(完整版)铝型材熔铸工艺规程综述
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。
3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
熔铸工艺规程
熔铸工艺规程熔铸车间生产工艺流程:配料装炉精炼打渣入半成品库.熔炼生产工艺流程:配料装炉铸造生产工艺流程:铸造化验取样吊棒低倍取样 锯棒熔炼1.配料标准依据:(1)配料用原材料:铝锭,复锭,铝线,合金,硅锭,镁锭,打渣剂,精炼剂,各种材料要求无水无泥沙,无铁块,铜,锌,铬等杂质.(2)配料添加元素公式(Si/Mg=1.25-1.65):配料元素加入量=(要求达到的含量%-炉内铝水该元素含量%)/(镁锭中镁含量%或硅锭中硅含量%)*铝液重量.(3)回炉料在熔化过程中Mg 元素烧损可以按1.5-2Kg/吨铝液补加镁锭. 2.装炉(1)废料→铝锭→Al+Si 中间合金→镁锭,首次加料量约为2-4吨每次投料时暂停煤气炉封机,打开炉门,扒渣后再投料,直到装炉完毕.(2)装炉时不要碰撞炉门,炉顶,不要把煤气炉火焰口挡住,投入的料应尽量平整.3.熔化3.1点火前先检查熔炉出水口是否通畅, 煤气炉的冷却水及封风机是否正常,各密封部位密封是否完全.3.2点火,加煤不能太多,以免冒黑烟,造成浪费. 加煤完成后盖好炉盖, 炉盖用水淹住密封,起动风机,3.3熔炼煤气炉点燃后,及时调整风量,直致无黑烟或只有微量黑烟冒出,炉料全部熔化后,铝液温度控制在710℃-750℃,(严禁过烧)关煤气炉,关炉时先关小风门,然后停风机,在打开炉盖.4.补料煤气炉停后打开炉门,根据炉内铝水表面渣的多少决定扒渣, 扒渣时用耙将浮于铝水表面的渣扒于炉口,稍停,待铝水沉回炉内后扒出,然后补料.时将补入的料尽量压入铝水中,再继续熔炼.直到铝水达到炉子的最大容量为止.5精炼扒渣(1)炉料完全熔化后将铝液控制在710℃-750℃, 停煤气炉准备精炼打渣,打开炉门,用无水氮气通过精炼罐把打渣剂吹入铝水,使铝渣分离,并使渣松散温度控制730℃以下.(2)将渣扒于炉口,稍停,待铝水沉回炉内后扒出.(3)扒出的渣要立即送到炒灰处进行热炒, 热炒要求渣不允许燃烧,并且严禁加入精炼剂和打渣剂,最大限度将铝析出.(4)扒渣要求干净,并打捞炉底,看是否有未融解的重金属,然后捞出.(5)打渣剂用量为:1.2 Kg -1.8Kg/吨.(6)打渣后进行进一步精炼,用无水氮气通过精炼罐把精炼剂吹入铝水,此时氮气流量不宜过大,吹起的气泡不能超过铝水液面15cm.(7)精炼剂吹入要适量,1.2 Kg -1.8Kg/吨.精炼要均布炉内各处,不允许有死角, 精炼温度730±10℃.(8) 分钟后扒渣, 扒渣要平稳不准搅动铝水,扒渣后加覆盖剂,防止铝水氧化或烧损.6.炉前取样炉前取样要有代表性,取样勺要干净,在铝水液面以下10cm,连续搅动后取样冷却后化验.7.补硅加镁根据标准要求和化验结果补加硅镁,调整合金成分.补加硅镁时先加完硅合金后再加镁锭,加镁锭时要将镁锭压入铝水以下,防止烧损.而达不到标准要求.8.炉后取样分析炉后取样要有代表性,取样勺要干净,在铝水液面以下10cm,连续搅动后取样冷却后化验.化验结果与标准进行对比,若相符则进行下一道工序,若不相符则进行相应补硅加镁.9.静置炉后化验合格后,炉内铝水需静置20分钟-30分钟,将精炼时带入的空气. 氮气析出,避免在铸造时产生气孔气泡, 静置时铝水严禁搅动,调整炉内温度,控制在730℃-750℃之间,不能超过750℃,准备放水.二.铸造1.设备器具检查铸造前先检查钢丝绳.减速机以及水泵等各种设备是否良好;检查结晶器与引头是否对中, 结晶器与引头是否有间隙, 结晶器是否完好,冷却水供给是否正常.引头上的水要擦干,热顶帽要用硅酸纸贴好烘干,与石墨环相接处要贴紧,保证每个石墨环高度相同, 硅酸纸内衬和石墨环要用棕吕油加滑石粉调成浆状充分润滑.塞头装好烘干,过滤网(四层)要装好,石墨环要润滑烘干,各个结晶器冷却水的分布要均匀一致.放水前要准备好塞头.达渣小铲,并且烘干.2.铸造铸造前要先检查炉内温度,控制在730℃±5℃.