纹的扩展是毛刺形成重要影响因素。 1987年,中山一雄对65-35黄铜进行了切削实验,根据实验中产生的不同毛刺形式,对毛刺的形态按刀具切削刃和毛刺伸展方向的不同分为8种基本形态。实验结果还表明:毛刺尺寸随着切削厚度的 *国家自然科学基金资助项目(50675088,50275066);江苏省基础研究计划(自然科学基金)(BK2007562)减小、切屑剪切应变的减小、润滑状态及工件终端部材料的支撑刚度的增加而减小。 1988年以来,王贵成建立了切削运动-刀具切削刃的毛刺分类体系,系统开展了两侧方向毛刺、进给方向毛刺及切削方向毛刺形成机理及控制的切削试验研究,揭示出毛刺形成变化的基本规律,得出了毛刺形态转换的基本界限条件,并提出了若干减小和抑制毛刺的技术、工艺和方法。 20世纪90年代以来,美国加利福尼亚柏克利分校机械工程学院自动化研究室的D.A.Dornfeld教授等给出Ti-6Al-4V、Al-6061及黄铜等材料的钻削、铣削形态和切削条件间的毛刺控制图表,并根据图表实现对毛刺形态的控制。 1996年,S.L.Ko基于弹塑性断裂理论,对毛刺及亏缺的形成机理进行理论分析,建立了金属切削亏缺形成的界限准则。他认为刀尖的等效应变超过某一阈值时在该处产生裂纹,裂纹的扩展及刀具的推挤作用最终使切屑与工件母体材料分离产生亏缺。G.L.chern在运用SME试验的基础上,扩展了S.L.Ko所提出的理论,并指出当刀具接近工件的终端面时,稳态切削状态就会消失,在工件的终端面就会形成负剪切变形区。若裂纹未沿着负剪切变形区扩张则会在塑性弯曲变形和塑性剪切变形的作用下形成毛刺。 2000年,I.W.Park根据切削过程中工件终端部材料的应力、应变的分布曲线及集合变形情况及几何变形情况,将毛刺形成过程分为4个形成机理阶 第28卷第11期2007年11月 煤矿机械 Coal Mine Machinery Vol128No111 Nov.2007
金属切削毛刺形成的有限元模型及机理分析
文章编号:1005 0930(2005) 02 0180 05 中图分类号:TG501.1 文献标识码:A y 金属切削毛刺形成的有限元 模型及机理分析 朱云明, 王贵成, 王 志, 樊曙天 (江苏大学机械学院,江苏镇江212013) 摘要:金属切削毛刺是影响精密零件棱边质量及使用性能的主要因素之一.本研 究建立了毛刺形成的有限元模型,并根据其模拟结果分析了毛刺形成的机理,由 此将毛刺形成分为三个不同形成机理的阶段.提出了负剪切角及负变形区的概 念.在本有限元模型中提出并应用了基于材料失效的切屑分离准则.模拟结果与 试验结果进行了比较,取得了教好的吻合.本模型的建立为分析毛刺的形成机理 及定量预报提供了一种有意义的探索途径. 关键词:切削毛刺;有限元模型;切屑分离准则;预报 金属切削加工时在工件的棱边上常常产生毛刺.毛刺的存在不但降低了工件的加工精度、增加了加工成本,而且也影响了工件的使用性能.因此,在生产加工中常需增加一道去除毛刺工艺,严重影响和制约了精密与超精密加工、柔性制造系统和其他自动化加工技术的发展.这就迫切需要对毛刺形成的机理展开深入的研究,为有效减少及抑制毛刺的生成、为控制毛刺形成的技术开发提供理论基础.近年来,国内外学者相继对金属切削毛刺生成及控制技术进行了研究,取得了若干重要成果[1 3].但迄今为止,在建立毛刺形成的有限元模型的研究上尚不多见,国内尚属空白.本研究建立了金属切削毛刺形成的有限元模型,从数学力学及材料特性的角度分析了毛刺形成的机理,同时结合金属切削实验,运用有限元模型的模拟结果对毛刺的形成进行了预报. 1 金属切削毛刺的形成 图版 所示为在切削黄铜时毛刺的形成过程.当刀具接近工件终端面时,在切削力的作用下工件终端部产生挠曲变形,随着刀具的继续推进,工件终端部的支承刚度逐渐减小,处于剪切滑移变形区域内的切削层金属沿着剪切滑移方向移动,使实际切削厚度小于理论切削厚度,同时在切削线以下刀尖附近形成了剪切变形区,为与第 、 、!变形区相对应,我们将之称为第?变形区(负剪切变形区),该区由刀尖逐渐向工件终端部扩展,其变形如图版 SE M 照片所示,使得在工件终端部被切削层附近材料绕某一支点转动,从第13卷2期2005年6月 应用基础与工程科学学报J OURNAL OF B AS I C SC I E NCE AND ENGI NEER I N G Vo.l 13,No .2 J une 2005 y 收稿日期:2004 11 17;修订日期:2005 04 11 基金项目:国家自然科学基金资助项目(59775071,50275066)作者简介:朱云明(1974#),男,讲师.
