(完整版)铝型材熔铸工艺规程综述.doc
铝及铝合金熔炼工艺操作规程
铝及铝合金熔炼工艺操作规程1、炉子准备1.1 新炉、大修后的冷炉，应按烘炉规程烘炉。
停炉24小时以上的炉子，应根据环境、湿度先烘炉2～6小时以上，才能加料。
不得事先将炉料加入冷炉化铝。
1.2 大修后的炉子，在使用前必须洗炉。
熔炼合金后转产纯铝时，必须洗炉。
洗炉次数不少于两炉次。
1.3 洗炉时，彻底搅拌熔体不少于三次。
每次搅拌间隔时间为半小时。
洗炉料应彻底放干。
2、技术要求2.1 化学成分2.2 按工艺单的要求进行配料，保证加入铝-铁中间合金后，铁硅比≥1.2(铁和硅总量超过0.65%时，可以不要求铁硅比)。
3、加料3.1 对炉料的要求3.1.1 配料所使用的原料，必须符合公司内部原材料验收标准的规定，必须有化学成分单方可使用。
3.1.2 外购卷废料成分符合要求，且加工性能合格，方可使用。
3.1.3 铝屑之类的炉料应先铸成锭后，才能加入，并应掺含50%以上的新料(可以是剪切边角料)加入。
3.1.4 所使用的原材料必须清洁、干燥，不得粘有泥、砂，不得混入其他金属和非金属夹杂物。
粘有泥、砂的炉料，应清洗晾干后，才能加入炉内。
3.2 炉料的加入顺序和原则3.2.1 为了保护炉底，加料前先用小块料铺一层底料。
3.2.2 炉膛内加料分布均匀，保持重心不偏移。
3.2.3 炉料在炉膛内的平均高度不允许超过烧嘴的位置，炉料最高处不允许超过烧嘴位置8cm，要保持烧嘴喷射火焰空间畅通，空气流通，防止冒浓烟，减少热损失。
为保证装炉量，分二次加料，开火待一次加料软化、炉料高度下降后，再进行二次加料。
3.3 安全要求3.3.1 凡粘有水和油的废料，不得直接加入未放尽铝液的炉内。
3.3.2 凡粘有润滑油的炉料，不得直接加入保温炉，应在柴油炉内加热蒸发，烧去油污和水分。
3.3.3 加废料前，应先打开烟道闸门，加完后再开烧嘴一刻钟，然后适当关烟道闸门进行升温。
4、熔化4.1 柴油炉点火，应严格遵守安全操作规程，先开风，后开油，先停油，后关风。
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。
3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
铝合金熔炼工艺流程
目录
• 铝合金熔炼工艺简介 • 原材料准备 • 熔炼过程 • 铝合金的铸造 • 铝合金熔炼的质量控制 • 铝合金熔炼的环保与安全
01
铝合金熔炼工艺简介
铝合金熔炼的定义
铝合金熔炼的重要性
1
铝合金熔炼是制造铝合金铸件的关键环节，其质 量直接决定了铸件的性能和使用寿命。
2
通过合理的熔炼工艺，可以获得成分均匀、无夹 渣、无气孔、无裂纹等缺陷的高质量铝合金液。
01
应制定安全事故应急预案，建立健全的安全管理制度和操作规 程。
02
应定期进行安全检查和隐患排查，及时发现和消除安全隐患。
一旦发生安全事故，应立即启动应急预案，采取有效措施防止
03
事故扩大，并及时上报有关部门。
感谢您的观看
THANKS
03
熔炼过程
熔炼温度的控制
熔炼温度
铝合金的熔炼温度通常在 650℃~750℃之间，具体 温度根据不同型号的铝合 金而定。
温度测量
采用热电偶等温度测量仪 表对熔炼温度进行实时监 测，确保温度控制在工艺 要求的范围内。
温度调节
通过调整熔炼炉的加热元 件功率或通入冷却气体等 方式，实现对熔炼温度的 精确控制。
性能测试
对铸件进行力学性能测试、耐腐蚀性 能测试等，确保满足使用要求。
05
铝合金熔炼的质量控制
化学成分的控制
原材料质量控制
确保所采购的原材料质量稳定，符合标准要求，从源头上保证铝 合金熔炼的质量。
配料计算
根据生产需求和配方要求，精确计算各种原材料的配比，确保铝 合金的化学成分符合标准。
熔炼过程控制
遵循熔炼炉的操作规程，确保设备安全运行。
维护保养
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。
装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。
正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。
装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。
熔点易氧化的中间合金装在中下层。
所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。