移开熔铸炉出水口处的塞头,用细铁棍捅开硅酸铝塞头,让铝水快速流出,经滤网流到分流盘上,将钛硼丝输送机打开,以标准速度(1.5Kg/吨)送入炉内熔化.待分流盘的每个结晶器均放满铝水后,方可打开冷却阀通水冷却.冷却水的温度不高于40℃,压力不低于0.8Kg/cm2.接着启动减速机,使引头底盘下降,并把下降速度控制在130-140mm/分钟,进入正常铸造.正常铸造时,要严密注视各结晶器的情况和液面的高低,要保持铝液面稳定,不能忽高忽低,扒渣时不要破坏液面的氧化铝膜,以免把渣沉入铝液内流入圆铸棒造成夹渣.铸造过程中,要监视冷却水的供给和减速机的工作情况,要注意因烂模而引起漏铝液,一旦发现结晶器漏铝液,要立即用高温棉将该分流槽阻住,不让铝液继续流入其中.铸造过程中,熔铸炉出水口温度控制在730℃左右,分流盘温度控制在710℃左右,高温易烧坏滤网,温度低结晶速度快容易凝结在结晶器上,铸造结束时要用硅酸铝塞头阻住炉的出水口,将钛硼丝输送机关掉,待流槽.分流盘和每个结晶器的铝水都流干净,并且凝后,关掉冷却水,切断供水,待圆棒脱模后停止减速机,移开结晶槽,打开减速机上升1.5-2m高停止,准备吊棒.铸造速度,温度,水压执行如下:.3.化验取样:化学成分试样应在铸造0.5mm长度以后,从流槽或流盘中采取.4.吊棒(1)检查吊机上下左右是否正常,检查吊机钢丝绳和吊钩是否完好无损,确定一切正常后吊棒.(2)起吊过程中注意吊机上限,以防拉断钢丝绳,一旦发现不能发车,要迅速关掉电源.圆棒吊出井口后要平稳行走,不得与周围的设施发生碰撞,圆棒落下的前方不得有人或其它设备物品.三.取低倍试样(1) 取样取样要有代表性,每铸次至少取1根铸棒(每熔次至少取2根铸棒),去掉铸造开头部份50mm和收尾部分100mm后,从每根的头尾各切取一个低倍试片,取样长度20mm-30mm.(2)标记在一端用铅印打上合金牌号.炉号,熔次号.根号及试样号(另一端用于抛光).(3)填写质量检验送检报告书,送交试验室.重复试验对有低倍缺陷地铸锭允许重复试验,取样方法:对有低倍缺陷地铸锭从其头尾两端各切掉400mm后,在切取低倍试样进行复检,复验结果合格,可全批交货,如其中有任一试样仍不合格,则全批报废,或由供方逐根检验,合格者交货.四.锯棒1.锯床要有冷却水,锯棒前检查锯床运转是否正常,并检查铝棒是否合格.2.铝棒要切去引锭端60mm-80mm,浇口端80mm-100mm的铝棒不要.3.锯棒时要注意所锯出的短圆棒应无夹渣,气泡,气孔,裂纹,弯曲等现象,一旦发现要立即挑出.4.锯切的圆棒要保持清洁,不得有泥沙,灰尘和锯屑.5.锯切长度和归定长度相差不大于3mm,切斜度不大于3°.6.将锯的圆短铸棒按不同长度放在筐内,打上熔次号,过磅进仓.。
铝及铝合金熔炼与铸造工艺流程
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取样
在铸造过程中，从浇注流槽内取化学成分试样
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检查
铸造完成后检查铸锭外观和中心裂纹等缺陷，缺陷铸锭直接回炉
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均热处理 又称均火，主要是消除非平衡结晶相和内应力，降低后续加工力
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锯切
切除铸锭浇口部分和开始部分（缺陷较集中），将铸锭锯切成适宜
的长度
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检验
主要检验铸锭低倍和高倍组织，根据要求可进行断口、氧化膜等检
查，探伤检查根据铸锭表面情况可在均热完成或加工完成后进行
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加工
大规格铸锭或空心锭因表面质量较差，偏析层较厚，使用前需要将
表面偏析层或缺陷进行加工，如表面车皮或镗孔
