型材生产工艺规程
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。
第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。
第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。
第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。
第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。
第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。
第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。
第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。
第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。
第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。
第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。
第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。
第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。
第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。
第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。
第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。
第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。
第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。
第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。
第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。
第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。
铝型材时效工艺操作规程的说明
铝型材时效工艺操作规程的说明铝型材时效处理作为铝型材生产制造过程中的重要阶段，对于提高铝型材的机械性能和耐腐蚀性能有着重要的作用。
因此，良好的操作规程和规范的操作流程对于时效处理过程非常重要。
以下为铝型材时效工艺操作规程的说明。
一、操作前准备1. 准备设备：根据生产计划和时效处理工艺要求，准备好时效处理设备，确保设备的功能稳定可靠。
2. 准备材料：选用优质的铝型材原料，检查材料的质量及规格尺寸是否符合要求。
3. 清洗处理：在进行时效处理之前，必须对铝型材进行清洗处理，去除表面污染和氧化膜等不良影响。
4. 准备模具和夹具：为了保证时效处理的准确性和效率，必须准备好模具和夹具，确保其数量和类型符合要求。
二、操作流程1. 预热处理：将铝型材放入炉内，进行预热处理，确保铝型材达到时效温度。
2. 保温处理：将预热后的铝型材放入时效炉中进行保温处理。
根据不同的合金类型和尺寸规格，确定合适的保温时间和温度。
3. 冷却处理：时效处理完成后，将铝型材从炉内取出，进行冷却处理，以消除铝型材的残余热量。
4. 检查验收：经过冷却处理后，对铝型材进行外观检查和性能测试，以确保时效处理的质量和效果。
5. 包装储存：时效处理完成后，对铝型材进行包装和储存，以保证其质量和使用寿命。
三、注意事项1. 严格控制时效过程中的温度和时间，确保达到预定的时效温度和时效时间。