小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。
中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。
炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。
炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。
2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。
熔化炉料装完后即可升温。
熔化是从固态转变为液态的过程。
这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。
A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。
气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。
并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。
所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。
这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。
铝型材制造工艺介绍
铝型材生产流程包括熔铸、挤压和上色 (上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等)三个过程。
1、熔铸是铝材生产的首道工序。
主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压：挤压是型材成形的手段。
先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。
常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。
不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。
3、上色 (此处先主要讲氧化的过程)氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。
其主要过程为：（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。
还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。
（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。
（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。
氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。
铝材生产工艺流程简图简要说明：熔炼：主要原材料AL99.70以上铝锭（GB/T1196）加入铝硅合金锭、镁锭加热熔炼、熔炼温度为730℃~750℃、进行搅拌、精炼、打渣等工序。
铸造：采用同水平密排顶铸造工艺，使用不同的结晶器，生产出不同直径规格的铝棒。
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺铝合金熔炼是指将铝及其合金材料加热至一定温度，使其熔化成液态，然后通过浇铸、压铸等工艺形成所需的铝制品。
以下是一般铝合金熔炼工艺流程及操作工艺：1.原料准备：将所需的铝合金料按照配方准备好，通常包括铝、硅、铜、锌、镁等合金元素。
2.装料进炉：将准备好的铝合金料装入熔炼炉中，通常采用电炉、煤气炉或其他燃烧炉进行加热。
3.加热溶解：开启炉子进行加热，将铝合金料加热至熔点并溶解成液态。
在这个过程中，需要不断搅拌熔化的合金料，以保证混合均匀。
4.检测合金成分：通过化验和分析仪器，检测熔化后的铝合金液的成分和性能，确保合金质量符合要求。
5.净化处理：利用气体氧化熔炼法、渗碳法、渗氮法等对熔炼合金进行净化处理，去除杂质和氧化物。
6.调节成分：根据需要，对合金进行加减元素，控制合金成分和性能。
7.浇注成型：熔炼后的合金液经过浇铸、压铸等成型工艺，形成所需的铝合金制品。
8.冷却固化：将浇注成型后的铝合金制品冷却固化，得到成品。