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包装
所有技术要求检验均合格的铸锭，锯切加工为成品后，根据包装要
求进行包装
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入库
包装完成后入库
1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12→13→14→ 15→16→17→18→19→20→21→22→23→24→25→27→28 3. 固态料、大规格铸锭及空心铸锭
原材料大部分为固态料时，冷料熔化时间较长，而大规 格铸锭铸造速度较慢、铸造时间较长，有时会超过 5 个小时， 所以在熔炼与铸造之间不存在瓶颈问题，故可以不设置保温 炉。大规格铸锭和空心铸锭需要表面加工。根据以上分析， 该种类型原材料和产品结构的典型工艺流程与液态料时一 样，如下所示：
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扒渣
将熔体表面的浮渣扒干净，避免卷入熔体
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在 线 晶 粒 熔体自炉子流出后，在流槽内加入晶粒细化剂，如铝钛硼、铝铝钛
细化
碳等
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在线除气 熔体通过在线除气装置的过程中，通过该装置将熔体中的氢和部分
夹杂除去
铝后加工熔铸工艺流程
铝后加工熔铸工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程Revised by Chen Zhen in 2021铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T 9438-1999《铝合金铸件》、JISH 5202-1999《铝合金铸件》、ASTM B 108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T 15115-1994《压铸铝合金》、JISH 5302-2006《铝合金压铸件》、ASTM B 85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T 1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T 8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭： GB 3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T 8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH 2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTM B 197-03《铸造铝合金锭》、JISH 2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50% 。
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺铝合金熔炼是指将铝及其合金材料加热至一定温度，使其熔化成液态，然后通过浇铸、压铸等工艺形成所需的铝制品。
以下是一般铝合金熔炼工艺流程及操作工艺：1.原料准备：将所需的铝合金料按照配方准备好，通常包括铝、硅、铜、锌、镁等合金元素。
2.装料进炉：将准备好的铝合金料装入熔炼炉中，通常采用电炉、煤气炉或其他燃烧炉进行加热。
3.加热溶解：开启炉子进行加热，将铝合金料加热至熔点并溶解成液态。
在这个过程中，需要不断搅拌熔化的合金料，以保证混合均匀。
4.检测合金成分：通过化验和分析仪器，检测熔化后的铝合金液的成分和性能，确保合金质量符合要求。