金属加工中的毛刺问题
金属切削加工中的毛刺问题 王春梅 [摘要]毛刺是金属切削加工中产生的必然现象，它直接影响产品的质量，应从产品结构设计、工艺设计、刀具设计和生产管理等方面对毛刺加以控制。 关键词：金属切削加工毛刺解决措施 1.引言 长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以至毛刺悄然影响着产品的质量。如在进行挖掘机液压系统某个零件的设计时，在技术要求中写上“去除各孔交、贯处毛刺”的字样，但有人却以加工难度大、检测不方便、增加加工成本等为由提出质疑。工人们也常常嫌麻烦忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。其实，去毛刺是一个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度；毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿
命，如何看待和控制金属切削加工中的毛刺问题，这将直接关系到产品的质量，这里就此发表一点看法。 2．对毛刺问题的重新认识 毛刺，是指在金属（包括热加工和冷加工）切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。不同的切削方法选用的刀具不同（常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等），切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面（如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等）度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。 2.1切屑的形成及切屑类型 2.1.1切屑的形成 金属的切削过程也是切屑形成的过程。如图2-Ⅱ所示，切削塑性金属时，当工件受到刀具的挤压以后，切削层金属在始滑移面OA 左下方发生弹性变形，愈靠近OA面，弹性变形愈大。在OA面上，
车削加工中毛刺的产生及控制
车削加工中毛刺的生成因素的控制 金属切削中产生的切削毛刺严重的影响了被加工工件的尺寸精度和形位精度，并在一定程度上成为后续加工工序作业的障碍（例如在滑动管一序切断过程中产生的端面毛刺若处理不当会影响到滑动管与滑动板焊接工序时的定位），甚至还影响到零件的使用性能和寿命。因此，弄清切削加工毛刺的生成过程、生成机理及影响因素，对开发切削加工中毛刺的抑制与去除方法，保证和提高切削加工质量具有重要的理论意义和实用价值。 按照以切削运动和道具切削刃为基础的切削毛刺分类方法，车削加工中产生的切削毛刺可分为进给方向毛刺（沿进给运动方向产生的切入毛刺和切出毛刺,例如在座管外圆车削中由于刀具的磨损、程序说设定的切削用量、刀具的磨损、切削液和对切屑的控制表面过于粗糙，）和两侧毛刺（沿刀具的主、副切削刃两侧流动所产生的切削毛刺，例如在导向套镗孔后需配备倒角刀倒角已去除边缘毛刺）两类。 一般情况下，沿进给运动方向产生切入进给方向毛刺的尺寸很小。沿刀具主切削刃产生的两侧毛刺只能部分地增大切出进给方向毛刺的高度尺寸，对工件已加工表面质量多无多大影响。但沿刀具副切削刃产生的两侧毛刺一流在工件的已加工表面上，增大其表面粗糙度值，破坏工件的尺寸精度，对切削加工质量产生直接的影响。当加工精度要求不太高时其影响可以忽略。而沿进给运动方向产生的切出进给方向毛刺尺寸最大，去除困难，去除作业量大，它往往成为增大加工成本、降低切削效率的主要原因之一。 