2. 操作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，以确保安全。
3. 维护好设备和工具，以确保时效处理过程的顺利进行。
4. 尽量减少人为因素对时效处理的影响，如操作不当等不良因素。
5. 建立完善的时效处理记录和档案，以便进行质量检查和评估。
总之，铝型材时效处理是一项需要标准化操作和精细管理的过程。
操作人员必须掌握操作规程，遵守操作流程，严格控制各个环节，确保时效处理质量和效果。
复合材料拉挤型材结构技术规程
复合材料拉挤型材结构技术规程一、引言本技术规程主要针对复合材料拉挤型材结构的基本原理、工艺要求、质量控制及使用注意事项进行规范，以保证产品的质量，提高产品的使用率。
二、材料选用1.树脂体系选用：根据使用环境、工艺性能等要求选用适宜的树脂体系。
常用树脂体系有环氧树脂、聚氨酯、不饱和聚酯等。
2.增强材料选用：常用增强材料有玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等，选择材料时应根据使用环境、使用寿命等要求进行选择。
3.型材打包选用相同规格的产品组成一个批次，便于生产组织和管理。
4.材料存储存放在干燥、阴凉、无尘、通风的场所中，避免阳光直射、雨淋、高温等条件。
三、型材生产1.型材加工拉挤型材的生产采用拉挤工艺，加工前应进行型材裁剪、切割、砂光等工作。
2.校正型材加工后应进行校正，以保证型材的几何尺寸精度。
3.加工温度型材加工时，应根据树脂体系的固化温度和型材形状进行控制，避免过高的温度导致型材变形、开裂等问题。
4.模具选型根据型材的形状、精度等要求选用适合的模具，模具表面应进行抛光处理。
5.布料增强材料应充分润湿，布料应均匀、充实，避免松散、疏松等问题。
6.裂纹检测型材生产过程中应进行裂纹检测，如发现裂纹应及时修补。
7.过渡段型材加工时应设置过渡段，避免过急的变形和应力集中。
8.冷却四、质量控制1.尺寸精度型材应符合相关的尺寸精度要求，包括长度、宽度、厚度等方面。
2.表面质量型材表面应平整、光滑、无明显缺陷，如砂眼、气泡、毛刺、瑕疵等。
3.机械性能4.水分含量型材在出厂前应进行水分含量检测，避免超标的水分含量导致产品变形、开裂等问题。
五、使用注意事项1.安装型材应按照相关要求进行安装，如安装前应进行水平校正、尺寸测量等工作。
2.使用环境型材应用于相应的使用环境，如避免高温、高湿、有腐蚀性、有磨损等环境。
3.维护保养型材在使用过程中应进行定期的维护保养，如清洗、涂漆等工作。
4.严禁超载型材在使用过程中应避免超载，以免导致断裂等危险情况。
铝型材挤压工艺操作规程完整
规范热挤压型材(基材)的生产作业活动，以达到准确成形、保 证质量、提高效率的目的。
合用于在本公司挤压生产的整个过程。
3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4.2.1 模具的准备(责任人： 挤压班长) 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上， 报废的模具和不能使 用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2 派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处 进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3 模具在炉中的停留时间最长不超过 8 小时。
4.2.1.4 模具加热及保温控制如表 1加热温度(℃) 保温时间(H)模具类型模具外径盛锭筒加热圆铸锭加热模具加热交付 时效 装框 定尺 拉直挤压淬火中断4.2.2 盛锭筒的准备(责任人：挤压班长)4.2.2.1 盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或者大肚，否则，挤压产 品将会浮现夹渣或者气泡。
4.2.2.2 盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝否，则挤压时会 跑料。