5.净化处理：利用气体氧化熔炼法、渗碳法、渗氮法等对熔炼合金进行净化处理，去除杂质和氧化物。
6.调节成分：根据需要，对合金进行加减元素，控制合金成分和性能。
7.浇注成型：熔炼后的合金液经过浇铸、压铸等成型工艺，形成所需的铝合金制品。
8.冷却固化：将浇注成型后的铝合金制品冷却固化，得到成品。
以上是一般铝合金熔炼的工艺流程及操作方法，每个工艺环节都需要严格控制合金的温度、成分和操作流程，以确保铝合金产品的质量和性能。
同时，在整个生产过程中也要注意安全防护，遵守操作规程，以保障生产人员的安全。
铝合金是一种非常常见的金属材料，因其具有良好的导热性、导电性、机械性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、建筑等领域。
在铝合金制品的生产中，铝合金熔炼工艺是一个非常重要的环节，直接影响到最终产品的质量和性能。
熔炼的过程是将固体的铝合金料通常在电炉或气炉中加热至其熔点，使其变为液态。
在此过程中，需要严格控制熔炼温度、时间和炉内气氛。
同时，为了生产出高质量的铝合金制品，合金的成分和化学性质也需要得到严格管理。
在进行铝合金熔炼时，以下是一些需要注意的要点：炉型选择：熔炼炉的选择对于熔炼工艺影响很大。
通常情况下，工业上使用的电炉主要有感应电炉和电阻式电炉，气炉主要有燃气气炉和电加热炉。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
熔铸是将铝合金原料加热至熔点并液态化，然后浇注至模具中进行形状的制造过程。
下面是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程：
1. 准备工作
a. 检查熔炉及相关设备是否正常运行。
b. 检查模具是否清洁并正确安装在浇注机上。
c. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量合格。
2. 熔化铝合金
a. 打开熔炉，并将铝合金原料逐渐添加到熔炉中。
b. 控制熔炉温度，使其逐渐升至铝合金的熔点。
c. 通过搅拌或其他方式，使铝合金原料充分熔化并混合均匀。
3. 铝合金液态浇注
a. 检查熔炉温度是否达到所需温度。
b. 打开浇注机的浇注口，并将铝合金液体缓慢地倒入模具中。
c. 控制浇注速度和压力，确保铝合金液体充分填充模具。
4. 冷却与凝固
a. 关闭浇注口，等待铝合金液体冷却和凝固。
b. 根据需要使用冷却水或其他冷却方法加速冷却过程。
5. 锭体取出
a. 当铝合金液体完全冷却凝固后，打开模具并取出铝合金圆铸锭。
b. 检查铸锭的外观和尺寸是否符合要求。
6. 后续处理
a. 根据需要，对铝合金圆铸锭进行表面清理、加工或热处理等后续处理工序。
7. 记录和检查
a. 记录每个铝合金圆铸锭的批次信息、生产参数等重要数据。
b. 对铝合金圆铸锭进行质量检查，确保其质量符合要求。
以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程，操作时应注意安全，遵循相关操作规范和流程。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文铝合金圆铸锭是一种铝合金原材料，用于制造铝合金产品。
熔铸是将铝合金材料融化，并注入模具中形成锭的过程。
正确的操作规程可以确保熔铸过程的安全和高质量的铸锭。
以下是一个关于铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文，详细说明了每个步骤的操作要求和注意事项。
一、目的和适用范围本规程适用于铸造车间熔铸操作工人，规定了铝合金圆铸锭熔铸的操作流程和要求，以确保安全、稳定和高效的生产。
二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查熔炉设备，确保设备完好并具备正常工作状态。
b. 准备所需的原材料，确保质量合格，数量充足。
c. 准备所需的工具和设备，如测温仪、钢钎、导流管等。
