液化气脱硫醇工艺操作培训
脱硫个人技能培训总结
脱硫个人技能培训总结前言近年来，环境污染越来越严重，为了减少大气污染和保护生态环境，许多工业企业开始采取脱硫技术来减少排放的二氧化硫。
为了提高自身的竞争力和适应社会的发展需求，我参加了一期为期一个月的脱硫个人技能培训。
在这个培训中，我学到了很多关于脱硫的理论知识和实践操作技能，并取得了一些积极的成果。
学习内容在培训中，我们首先学习了脱硫的基本原理和工艺流程。
脱硫主要通过各种化学反应和物理吸收来达到减少二氧化硫的目的，我们学习了常见的湿法脱硫、半干法脱硫和干法脱硫等不同的脱硫技术和设备。
此外，我们还学习了脱硫剂的种类和选择、设备的操作和维护等相关知识。
在理论学习的基础上，我们进行了实践操作。
在实验室中，我们制备了不同类型的脱硫试剂，通过调整试剂配比和反应条件来进行脱硫处理。
我们还使用实验设备模拟了实际工业脱硫的过程，学习了一些常见的故障排除和维护的方法。
学习收获通过这次培训，我不仅对脱硫的原理和工艺流程有了更深入的理解，还掌握了一些实际操作的技能。
具体来说，我有以下几方面的收获：1. 理论知识的提升在培训中，我系统地学习了脱硫的相关理论知识，了解了各种脱硫技术的优缺点和适用范围。
我对脱硫的工艺流程和设备有了更全面的认识，可以更好地分析和解决实际工作中的问题。
2. 实践操作的能力提升通过实验操作的训练，我掌握了许多脱硫试剂的制备方法和操作技巧。
我学会了合理调节反应条件，以获得更好的脱硫效果。
在模拟工业脱硫设备的操作中，我也锻炼了对设备故障的判断和处理能力。
3. 团队合作精神的培养在培训中，我们进行了许多小组合作的任务和实验。
通过和同学们一起合作，我学会了团队沟通与合作的技巧。
我们相互协助、互相学习，共同完成了许多任务。
这不仅培养了我的团队合作精神，也提高了我解决问题的能力。
对未来的展望通过这次脱硫个人技能培训，我对脱硫技术有了更深入的认识和掌握。
这将对我的工作和职业发展有着积极的影响。
首先，我可以将所学的脱硫知识运用到实际工作中，提高工作效率和脱硫效果。
液化气脱硫醇工艺操作培训
仪表
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Ⅰ、界位或液位测量如果选用的是磁翻板，检查磁翻板上表示的所测介质的密 度和实际介质的密度是否对应。
Ⅱ、液控、压控、流量控制等调节阀的作用形式是否正确，调节阀的安装方向 是否正确，流量计的测量范围是否合适。
Ⅳ、氧化塔注非净化风
氧化再生塔控制尾气出口压力0.2MPa，起动剂循环泵，调节一、二级抽提 沉降罐、三相分离罐界位，控制50%。
石油液化气、反抽提油投料
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Ⅲ、液化气进料
缓慢引入液化气，控制液化气出装置操作压力在1.2Mpa左右。
Ⅳ、反抽提油投用
脱硫醇系统正常后，把反抽提油（稳定汽油）引入脱硫醇系统，建立反抽提 油循环。反抽提油循环正常后分析反抽提油进出装置的硫含量。依据实际情 况，可适当调节反抽提油循环量，增加或减少反抽提油的循环量，提高反抽 提油效果。
硫化氢的脱除
硫化氢的脱除是以可逆的化学反应为基础，以碱性溶剂为吸收剂的脱硫方 法，溶剂与原料气中的酸性组分反应而生产某种化合物；吸收了酸性气的富 液在升高温度、降低压力的条件下，该化合物又能分解而放出酸性气。醇胺 法是液化气脱硫化氢最常用的方法—胺脱。
硫醇脱除原理
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Merox抽提氧化法是液化气最广泛采用的脱硫醇技术，依据硫醇的弱酸性 和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性。
后再切换。认真查看控制调节、液位计、压力变送等是否灵敏，显示是否准
确稳定。
起泵前检测各泵的保养情况、正反转是否调试到位、启动运行后确保无杂音、