4.2.2.3 盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则， 盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4 盛锭筒温度控制在 380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5 每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每 隔 20-50 支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6 盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺 要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3 铝合金圆铸锭的准备(责任人：主机手)4.2.3.1 根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2 各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3 圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，平面模 Ф278- Ф330分流模平面模 Ф198- Ф248分流模 平面模 Ф138- Ф148分流模 平面模 Ф138分流模440-480 440-480 440-480 440-480 440-480440-≥3 ≥5 ≥2 ≥2 ≥1 ≥2 ≥1 ≥1.5都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
铝型材挤压
挤压车间工艺操作规程1.主要内容和工艺范围1.1本标准规定了铝合金挤压型材的工艺制度要求。
1.2本标准适用于本公司6063、6063A、6061铝合金挤压型材生产。
2.挤压生产工艺流程图质量控制点3.工序工艺条件及操作方法3.1生产前准备3.1.1人员3.1.1.1新员工上岗必须进行有关《挤压工艺规程》、《挤压设备操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的岗前培训，经试用及培训合格方能持上岗证到指定岗位独立上岗。
3.1.1.2配备好各工序所需岗位人员。
3.1.2定单3.1.2.1车间计划员根据生产计划部下发的生产指令单，按交货时间的先后、各机台的产能等相关参数，合理下发机台。
3.1.2.2计划员将各工序的补单（经生产计划部审核后），随同生产指令单一同下发机台。
3.1.3设备各机台班组按《挤压设备操作规程》的规定要求执行，操作前对各种设备的电控系统、冷却及加热系统等分别检查，无异常时进行空裁运行，确定正常方可生产。
如发现设备故障必须及时通知维修人员且上报当班主任，故障排除后试运行。
3.1.3.1挤压工具（物品）各机台由各工序岗位人员，将生产时的各种使用工具及物品，准备好，放置规定地点。
如模具夹、铝棒夹、接垫钩、装模钩、挤压用润滑剂、石棉手套、压余桶、成品框、废品框等。
3.1.3.2挤压筒由机台组长或主机手，在开机前12小时内将挤压筒温度升至400±20℃，严禁超温至450℃。
新筒按阶梯式加温法，即24小时内升至400±20℃。
3.1.3.3模具开机前，由机台组长或主机手，按生产指令单的要求，到模具车间将模具及对应模具跟踪卡一起拉回机台，装入模具加热炉加温，并记录好模具型号及其进出炉时间。
炉温及时间见下表：模具出炉后应在5分钟内装配好，装好后测量其实际温度符合工艺要求后才能挤压。
模具加热不允许超过12小时，否则应取出重新保养。
3.1.4铝棒3.1.4.1开机前，由机台（短棒炉）组长或主机手，按生产指令单的要求，计算出所需铝棒的长度从铝棒仓领取铝棒（必须是挂有“合格”标识牌的铝棒），并如实记录铝棒规格、数量和批号。
铝型材熔铸工艺规程
铝型材熔铸工艺规程——熔铸精炼除气氮气工业要求1 主题与范围本规程规定了熔铸生产工艺技术要求及操作规范.本规程适用于挤压用铝的熔炼,铸造,均质生产.2 生产前的准备工作2.1检查贮油罐的油位是否达到最低值，燃烧器，油枪是否正常，炉门开启是否灵活，炉门的密封是否良好。