d. 清洁工作场地，确保安全和卫生。
2. 开炉：a. 开炉前检查炉体，确保没有异物和杂质。
b. 按照熔铸计划调节燃气和空气供应，启动燃烧器。
c. 检查炉体温度计和熔化炉冷却系统，确保正常工作。
d. 开始预热炉子，逐渐升温。
3. 加料：a. 检查原材料的质量和数量，确保合格。
b. 使用起重设备将原材料小车移到炉子旁。
c. 根据熔铸计划，按照要求投入相应的原材料。
d. 加入铝合金剂，并适当搅拌，确保均匀加热。
4. 熔化：a. 根据铝合金材料的熔点调节炉膛温度，确保材料能够完全熔化。
b. 检查熔炉温度计的读数，确保炉膛温度达到要求。
c. 在熔化过程中，适时搅拌熔炉中的铝合金材料，确保均匀熔化。
5. 准备模具：a. 检查模具的清洁度和完整性，确保铸锭的质量。
b. 在模具上涂抹铸造润滑剂，以便于铸锭的顺利取出。
6. 浇注：a. 当铝合金完全熔化并达到要求的温度时，停止加热。
b. 打开浇注口，并将熔化的铝合金倒入模具中。
c. 控制铝合金的浇注速度和流量，确保铸锭充满模具。
d. 浇注完毕后关闭浇注口，防止熔铸过程中的溢出。
7. 冷却：a. 模具中的铝合金开始冷却，保持相对静止状态。
b. 根据铝合金类型和模具尺寸，冷却时间一般为4-6小时。
c. 检查冷却过程中的温度和湿度，确保环境条件适宜。
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铝型材熔铸工艺规程——熔铸精炼除气氮气工业要求1 主题与范围本规程规定了熔铸生产工艺技术要求及操作规范.本规程适用于挤压用铝的熔炼,铸造,均质生产.2 生产前的准备工作2.1检查贮油罐的油位是否达到最低值,燃烧器,油枪是否正常,炉门开启是否灵活,炉门的密封是否良好。
2.2检查铸造平台,供水系统是否正常。
A检查铸造平台保温材料,结晶器,引锭头,流槽等是否完好,安装好陶瓷过滤板或过滤布。
B每次铸造前必须试水,通入铸造机正常铸造水量,检查结晶器出水环喷水角度是否良好,水帘的成形情况及溢水孔有否漏水,溢水孔有漏绝不能铸造。
若有堵塞,应立即拆洗,清除杂物。
C铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平。
D若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈,在铸造前全部引锭头必须涂一次猪油。
E铸造用水必须经过小于1MM过滤,铸造用水的水温应低于40摄氏度。
2.3熔炼炉停炉达一个月以上或者新制的炉子,必须烘炉后才能使用。
2.3.1烘炉首先打开炉门与放水口用木柴点火烘炉,防止大明火,根据炉内温度与火的大小随时调整炉门开启的大小,控制在150摄氏度以下,升温的速度不大于10摄氏度/H;两天后将炉温按10摄氏度升到250摄氏度,无水汽蒸发后,用一台小燃烧器加热烘,四天后用两台小燃烧器热烘,温升按15摄氏度/H升至500摄氏度,五天后升至600摄氏度,六天后将温度按16℃/h的速度升至800℃,恒温10小时以上,烘炉终止。
2.4备料2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《内部质量控制标准》执行。
2.4.2熔炼工根据配料员填写的《配料、熔炼、铸造及化学分析结果记录表》,作为配料指令,将铝锭、镁锭、铝硅合金(或金属硅、金属添加剂、型材废料、挤压压余、熔铸锯切头、接料斗中的大块铝块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作平台,并做好相应记录。
2.4.3覆盖剂、精炼剂、打渣剂烘干备用。
2.4.4各种炉料不准淋雨受潮或与其它料混放,不准混杂其它金属。
3 熔炼3.1装炉3.1.1炉温升到800摄氏度时,堵好出铝水口,开启炉门开始投料。
3.1.2投料时,先用同牌号短小型材废料铺底,将短型材(最好打成捆废料从炉门投入炉中,以便保护好炉底。
然后再投放铝锭至炉门口。
3.1.3炉内没有废料垫底时,不得投放铝锭等大块金属料,以免将炉底碰坏。