以上是一般铝合金熔炼的工艺流程及操作方法，每个工艺环节都需要严格控制合金的温度、成分和操作流程，以确保铝合金产品的质量和性能。
同时，在整个生产过程中也要注意安全防护，遵守操作规程，以保障生产人员的安全。
铝合金是一种非常常见的金属材料，因其具有良好的导热性、导电性、机械性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、建筑等领域。
在铝合金制品的生产中，铝合金熔炼工艺是一个非常重要的环节，直接影响到最终产品的质量和性能。
熔炼的过程是将固体的铝合金料通常在电炉或气炉中加热至其熔点，使其变为液态。
在此过程中，需要严格控制熔炼温度、时间和炉内气氛。
同时，为了生产出高质量的铝合金制品，合金的成分和化学性质也需要得到严格管理。
在进行铝合金熔炼时，以下是一些需要注意的要点：炉型选择：熔炼炉的选择对于熔炼工艺影响很大。
通常情况下，工业上使用的电炉主要有感应电炉和电阻式电炉，气炉主要有燃气气炉和电加热炉。
铝型材工艺流程
铝型材工艺流程铝型材是一种广泛应用于建筑、交通运输、电子、机械制造等领域的金属材料，具有重量轻、耐腐蚀、易加工、高强度等优点。
在生产铝型材的过程中，需要经过多道工艺流程，才能最终得到符合客户需求的成品。
下面将详细介绍铝型材的工艺流程。
铝型材的生产通常从铝锭开始。
铝锭经过熔炼、浇铸成型，得到铝型材的初始形状。
接下来，需要对铝型材进行预热处理，以消除内部应力，提高加工性能。
预热完成后，铝型材进入挤压工艺环节。
挤压是铝型材生产中最关键的工艺环节之一。
通过将铝型材放入挤压机中，利用高温高压下的挤压力，使铝型材在模具中发生塑性变形，得到所需的截面形状。
挤压后的铝型材需要进行拉伸，以改善其力学性能和表面质量。
拉伸完成后，还需要进行切割、修整等加工，使铝型材的尺寸精确到达要求。
在加工完成后，铝型材需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂、氟碳喷涂等，以增强铝型材的耐腐蚀性能、装饰性能和耐磨性能。
表面处理完成后，铝型材还需要进行硬度测试、外观检验等质量检测，确保产品符合标准要求。
铝型材需要根据客户需求进行包装和运输。
通常将铝型材按照规格、型号进行分类，采用合适的包装材料包装，以防止在运输过程中受到损坏。
同时，还需要标注清晰的产品信息和注意事项，确保客户收到的产品完好无损。
铝型材的生产工艺流程包括铝锭浇铸、预热处理、挤压成型、拉伸加工、表面处理、质量检测、包装运输等环节。
每个环节都至关重要，需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
铝型材作为一种重要的金属材料，在各个领域都有着广泛的应用前景，其生产工艺也在不断创新和完善，以满足市场需求的不断提升。
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铝型材熔铸工艺规程——熔铸精炼除气氮气工业要求1主题与范围本规程规定了熔铸生产工艺技术要求及操作规范 .本规程适用于挤压用铝的熔炼,铸造 ,均质生产 .2生产前的准备工作2.1 检查贮油罐的油位是否达到最低值,燃烧器 ,油枪是否正常 ,炉门开启是否灵活 ,炉门的密封是否良好。
2.2 检查铸造平台 ,供水系统是否正常。
A 检查铸造平台保温材料 ,结晶器 ,引锭头 ,流槽等是否完好 ,安装好陶瓷过滤板或过滤布。
B 每次铸造前必须试水 ,通入铸造机正常铸造水量 ,检查结晶器出水环喷水角度是否良好 ,水帘的成形情况及溢水孔有否漏水 ,溢水孔有漏绝不能铸造。
若有堵塞 ,应立即拆洗 ,清除杂物。
C铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平。
D若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈 ,在铸造前全部引锭头必须涂一次猪油。
E铸造用水必须经过小于 1MM 过滤 ,铸造用水的水温应低于 40 摄氏度。
2.3 熔炼炉停炉达一个月以上或者新制的炉子,必须烘炉后才能使用。
2.3.1 烘炉首先打开炉门与放水口用木柴点火烘炉,防止大明火 ,根据炉内温度与火的大小随时调整炉门开启的大小,控制在150 摄氏度以下,升温的速度不大于10 摄氏度/H; 两天后将炉温按10 摄氏度升到250 摄氏度,无水汽蒸发后,用一台小燃烧器加热烘, 四天后用两台小燃烧器热烘,温升按15 摄氏度/H 升至500 摄氏度,五天后升至600 摄氏度 ,六天后将温度按 16℃ /h 的速度升至 800℃,恒温 10 小时以上 ,烘炉终止。