2.2检查铸造平台，供水系统是否正常。
A）检查铸造平台保温材料，结晶器，引锭头，流槽等是否完好，安装好陶瓷过滤板或过滤布。
B）每次铸造前必须试水，通入铸造机正常铸造水量，检查结晶器出水环喷水角度是否良好，水帘的成形情况及溢水孔有否漏水，溢水孔有漏绝不能铸造。
若有堵塞，应立即拆洗，清除杂物。
C）铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平。
D）若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈，在铸造前全部引锭头必须涂一次猪油。
E）铸造用水必须经过小于1MM过滤，铸造用水的水温应低于40摄氏度。
2.3熔炼炉停炉达一个月以上或者新制的炉子，必须烘炉后才能使用。
2.3.1烘炉首先打开炉门与放水口用木柴点火烘炉，防止大明火，根据炉内温度与火的大小随时调整炉门开启的大小，控制在150摄氏度以下，升温的速度不大于10摄氏度/H；两天后将炉温按10摄氏度升到250摄氏度，无水汽蒸发后，用一台小燃烧器加热烘，四天后用两台小燃烧器热烘，温升按15摄氏度/H升至500摄氏度，五天后升至600摄氏度，六天后将温度按16℃/h的速度升至800℃，恒温10小时以上，烘炉终止。
2.4备料2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《内部质量控制标准》执行。
2.4.2熔炼工根据配料员填写的《配料、熔炼、铸造及化学分析结果记录表》，作为配料指令，将铝锭、镁锭、铝硅合金（或金属硅）、金属添加剂、型材废料、挤压压余、熔铸锯切头、接料斗中的大块铝块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作平台，并做好相应记录。
2.4.3覆盖剂、精炼剂、打渣剂烘干备用。
2.4.4各种炉料不准淋雨受潮或与其它料混放，不准混杂其它金属。
(完整版)铝型材时效工艺操作规程
1、目的规范热挤压型材（基材）时效的整个过程，以达到顾客所要求的力学性能，提高生产效率。
2、适用范围适用于在本公司时效生产的整个过程。
3、职责3.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2其他各岗位员工严格按照本规程的规定进行操作4、操作规程4.1时效生产工艺流程图：4.2装炉（责任人：时效工）4.2.1入炉前将每框的生产检验随行卡取下，切实保护好，并将各料框的编号、合金牌号、状态、产品型号、重量、支数、时效炉号等填写入时效原始记录中。
4.2.2装炉时必须装满炉，每炉必须有8框以上才装炉。
4.2.3应当在上一炉出炉前将下一炉料备好放在时效炉旁，以便一出炉马上可以将下一炉型材装炉时效，提高时效炉生产效率。
4.3.时效4.3.1时效工艺表432入炉前尽量分类。
一是按时效温度相同的分类；二是按保温时间长短分类。
当在同一时效温度情况下，薄料及通风良好的料可取下限保温时间，细料、厚料和通风不良的料应取上限保温时间，以确保时效效果满意。
433时效工在吊料入炉前，应检查准备装炉时效的每一框型材是否按第4.8.4条的规定使用横隔条装框。
若发现违反规定者，应拒绝入炉时效，并查明该框的责任班组，报告车间主任处理，否则若该框型材时效不合格时，由时效工承担责任。
4.3.4时效过程中，应经常监控燃烧系统是否正常和测温仪表温度指示是否正确，如发现问题应及时报告车间主任解决。
4.4 出炉441保温时间一到，即可出炉。
出炉时应先关电源和风机，再打开炉门, 将料拖出来采用强风冷却。
4.4.2当出炉型材冷到100C以下时，用硬度钳在每框型材的两头测量每种规格型材的硬度，并将测量数据记录在生产检验随行卡和时效原始记录表上，然后将生产检验随行卡按原样放回每框型材上。
4.5人工时效原始记录的填写4.5.1入炉时班长填写如下内容：时效批号、入炉时间、设定温度、保温时间、时效日期、时效炉号、料框编号、挤压班次。
4.5.2出炉时班长填写出炉时间、硬度。
断桥型材穿条操作工艺规程
断桥型材穿条操作工艺
规程