投料时应尽量将金属投在炉膛的中间,以免将燃烧口堵死或炉壁碰坏。
3.3.4首次投放的金属料烧塌完全熔化成铝液后,可以继续从炉门口投放长废料及铝锭,中间合金等。
炉内有一定铝液后,6M长的废型材可以从炉门口压入铝液中熔化,以减少烧损。
3.1.5投料顺序一般为短小废型材,铝锭及大块金属料,废铝型材料,铝锭等大块金属,长度型材料。
3.2开炉3.2.1点火前要堵好铝水出口,一定要打开炉门约0.5-1米才能点火,点火时炉门前方不准站人。
3.2.2台上控制柜内相应的开关,依次启动冷却风机,柴油泵,燃烧风机,废气风机,观察各压力是否在技术参数规定的范围内,检查管道是否漏油漏气,如有报警,找出原因并排除,按“复位”按钮直到报警清除。
3.2.3将1#,2#小油枪开关旋到“开”,小油枪将自动点火,1#,2#UV表将打至满偏(或轻微摆动。
将油枪开关旋到“开”,系统进入自动控制状态。
3.2.4调节油量大小,调整风,燃油比,以距烧嘴口2米火,不冒烟。
火焰明亮,清晰为最侍,实现完全燃烧。
3.3熔炼3.3.1关闭炉门,进入炉料熔化阶段,等表层金属熔化,底炉铝液达到一定贮量时,用扒子推平后,将干燥的覆盖剂适量(按熔体表面积计算,一般为0.8Kg/M2从炉门口投入炉内并均匀地覆盖在铝液表面。
3.3.2熔炼温度合金牌号纯铝 6061,6063,6063A,6005,6082铝液温度 700-740 700-7403.3.3用热电偶测铝水温度,当达到工艺规定的温度时,即可在液面撒上打渣齐(即渣铝分离剂,按按熔体总质量的为0.1%-0.2%加入,实际操作时视炉内熔渣多少酌量增减。
并轻击液面,经过5分钟后进入搅拌和第一次扒渣,扒出的渣在装车时同时拌些打渣剂以利渣铝分离。
3.3.4第一次扒渣结束后,即可按工艺要求加入铝硅合金,镁锭等合金元素及可加回铝锭,经充分搅拌后立即取样作炉前光谱分析。
若成份不合格,则须根据分析结果重新加料调整成份,调整时要计算准确。
3.3.5调整化学成份时温度控制在730-750摄氏度之间。
注:若用活性硅替代铝硅合金加入硅元素,则需用托板将活性硅压和新鲜铝液,加温至750-760摄氏度。
待反应15-20分钟,液面见不到上浮的活性硅后才能进行搅拌。
3.3.6金属料全部加入熔化后,即施以搅拌(若分二次加入铝锭打包料等块状料时,第二次应在第一次铝锭化平前加入或用专用托板平缓加入,以防铝液飞溅伤人或堵塞烧嘴。
搅拌要均匀充分,每十五分钟至二十五分钟搅拌一次铝液,时间不小于5分钟,搅拌时炉温在730摄氏度左右。
3.3.7精炼及除气a 精炼温度在720-750摄氏度之间。
b 精炼剂按铝熔体总质量的0.1%-0.2%计算用量,装入精炼缸中,打开喷粉机开关,通入氮气,等精炼管有精炼剂喷出时,即可将之插入炉膛内铝液3/4处缓慢移动。
力求平稳,不留死角,不准碰到炉壁炉底,浪花高度控制在15mm以下,时间控制在15分钟以上(氮气使用量为每炉1-2瓶。
c 精炼,除气,扒渣后静置20-30分钟,然后才能放铝液铸造。
d 铝渣从炉内扒出后应迅速转运到炒渣锅中,按每炉铝渣用1-2公斤打渣剂的使用量将打渣剂撒入在铝渣上,立即进行炒渣,使金属从铝渣中分离出来,将铝水浇到铸铁模中,凝固成铝锭以备用。
e 精炼时,将燃烧器的油枪关闭,暂停加热。
f 连续生产时,放完一炉铝液后,堵上出铝水口,进行下炉的投料熔炼过程。
4 铸造4.1铝水流槽和分流盘上应事先用耐火材料敷好内衬涂上一层滑石粉并烘烤干(包括导管和转接板,而且还要修模倒光滑,确保石墨坏1/3-1/2高度之间光滑,均匀,凡是与熔体相接触的部分不允许露铁,石墨环涂上猪油。
以上工作结束后将引锭头水吹干,放平铸造台,将引锭头上升至规定位置。
4.1.1直径在152mm以上铸棒引锭头顶离石墨环下端3mm。
4.1.2直径在152mm以下铸棒引锭头顶离石墨环下端0-3mm。
4.2流槽上装好陶瓷过滤板和分流盘中装好挡铝水闸板,并准备部分堵头放在铸造台上和在流槽应急铝水出口下放好干燥的铝水斗以备用,试啋四条卷扬机钢丝绳确保力度基本一致。
4.3常见合金的铸造温度为690-730摄氏度,(测温点在分流盘中心,铸造速度为50-180mm/分钟。