2.4 备料2.4.1 合金的配比按 HD/QB-2004《内部质量控制标准》执行。
2.4.2 熔炼工根据配料员填写的《配料、熔炼、铸造及化学分析结果记录表》 , 作为配料指令 ,将铝锭、镁锭、铝硅合金 (或金属硅、金属添加剂、型材废料、挤压压余、熔铸锯切头、接料斗中的大块铝块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作平台,并做好相应记录。
2.4.3 覆盖剂、精炼剂、打渣剂烘干备用。
2.4.4 各种炉料不准淋雨受潮或与其它料混放,不准混杂其它金属。
3熔炼3.1 装炉3.1.1 炉温升到 800 摄氏度时 ,堵好出铝水口 ,开启炉门开始投料。
3.1.2 投料时 ,先用同牌号短小型材废料铺底 ,将短型材 (最好打成捆废料从炉门投入炉中 ,以便保护好炉底。
然后再投放铝锭至炉门口。
3.1.3 炉内没有废料垫底时 ,不得投放铝锭等大块金属料 ,以免将炉底碰坏。
投料时应尽量将金属投在炉膛的中间 ,以免将燃烧口堵死或炉壁碰坏。
3.3.4 首次投放的金属料烧塌完全熔化成铝液后,可以继续从炉门口投放长废料及铝锭 ,中间合金等。
炉内有一定铝液后,6M 长的废型材可以从炉门口压入铝液中熔化 ,以减少烧损。
3.1.5 投料顺序一般为短小废型材,铝锭及大块金属料 ,废铝型材料 ,铝锭等大块金属 ,长度型材料。
3.2 开炉3.2.1 点火前要堵好铝水出口 ,一定要打开炉门约0.5-1 米才能点火 ,点火时炉门前方不准站人。
3.2.2 台上控制柜内相应的开关 ,依次启动冷却风机 ,柴油泵 ,燃烧风机 ,废气风机 , 观察各压力是否在技术参数规定的范围内,检查管道是否漏油漏气,如有报警,找出原因并排除 ,按“复位”按钮直到报警清除。
3.2.3 将 1#,2#小油枪开关旋到“开”,小油枪将自动点火 ,1#,2#UV 表将打至满偏(或轻微摆动。
将油枪开关旋到“开”,系统进入自动控制状态。
3.2.4 调节油量大小 ,调整风 ,燃油比 ,以距烧嘴口 2 米火 ,不冒烟。
火焰明亮 ,清晰为最侍 ,实现完全燃烧。
3.3 熔炼3.3.1 关闭炉门 ,进入炉料熔化阶段 ,等表层金属熔化 ,底炉铝液达到一定贮量时 ,用扒子推平后 ,将干燥的覆盖剂适量 (按熔体表面积计算 ,一般为 0.8Kg/M2 从炉门口投入炉内并均匀地覆盖在铝液表面。
3.3.2 熔炼温度合金牌号纯铝 6061,6063,6063A,6005,6082铝液温度 700-740 700-7403.3.3 用热电偶测铝水温度 ,当达到工艺规定的温度时,即可在液面撒上打渣齐(即渣铝分离剂,按按熔体总质量的为0.1%-0.2%加入,实际操作时视炉内熔渣多少酌量增减。
并轻击液面 ,经过 5 分钟后进入搅拌和第一次扒渣 ,扒出的渣在装车时同时拌些打渣剂以利渣铝分离。
3.3.4 第一次扒渣结束后,即可按工艺要求加入铝硅合金,镁锭等合金元素及可加回铝锭,经充分搅拌后立即取样作炉前光谱分析。
若成份不合格,则须根据分析结果重新加料调整成份 ,调整时要计算准确。
3.3.5 调整化学成份时温度控制在730-750摄氏度之间。
注:若用活性硅替代铝硅合金加入硅元素 ,则需用托板将活性硅压和新鲜铝液 ,加温至 750-760 摄氏度。
待反应 15-20 分钟 ,液面见不到上浮的活性硅后才能进行搅拌。
3.3.6 金属料全部加入熔化后 ,即施以搅拌 (若分二次加入铝锭打包料等块状料时 , 第二次应在第一次铝锭化平前加入或用专用托板平缓加入 ,以防铝液飞溅伤人或堵塞烧嘴。
搅拌要均匀充分 ,每十五分钟至二十五分钟搅拌一次铝液 ,时间不小于 5 分钟 ,搅拌时炉温在 730 摄氏度左右。
3.3.7 精炼及除气a 精炼温度在 720-750 摄氏度之间。
b 精炼剂按铝熔体总质量的 0.1%-0.2%计算用量 ,装入精炼缸中 ,打开喷粉机开关 , 通入氮气 ,等精炼管有精炼剂喷出时 ,即可将之插入炉膛内铝液 3/4 处缓慢移动。
力求平稳 ,不留死角 ,不准碰到炉壁炉底 ,浪花高度控制在 15mm 以下 ,时间控制在 15 分钟以上(氮气使用量为每炉 1-2 瓶。
c 精炼 ,除气 ,扒渣后静置 20-30 分钟 ,然后才能放铝液铸造。
d 铝渣从炉内扒出后应迅速转运到炒渣锅中 ,按每炉铝渣用 1-2 公斤打渣剂的使用量将打渣剂撒入在铝渣上 ,立即进行炒渣 ,使金属从铝渣中分离出来 ,将铝水浇到铸铁模中 ,凝固成铝锭以备用。