金属切削加工中影响切削毛刺的主要因素有被加工工件材料的物理机械性能、刀具的几何参数、切削用量及工件终端部的形态等。 车削加工中进给方向毛刺形成过程：由于各种因素的影响，车削加工中可形成一次毛刺和二次毛刺，一次毛刺的形成大体上经过正常切削、端部变形、继续切削和毛刺形成四个阶段： 1、正常切削从刀具切入工件被切削层后，切削沿着前刀面流出，切削加工顺利进行，在正常切削阶段中，沿这刀具的主、副切削刃产生两侧毛刺，并且沿刀具副切削刃产生的两次毛刺部分的遗留在工件的已加工表面上，影响其质量。 2、端部变形当刀具逐渐接近工件的终端面时在进给分力的作用下，工件终端部开始产生变形其变形量随刀具接近工件终端部的距离缩小而缩小。 3、继续切削随着刀具逐渐接近工件的终端面，工件终端部材料的变形量逐渐增大。由于被加工材料属于非完全刚塑体，具有一定的弹性，尽管工件被切削层与刀具相接触的最外缘点的变形量大于进给量，并依次逐渐的脱离切削，致使实际切削层向刀具的刀尖部位集中。但由于与刀具刀尖相接触部位的被切削层材料的变形量小于进给量，所以仍能维持切削加工的继续进行。 4、当刀具的刀尖即将抵达工件终端面时，刀尖部位的被切削层金属材料的变形量大于进给量。虽然此时刀具仍然沿着进给方向进行，但其切削
铆接疲劳裂纹产生机理的研究(一)
铆接疲劳裂纹产生机理的研究(一) 摘要：自冲铆接的微裂纹会在铆接孔中产生，这主要是由于材料内部组织的不均匀性及铆接模具的结构、形状造成的。疲劳裂纹还会在非铆接孔中产生，因为材料内部微观组织、相的强度、塑性和韧性等物理力学性能不一致，在受到载荷后微观组织变形不协调，这就导致在材料内部某些点的应力超过此点的微观允许内应力，故出现微裂纹。微裂纹还可能由材料内部的缩孔、缩松、夹杂和小的孔洞等引起的。微裂纹的扩展往往由于撕裂弯矩和拉伸载荷的共同作用造成，裂纹扩展越来越快。自冲铆接的寿命主要由裂纹萌生和小裂纹的扩展组成。关键词：自冲铆接；微裂纹；裂纹扩展；疲劳强度 0引言 为了提高车辆的燃油经济性和车辆变速的快捷性，就要降低车辆重量。实现汽车轻量化的关键是在车身的制造中大量使用轻型材料，如铝合金、复合材料、高分子材料、具有表面镀层不导电有机保护层的板料等，而难于用电焊对这些材料进行良好联接1]，且车辆及工程机械等机械产品所处的工况是恶劣的振动状态，疲劳失效是连接破坏的基本普遍现象，所以它的联接设计和工艺就要求更高以满足疲劳寿命和疲劳强度提高的迫切需求，虽然自冲铆接疲劳强度较点焊高，但继续提高其疲劳强度有重要的现实意义。 自冲铆接技术是采用一个铆钉连接两个或更多部件的方法（见图1），它实行冲铆一次完成。半空心铆钉自冲铆接工艺的铆接过程如下：铆钉在冲头的作用下，穿透上层板料，在凹模和铆钉外形共同作用下空心铆钉尾部在下层金属中张开形成喇叭口形状2]。自冲铆接除了可连接上述点焊所难于连接的材料外，自冲铆接和点焊相比还具有许多点焊所不具备的优点：能连接不同材料，能和粘接复合连接，无发光，发热少，疲劳强度较高，快捷等。 图1空心铆钉自冲铆接接头剖面图 1自冲铆接疲劳破坏方式 自冲铆接的疲劳扩展最易在铆接孔处扩展，且在宏观上裂纹扩展方向垂直于载荷方向，且裂纹宏观方向通过铆接孔中心，在裂纹扩展末期的瞬断时形成剪切唇，剪切唇与载荷成大约45o，如图2（a）所示，这其实是由于强度不足所致。 （a） （b）（c） 图2自冲铆接板料的疲劳破坏 有的时候自冲铆接疲劳裂纹不在铆接孔发生，而有可能在铆接孔附近靠近铆钉头部的地方萌生和扩展，这主要由于铆钉在受载时会对板料有一个弯曲作用，如图2（b）所示。在有的时候，比如自冲铆接和粘接复合连接时，或材料缺陷情况下，疲劳萌生和扩展还可能发生在板料的其他部位，如图2（c）所示。 2自冲铆接微裂纹的产生 铆钉可用钢材或硬铝等制作，一般经热处理来适当提高其韧、硬度，这主要取决于被铆接材料特性如强度、硬度、厚度等。