铸造水压为0.05-0.15Mpa(具体参数见表2。
4.4金属合金成分合格开始静置,静置10分钟后,将陶瓷过滤板进行烘烤,静置时间达到工艺要求后,开始铸造,同时打开喂丝机开关。
4.4.1关闭主水阀,打开排水阀,启动水泵。
开水泵前,必须将减压排水阀打开,直至铝液全部充满导管后才能关闭,以免“反水”造成爆盘。
给初始水量(开2小格主水阀,检查是否有反水现象,和引锭头是否有水,确认一切正常后才能打开流口塞头入出铝水入流槽,并注意铝水能否顺利通过过滤板。
4.4.2待铝水上升至距流槽顶约20mm时,提起挡水闸板让铝水流入分流盘内同时开始计时,当铝水全部充满导管(热帽后,打开主水阀,迅速关闭排水阀(由于不同材质不同直径的铸棒要求的水量不等,主水阀开在哪一个齿位上需凭一定的经验,一般主水阀可以全部打开,排水阀不一定全部关死,将水压调至正常范围内。
4.4.3当分流盘充液时间达到计时时间时立即启动调速器下机并调整至标准速度,使冷却水水压,铸棒下降速度,铝水温度这三个要素相互协调,确保铝棒成形良好。
(见表2所示,操作时应根据实际情况灵活运用。
铸造工艺参数一览表表2铝棒规格mm φ100 φ126-φ134 φ154 φ178 φ203 φ254 φ305计时时间s 30 35 35-40 40 45 50 55-60铸造温度℃ 700-725 690-725 700-725 700-725 690-730 690-730 690-730铸造速度mm/min 165-175 150-160 110-120 100-110 85-95 75-85 60-75铸造水压MPa 0.12 0.12 0.1 0.1 0.06-0.1 0.06-0.1 0.05-0.084.4.4浇铸时要密切注意整个分流盘有无冷却水向上冒泡或铸棒成形不好,若有此类情况应立即采取措施,用备用堵头堵死不正常的热帽下流孔,放水员要随时注意分流液面的高度,随时调整放铝水速度,当铸造正常后,还要测试热帽温度是否在正常范围内并作出相应调整,当铸造到4M左右时,从流槽内取样并作好标识由检测中心作炉后分析。
4.4.5铸造时,按每吨铝液1-1.5公斤在流槽内加入铝钛硼丝,其喂丝机的前进速度为430-450mm/min,以细化晶粒。
4.4.6当铝液温度过高时,应按要求调整温度,不得采取在流槽或分流盘内加冷却的办法降温。
4.4.7铸造机下降后,立即检查是否有铸锭发生悬挂,如有悬挂要及时用硅酸铝棉堵信分流盘出口,将盘出口处的铝液迅速清理干净,以便更换保温圈或结晶器。
4.4.8铸造开始后,看分流盘中的液面高度,随时调整出铝水口的铝液流量,并打净各保温圈内的金属浮渣。
在铸造过程中,下降速度,进水水量,铝液温度及铝液的流动要稳定,禁止搅动铝液。
4.4.9当铸棒长度达到7M时,电控柜发出报警后,要随时观察电控柜仪有所显示的铸棒长度当达到铸井有效深度时(一般为7.5-8M,就要提前停入铝水,放不员将出水口堵死,其余工作人员人工引流将流槽和分流盘积剩铝水全部引进结晶器。
当铸棒离开结晶器约300mm时就要停止下降,再冷却2-3分钟才能关水泵,打开排水阀,关闭主水阀,快速清理流盘残铝。
4.4.10铸造平台翻开,起机,升起铝棒约1米,然后将铸棒吊出放到堆料场,并作好标识。
吊棒必须使用专用吊具整排吊起,不能用钢丝绳捆在一起吊棒。
4.4.11铸造平台复位,准备下次的生产。
4.4.12每首工序都必须按《配料,熔炼,铸造及化学分析结果记录表》上的要求做好相关记录。
5.4停炉5.4.1停炉操作步骤与开炉相反,首先关闭油阀枪供油,然后停止油泵供油,依次关闭风机,关闭炉门及堵塞出铝水口。
5.4.2冷却风机需待炉温低于300度才关闭。
5.4.3熔炼各工序都必须按《配料,熔炼,铸造及化学分析结果记录表》的要求做好相关记录。
6.5清炉6.5.1每一炉一次小清炉,防止残存积渣堵塞出铝水口。
6.5.2每生产10炉左右应进行一次大清炉。
大清炉时,先将炉内残铝金属放干,把炉渣彻底清除,然后打撒入干燥的清炉剂,并将炉温升至800度以上,用三角扁铲把炉墙,炉角,炉底的渣子铲尽,彻底推出。