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断桥型材开齿、穿条机工艺操作规程
一．滚齿操作规程
1.根据型材尺寸对导向滚轮，左右开齿进
行水平位置和垂直位置的调整。
2.将滚花轮固定一边型材的槽口对准，将
另一滚花轮调整与型材另一槽口位置对准。
3.对型材的齿的深度进行微调，每次调整
的深量最大值为。
4.滚花轮决不可接触型材槽口底部，依槽
口的宽度滚花轮应纵向调节。
5.用放大镜检查开齿后齿深度及检查齿是
否均匀，齿外缘操作深度控制在，特殊型材可控制在，并用、、的标准样品进行检验，槽的外缘滚花一般比内缘滚花深一些。
6.试生产合格后，方可正常生产，并随时
抽检型材的表面质量，弯曲度，扭拧度和滚齿质量是否合格。
7.在滚齿时必须注意型材不能变形，在型
材不变形的基础上保证齿深足够深，但是必须保证穿条顺畅。
二．穿条工艺操作规程
1. 调整穿条机距离及所有定位装置，使
穿条机与型材穿条横口相对应，并固
定其固定装置。
2. 根据隔热条的高度，调整两个穿条输
送轮高度，隔热条的高度调整必须准
确，以免生产过程中出现尾端不推条
现象。
3. 试穿条并检查穿条效果，根据穿入效果作进一步调整。
4. 试穿效果良好即批量穿条，根据隔热条型号取型材型号进料，速度控制在1-10档。
5. 穿条过程中必须根据穿条效果的良好
程度调整穿条速度，太快容易刮伤隔
热条，影响型材剪切力。
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第一章铝及铝合金基础知识一、铝1、总论铝是一种自然资源。
按形态分：矿产资源按性质分：非可再生资源铝自1825年首次被人发现以来，迄今已有170余年的历史。
1886年，Hall-Heroult熔盐电解法炼铝的成功，意味着铝工业化的开始。
铝在金属材料的产量与用量仅次于钢铁而居第二位。
铝在地壳中具有丰富的蕴藏量，其储量占地壳总量的7％~8％。
铝元素符号 Al 化合价 +3原子量 26.981539（27）密度 2.71g/㎝3熔点 660℃沸点 2494℃银白色轻金属，有延展性，在空气中易形成氧化物薄膜。
2、铝的优良性能：2.1密度纯铝在室温时的密度为2.7g/cm3白于密度小而使铝在航天航空、交通运输等领域得到广泛应用。
2.2导热性铝的热导率高，在金属中仅次于银、金、铜居第四位，是铁的3倍。
因此，铝材是制造热交换器，发动机部件与家庭采暖设施的良好材料。
2.3热膨胀系数铝的热膨胀系数大，为不锈钢、铜、黄铜的1.5倍，是一缺点，纯铝的体膨胀系数为68.1×10-6M3/M3·k2.4导电性同其导热性一样，铝导电性仅次于银、铜和金而居第四位，电工铝的等体积电导率可达62%，IACS，约为铜的60%，等重量铝导线的导电量超过铜的2倍。
因此，铝被广泛应用于电线、电缆工业中。
LD31合金管材在输配电站得到广泛应用。
纯度为99.99%的铝在20℃时的电阻率为2.6548×10-82.5耐蚀性铝及其合金表面易生成一层致密、牢固的AL2O3保护膜。
这层保护膜在卤数离子或碱离子的激烈作用下才会遭到破坏。
因此，铝有很好的耐大气腐蚀和水腐蚀的能力。
能抵抗多数酸及有机物腐蚀。
通过合金选择，包覆阴极保护合金层，进行阳极氧化处理，涂油漆，电泳涂漆，喷涂耐蚀性粉末等措施，可进一步提高铝材抗蚀性。
2.6反射率铝表面对红外线、紫外线、可见光线、激光、电波等有高的反射率，因此，铝广泛用于光、热、反射材料。
2.7磁学性能铝属弱磁材料，几乎不受电磁影响，亦无磁性，因此在通讯、电子、超导材料及计算机领域是不可缺少的材料。
2.8力学性能铝合金的基本特性之一，放在第二部分铝合金中进行讲解。
2.9超塑性能也在第二部分铝合金中进行讲解。
2.10其他性能如抗蚀性能、成型性能等。
二、铝合金1、铝合金的基本特性：是其常规的力学性能随合金种类与状态的不同，变化范围极宽，抗拉强度为50Mpa~800Mpa，屈服强度为10Mpa~700Mpa，伸长率为2%~50%。
铝合金具有良好的超塑性。
典型的超塑铝合金有：铝—钙系、铝—铜系、铝—镁系、铝—锂系、铝—镁—钪系等。
铝合金如果根据状态来区分：铸造铝合金、变形铝合金。
变形铝合金定义：可用加热的方法使之变成单相组织，所以有加工变形的可能的铝合金。