e 精炼时 ,将燃烧器的油枪关闭 ,暂停加热。
f 连续生产时 ,放完一炉铝液后 ,堵上出铝水口 ,进行下炉的投料熔炼过程。
4铸造4.1 铝水流槽和分流盘上应事先用耐火材料敷好内衬涂上一层滑石粉并烘烤干(包括导管和转接板 ,而且还要修模倒光滑 ,确保石墨坏 1/3-1/2 高度之间光滑 ,均匀 ,凡是与熔体相接触的部分不允许露铁,石墨环涂上猪油。
以上工作结束后将引锭头水吹干 ,放平铸造台 ,将引锭头上升至规定位置。
4.1.1 直径在 152mm 以上铸棒引锭头顶离石墨环下端3mm。
4.1.2 直径在 152mm 以下铸棒引锭头顶离石墨环下端0-3mm。
4.2 流槽上装好陶瓷过滤板和分流盘中装好挡铝水闸板 ,并准备部分堵头放在铸造台上和在流槽应急铝水出口下放好干燥的铝水斗以备用 ,试啋四条卷扬机钢丝绳确保力度基本一致。
4.3 常见合金的铸造温度为690-730 摄氏度 ,(测温点在分流盘中心 ,铸造速度为50-180mm/分钟。
铸造水压为0.05-0.15Mpa(具体参数见表 2。
4.4 金属合金成分合格开始静置,静置 10 分钟后 ,将陶瓷过滤板进行烘烤 ,静置时间达到工艺要求后 ,开始铸造 ,同时打开喂丝机开关。
4.4.1 关闭主水阀 ,打开排水阀 ,启动水泵。
开水泵前 ,必须将减压排水阀打开 ,直至铝液全部充满导管后才能关闭 ,以免“反水”造成爆盘。
给初始水量 (开 2 小格主水阀 ,检查是否有反水现象 ,和引锭头是否有水 ,确认一切正常后才能打开流口塞头入出铝水入流槽 ,并注意铝水能否顺利通过过滤板。
4.4.2 待铝水上升至距流槽顶约 20mm 时,提起挡水闸板让铝水流入分流盘内同时开始计时 ,当铝水全部充满导管 (热帽后 ,打开主水阀 ,迅速关闭排水阀 (由于不同材质不同直径的铸棒要求的水量不等 ,主水阀开在哪一个齿位上需凭一定的经验 ,一般主水阀可以全部打开 ,排水阀不一定全部关死 ,将水压调至正常范围内。
4.4.3 当分流盘充液时间达到计时时间时立即启动调速器下机并调整至标准速度 ,使冷却水水压 ,铸棒下降速度 ,铝水温度这三个要素相互协调,确保铝棒成形良好。
(见表 2 所示 ,操作时应根据实际情况灵活运用。
铸造工艺参数一览表表 2铝棒规格 mmφ100 φ126-φ134 φ154 φ178 φ203 φ254 φ305计时时间 s 30 35 35-40 40 45 50 55-60铸造温度℃ 700-725 690-725 700-725 700-725 690-730 690-730 690-730铸造速度 mm/min 165-175 150-160 110-120 100-110 85-95 75-85 60-75铸造水压 MPa 0.12 0.12 0.1 0.1 0.06-0.1 0.06-0.1 0.05-0.084.4.4 浇铸时要密切注意整个分流盘有无冷却水向上冒泡或铸棒成形不好,若有此类情况应立即采取措施,用备用堵头堵死不正常的热帽下流孔,放水员要随时注意分流液面的高度 ,随时调整放铝水速度 ,当铸造正常后 ,还要测试热帽温度是否在正常范围内并作出相应调整 ,当铸造到4M 左右时 ,从流槽内取样并作好标识由检测中心作炉后分析。
4.4.5 铸造时 ,按每吨铝液 1-1.5 公斤在流槽内加入铝钛硼丝,其喂丝机的前进速度为430-450mm/min,以细化晶粒。
4.4.6 当铝液温度过高时 ,应按要求调整温度 ,不得采取在流槽或分流盘内加冷却的办法降温。
4.4.7 铸造机下降后 ,立即检查是否有铸锭发生悬挂 ,如有悬挂要及时用硅酸铝棉堵信分流盘出口 ,将盘出口处的铝液迅速清理干净 ,以便更换保温圈或结晶器。
4.4.8 铸造开始后 ,看分流盘中的液面高度 ,随时调整出铝水口的铝液流量 ,并打净各保温圈内的金属浮渣。
在铸造过程中 ,下降速度 ,进水水量 ,铝液温度及铝液的流动要稳定 ,禁止搅动铝液。
4.4.9 当铸棒长度达到7M 时 ,电控柜发出报警后 ,要随时观察电控柜仪有所显示的铸棒长度当达到铸井有效深度时 (一般为 7.5-8M, 就要提前停入铝水 ,放不员将出水口堵死 , 其余工作人员人工引流将流槽和分流盘积剩铝水全部引进结晶器。
当铸棒离开结晶器约300mm 时就要停止下降 ,再冷却 2-3 分钟才能关水泵 ,打开排水阀 ,关闭主水阀 ,快速清理流盘残铝。
4.4.10铸造平台翻开 ,起机 ,升起铝棒约 1 米 ,然后将铸棒吊出放到堆料场,并作好标识。
吊棒必须使用专用吊具整排吊起,不能用钢丝绳捆在一起吊棒。
4.4.11铸造平台复位 ,准备下次的生产。