被铆接的材料常有钢板、铝板或铝合金、塑料、铜或铜合金、高分子材料及复合材料等，一般其硬度不能太高，否则铆钉将难刺穿上板料，若采用更高硬度的铆钉，但这样铆钉在刺入板料和张开时易开裂，且增大了刺入力。 由于铆钉刺进板料时，板料内部强度、硬度、结构、相分布、原子结合力不均，晶粒、晶界性状不一等原因导致板料的铆钉孔孔壁有毛刺、微裂纹，这些将是导致自冲铆接失效的重要扩展源。 下面阐述裂纹不在铆接孔中产生的情况。金属中常见的有面心立方晶格、体心立方晶格、密排六方晶格等多种结构，它们具有多种滑移系和滑移方向，晶体是各向异性的3]。在其受力时可沿着受载最大或最弱的、抗力最小的晶面和晶向滑移，在每一次滑移时晶面和晶向都有可能不同，这样就有可能导致产生侵入沟、挤出脊、晶格畸变或位错堆积等缺陷（见图3），
浅谈毛刺的分析控制与去除
232研究与探索Research and Exploration ·探讨与创新 中国设备工程 2019.05 (下)在德国汽车和机床行业进行的一项研究表明，与毛刺最 小化、去毛刺和零件清洁相关的成本，费用让人力和周期时 间增加约15％。此外，由于毛刺导致了2％废品率和4％的 机器故障时间份额，每年由于毛刺造成的成本估计高达5亿 欧元。去毛刺是一项非常耗时且成本高昂的操作。在许多情 况下，去毛刺是一项繁琐的手工任务。虽然现在已有大量的 去毛刺程序、工具和机器，然而在工业实际生产中，许多去 毛刺操作仍然是手工进行的。本文全面概述了加工操作中毛 刺的形成与控制。 1?毛刺描述分类 目前，已有各种国际和国家标准以及用于描述毛刺和评 估部件边缘质量的专有标准。在大多数情况下，毛刺被定义 为由于来自切削和剪切操作的塑性流动而形成的材料的预期 外突出。 （1）毛刺定义。在技术图纸或几何工件模型中，理想的 几何形状被毫无偏差地表示，并且通常不考虑面相交边缘状态。 然而，出于部件的功能或出于安全考虑，需要指出特定的状态。 有时面相交边缘状态通过倒角的形式表述。但无论如何，这些 边缘状态不包括毛刺，锋利边缘或有毛刺的外边缘。ISO 13715 将工件边缘有尺寸大于零的悬伸的部位定义为毛刺。 （2）材料去除中的毛刺类型。如今根据制造工艺、 形状、形成机理和材料特性，存在许多不同的毛刺描述。 Gillespie 是最早描述不同类型毛刺的人之一。检测到4种 浅谈毛刺的分析控制与去除 何鹏 （江苏大学基础工程训练中心，江苏?镇江?212013） 摘要：随着时代的发展，工业制造对零件产品的功能和性能要求越来越高，例如要求加工后的工件边缘无毛刺。但由于去毛刺是一种昂贵且无增值的操作，而且在许多情况下，毛刺的增加是切削工具磨损的关键原因，因此将导致更换工具乃至加工设备，大大增加加工成本。因此，对毛刺形成的机理和控制是与工业应用高度相关的研究课题。本文在回顾毛刺分类后，描述了加工中的毛刺形成机制，后提出去毛刺和毛刺控制这两种处理毛刺的可能方式。 关键词：机械加工；毛刺；毛刺控制 中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2019）05（下）-0232-02 类型的加工毛刺：泊松毛刺、翻转毛刺、撕裂毛刺和切割毛刺。①转向操作的毛刺。通常在车削操作中发生的毛刺是泊松毛刺。它们在工具的切削刃延伸超过工件边缘时形成。然而如果切割工具经过凹槽或由于工件的其他几何特征而中断切割，则形成翻转毛刺。在车削操作中，当刀具退出切削时，大多数毛刺在工件侧面产生翻转毛刺。②铣削加工毛刺。铣削中的毛刺类型一般有以下5种：刀型毛刺、波浪型毛刺、卷曲型毛刺、边缘突破、次级毛刺。Hashimura 根据毛刺位置、毛刺形状和毛刺形成机制对面铣削中的毛刺进行分类。③来自钻孔的毛刺。