有一种铝合金，它们随温度的降低，合金元素溶解度越来越小，因而有热处理强化的可能性称之为热处理可强化的变形合金。
有一种铝合金，不论温度如何变化，合金的组织不起变化，故称为热处理不可强化的变形合金。
热处理可强化的变形铝合金和热处理不可强化的变形铝合金均属于变形铝合金。
变形铝合金按性能和用途不同可分为：铝（L）、防锈铝（LF）、硬铝（LY）、超硬铝（LC）、锻铝（LD）、特殊铝合金（LT）。
根据我厂的实际情况，这里主要介绍一下可热处理强化铝合金系：1)铝—铜—镁系；2)铝—铜—锰系；3)铝—铜—镁—铁—镍系；4)铝—镁—硅系及铝—镁—硅—铜系；5)铝—锌—镁系及铝—锌—镁—铜系；6)铝—铜—锂系。
这里主要介绍一下（4）即铝—镁—硅系合金。
合金化定义：所谓合金化就是在金属中添加某些其它元素，改变金属的性质，以适应不同用途的需要。
铝合金化的目的首选是为了提高铝的强度，在此前提下，还应考虑其他性能的改善，如加工性、抗蚀性、耐磨性、硬度、液态金属的流动性、表面性能以及其他特殊性能等。
2、合金：白基体金属元素（即含量最大的元素），合金元素及杂质所组成的一种金属物质。
3、合金元素：为使金属具有某些特性，在基体金属中有意加入或保留的金属或非金属元素，即为合金元素。
4、杂质：存在于金属中的，但并非有意加入或保留的金属或非金属元素，即为杂质。
5、举例：6063铝合金化学成份（%）：说明：1）基体金属元素，Al，含量为最低限，即白100.00%减去所有含量不小于0.010%的元素总和的差值所得，求和前各元素含量的数值要修约到0.0X%。
2)合金元素（含量有上下限要求的）Mg Si3)杂质元素（表中单个数值的）：其含量为最高限。
如Fe CuMn Cr Zn Ti等。
4)其它元素：指未列出或未规定数值的金属元素，如有极限要求时，做具体规定。
Al-Mg-Si系合金是热处理可强化型铝合金，有中等强度和优秀的焊接和抗蚀性能，有明显的时效硬化效应。
工业用Al-Mg-Si系，基本特征及主要用途：Al-Mg-Si系合金的组织为Al-Mg-Si中的镁硅比为1.73，所以合金中Mg,Si含量比有的恰好等于Mg2Si,有的Si高些。
Mg2Si含量在0.8%~1.2%，含镁量小于0.15%。
过剩Si的存在，能使强度进一步提高。
值得一提的是目前在6063合金生产中也采用过剩Si的质量控制法，实践表明，在Si含量过剩0.11%左右时，可以降低金属的变形抗力，有利于提高挤压生产效率。
但也不是Si越过剩越好，据有关报道，过剩硅量超过0.20%会对氧化膜的“灰化”有影响。
Fe是Al合金中不可避免的杂质元素，少量的铁有利于合金强度的提高，但当铁含量大于0.25%时，易形成β-Fe相，β-Fe和FeAl3相，其中β-Fe 和FeAl3相为针状，会破坏合金结构的连续性。
少量的杂质Zn的电极电位较铝低而弱化合金的耐蚀性，尤其在型材生产中当Zn大于0.06%时，型材易产生雪花状腐蚀斑点或白色条纹缺陷。
三、铝及铝合金的牌号命名法我国铝及铝合金的牌号命名在GB340-76中规定采用汉语拼音表示法，如LD31，其中L为“铝”的汉语拼音第一个字母，D为“锻”的汉语拼音第一个字母，合起来即为LD表示锻铝，加上阿拉伯数字，LD31中的“31”只为区别于其它锻铝，在合金元素的含量上不同。
现在，我国已采用国际四位数字体系牌号命名法：国际四位数字体系牌号的第一位数字表示组别：纯铝（含量不小于99.00%） 1XXX合金（1）Cu 2XXX（2）Mn 3XXX（3）Si 4XXX（4）Mg 5XXX（5）Mg—Si 6XXX（6）Zn 7XXX（7）其它元素 8XXX（8）备用组 9XXX说明：1组1XXX表示纯铝，最后的二位数字表示最低铝百分含量中小数点后面的二位数。
牌号中的第二位数字表示合金元素或杂质极限含量的控制情况，如果第二位为0，则表示其杂质极限含量无特殊控制；如果是1~9则表示对一项或一项以上的单个杂质或合金元素含量有特殊要求。
如牌号“1070”纯铝：第一位数 1 表示纯铝第二位数 0 表示杂质极限含量无特殊要求控制第三、四位数字70 表示纯铝含量数值的小数点后面的二位数为70。
则牌号1070纯铝表示：纯铝含量为99.70%，对杂质极限含量无特殊控制要求。
又如：牌号1145纯铝：第一位数 1 表示纯铝第二位数 1 表示对单个杂质极限含量有特殊控制要求。
国际四位数字体系2XXX~8XXX牌号TX细分状态代号说明与应用：3、工艺处理方法中涉及的名词含意：1)热加工：金属或合金在产生加工硬化的某温度范围内的塑性变形。
2)冷加工：金属或合金在产生加工硬化温度下的塑性变形。
3)退火：通过消除金属或合金冷加工产生的加工硬化，或使金属或合金再结晶（或）可溶组份从固溶体中聚集析出，使金属或合金软化的热处理。
也称“焖火”4)淬火：将加热到高温的合金置入液体或气态介质中或固体相接触，以能够使固溶体中保留部分或全部可溶组份的冷却速度，使合金冷却的处理。
5)固溶体：固态溶液或固体溶液的简称。
通常指由组成合金的基体金属或化合物（溶剂）在固态下溶有其他元素（溶质）的原子所形成的晶体。
被溶元素的原子可以是无序排列或有序排列。
6)固溶热处理：合金被加热到某一适当温度，并保温到适当的时间，可溶组份充分进入固溶体中，并在淬火后可溶组份以过饱和状态保留在固溶体中的处理方法。
这样可以改善合金组份的均匀性，提高延展性和韧性。
7)时效处理：金属材料热处理工艺之一。
为了消除金属制品在制造过程中产生的内应力，以防止或减少由于内应力引起变形。
可分为自然时效和人工时效。
8)自然时效：在室温下，通过过饱和固溶体中可溶组份的脱落，使合金强化的处理。
9)人工时效：在高于室温以上，通过过饱和固溶体中可溶组份的脱落，使合金强化的热处理。
10)均匀化：金属或合金加热到某一高温并保温一段时间，主要是通过扩散消除或减少化学偏析的处理。
4、金新旧状态代号：原标准 GB340—76 新标准 GB/T16475—97RCS T5新标准是依据美国国家标准ANSI H35·1标准，并结合我国使用的状态代号方法制定的，自1997年1月1日实施。
第二章铝型材生产工艺第一节熔铸工艺规程1.范围我集团熔铸厂生产6063铝合金圆铸锭其熔铸工艺流程、工艺参数及操作要求。
2.引用标准GB1196-2002重熔用铝锭GB/T3499-1995重熔用镁锭GB/T8733-2000铸造铝合金锭GB/T3190-1996变形铝及铝合金化学成份YS67 LD30、LD31铝合金挤压用圆铸锭3.工艺流程来料检查—配料—冷炉预热—装炉—熔炼—扒渣—熔炼炉取样化验—精炼—静默炉取样化验—精炼扒渣—静置—铸造—圆铸锭检验—下料—定尺棒检验▲注：带▲为特殊过程，其余为一般过程3.1.配料6063圆铸锭的化学成份应符合GB/T3190的规定见表1 表1第二节铝型材挤压工艺规程挤压不仅在工序衔接上起到承前启后的作用，并且在对后道表面处理工序也有很大的影响。
1.工艺流程圆铸锭加热—模具加热——挤压—风冷—引料—拉伸矫直—锯切—人工时效—检验—转氧化车间盛锭筒加热—▲▲第三节表面处理一、铝型材阳极氧化工艺规程1.工艺流程来料检查——绑料——脱脂——水洗——水洗——酸蚀——水洗——水洗——碱蚀——热水洗——水洗——中和——水洗——水洗——氧化——水洗——水洗——纯水洗▲——封孔——水洗——水洗——水洗——吹干——卸架——检查——包装——入库二、铝型材电泳涂漆工艺规程1.工艺流程来料检查——绑料——脱脂——水洗——水洗——酸蚀——水洗——碱蚀——水洗——水洗——中和——水洗——水洗——氧化——水洗——水洗——水洗——△纯水洗——电解着色——水洗——水洗——水洗——水洗——纯水洗——水洗——○电泳涂漆——RO1水洗——RO2水洗——固化——检查——卸料——包装入库三、粉末静电喷涂工艺规程1.工艺流程二、电泳涂漆工艺规程2.工艺流程来料检查——绑料——脱脂——水洗——水洗——酸蚀——水洗——碱蚀——水洗——水洗——中和——水洗——水洗——氧化——水洗——水洗——水洗——△纯水洗——电解着色——水洗——水洗——水洗——水洗——纯水洗——水洗——○电泳涂漆——RO1水洗——RO2水洗——固化——检查——卸料——包装入库△△四、铝型材、板材氟碳喷涂工艺规程1.工艺流程来料检查——挂料——脱脂——水喷淋——表面调整——水喷淋——铬化处理——去离子水喷淋——软化水喷淋再生——干燥——喷漆一涂——流平——喷漆二涂——▲▲流平——喷漆三涂——流平——固化——卸料——成品检查——包装▲▲。