在钻孔中，由于切割过程结束时的塑性变形，出口表面几何形状发生变化。工件材料也对毛刺形成了重大影响。在深孔钻削中，低切削速度和高进给量导致更小的毛刺轮廓。④磨削加工毛刺。通过表面研磨生产的毛刺位于工件的边缘，可分为入口毛刺、侧毛刺和出口毛刺。这些毛刺的大小和形状可以大不相同，并且通过不同的形成机制产生。在平面磨削中，出口毛刺是最主要的毛刺类型。2?毛刺形成机制如果一个物体（切削刃）穿透另一个物体，则会形成三维压缩（应力）锥体。如果超过弹性变形范围，则会在切削刃处所有三维方向上发生变形。这些永久塑性变形优先形成在最低阻力的方向上。这导致在工件加工时工具加工但未移型凹底货车弹性完全释放。（4）车板就位，在车板两侧铺 设承台，搭钢梁过桥作为滑移承台。（5）调整车板高度， 使钢梁过桥上表面与DA25型凹底货车承台平齐，穿入滑道、 滑靴。（6）回落千斤顶，将定子落到滑靴之上，拆除定子 两侧的顶升承台及顶升千斤顶。（7）在定子的一侧布设顶 推泵站、控制阀，连接液压管线。安检后开始顶推滑移，直 至定子到达平板车预定位置。（8）拆除DA25凹车两侧的 顶升承台。（9）在平板车的两侧搭设支撑平台，方法与在 DA25凹车两侧搭设承台的方式相同。（10）在承台上布设顶 升千斤顶，顶升泵站、控制阀，液压管线与千斤顶连接，同 步顶升定子。（11）待定子底部与滑道、滑靴脱离后，停止 顶升。撤除定子底部的滑道、滑靴及顶推油缸。（12）回落千斤顶，使定子完全落在车板上。（13）撤除车板两侧的顶升千斤顶及顶升承台。（14）采用八字法，用φ21.5钢丝绳、5吨倒链，对定子捆绑加固。（15）挂车驶离现场，清理场地，完成铁公换装。3?结语发电机定子是发电厂的核心设备，价值高，重量大，在液压顶推滑移法换装作业中又涉及顶升及横移等具有较高风险的作业内容，因此，作业的安全必须摆在第一位。为保证作业的安全，作业前必须制定详细的作业方案及应急预案，认真检查作业设备，保证作业设备良好，作业过程中必须严格按照要求操作，各点要有专人监视，保证各点动作协调一 致，保证作业安全。
磁力去毛刺机原理【详解】
磁力去毛刺机原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 磁力去毛刺机简介 磁力去毛刺机是相对于传统去毛刺机的不足与缺陷上改革的新产品。使精密五金工件内孔、死角、细小夹缝达到明显较好的抛光去处毛刺的效果。磁场分布均匀，高频率旋转运动，抛光效果更均匀，物体表面更光滑，亦可达到清洗效果。 [1] 最新磁力抛光机图片 设备主要优势
磁力研磨/磁力抛光没有死角，让所有部位完全研磨；精密小型异形零部件、不规则状零件：去除毛刺（毛边、批锋）、抛光、清洗、倒角、增强面表硬度等研磨同时完成；磨材最小尺寸ф0.2mm*3mm金属零件的孔内、管内、夹缝、死角、直角、螺牙等不规则部位精密研磨；工件相互不碰撞研磨后产品绝不变形，绝不影响精度，绝不损伤表面；机台运行稳定性强、效率高；研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至15分钟左右，替换工作快，可在机器运转中进行；成本低，磁针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液；机身防水防潮设计，操作简单安全，无技术要求，可一人多机操作。 适用行业 1、首饰工艺品；硬质塑料，塑胶。 2、自动车床零件，CNC加工件； 3、压铸、冲压零件； 4、弹簧、弹片零件; 5、电子、通信、医疗器械、厨卫零件 6、紧固件，精密五金零件等等 适用材质 铜、不锈钢、铝、锌、镁、钛合金、金银饰品、铁、碳钢类等 产品用途 成品去除毛刺； ●成品表面抛光； ● 首饰工艺品； ● 精密五金零件； ● 弹簧、弹片零件；