脱硫岗位工艺技术操作规程范本（2篇）
脱硫岗位工艺技术操作规程范本1. 岗位工艺技术操作规程的目的和要求1.1 目的本规程旨在规范脱硫岗位的工艺技术操作，确保工作安全、高效进行，保障生产质量。
1.2 要求(1) 操作人员必须具备相关的脱硫工艺技术知识和操作技能。
(2) 操作人员必须严格按照工艺要求进行操作，确保每一步的准确性和稳定性。
(3) 操作人员必须遵守操作安全规程，佩戴个人防护装备，保证人身安全。
(4) 操作过程中要注意环境保护和资源节约，遵守相关环保法律法规。
2. 岗位工艺技术操作规程的内容2.1 设备准备工作(1) 检查脱硫设备的工作状态，确保设备处于正常工作状态。
(2) 检查脱硫药剂的储存情况，确保药剂充足。
(3) 检查相关设备的安全保护装置，确保装置完好。
2.2 工艺参数设置(1) 根据生产计划和工艺要求，设定脱硫工艺参数。
(2) 检查工艺参数设置是否与工艺要求一致。
(3) 如有需要，进行调整并记录在操作记录表中。
2.3 安全操作准备(1) 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防尘口罩、防护服等。
(2) 检查操作区域的安全状况，确保没有明火和其他危险物品。
(3) 続行进行脱硫设备和相关管线的检查，确保没有漏气、漏液现象。
2.4 开始脱硫操作(1) 打开脱硫设备的进料阀门，调整流量。
(2) 打开药剂投加装置的阀门，将脱硫药剂加入脱硫设备中。
(3) 根据设定好的工艺参数进行脱硫操作，监控脱硫设备的运行状态。
2.5 操作结束和设备清理(1) 当达到设定的生产目标后，关闭脱硫设备的进料阀门。
(2) 停止药剂投加，关闭投加装置的阀门。
(3) 对脱硫设备和相关管线进行清理，确保设备清洁干净。
(4) 检查脱硫设备的各项指标，记录在操作记录表中。
2.6 安全措施和事故处理(1) 在操作过程中，严格按照操作规程执行，并遵守相关安全措施。
(2) 如发生设备故障或其他安全事故，操作人员要立即报告相关人员，并进行紧急处理。
(3) 在操作中如出现异常情况，操作人员要及时停止操作，并通知相关人员进行处理。
液态烃纤维膜脱硫醇单元操作要点
液态烃纤维膜脱硫醇单元操作要点55万t/a 液化气纤维膜脱硫醇系统操作要点一、简介液化石油气脱硫醇利用纤维膜接触器作为传质面完成碱液抽提反应及氧化再生过程，只要碱液循环系统保持恰当液位、规定流量和碱液活性，液化气通过碱洗系统即完成脱硫醇过程，操作简单和安全。
二、液化气脱硫醇系统操作要点1、单一设备操作参数设备名称项目设计值控制范围液态烃流量，t/h66.24 39.74-79.49碱液循环量m 3/h12.05 7.23-14.45 操作压力 MPa 1.62 1.5-1.7 液化气预碱洗（151-M-3001, 151-V-3001）温度℃40 30-40 液态烃流量，t/h 66.24 39.74-79.49碱液自循环量m 3/h 16.06 12.05-19.28碱液外来（出）量m 3/h 8.03 4.82-9.64 操作压力 MPa1.62 1.5-1.7 碱洗纤维膜接触器 (151-FFC-3001, 151-FFC-3002) 及沉降罐（151-V-3002, 151-V-3003）温度℃40 30-40 液态烃流量t/h 66.24 39.74-79.49水循环量m 3/h 26.0 19.5-31.2 操作压力MPa 1.62 1.5-1.7 温度℃40 30-40 水洗纤维膜接触器(151-FFC-3003) 及沉降罐（151-V-3004）水洗水离罐底液位 mm400150-500碱液流量m 3/h 8.03 4.82-9.64 空气流量 Nm 3/h 40 20-48 操作压力 MPa 0.45 0.4-0.5 碱液氧化塔（151-C-3001）温度℃57 55-60 空气碱液混合流量 m 3/h 48.03 24.82-57.64碱液流量m 3/h 8.03 4.82-9.64 尾气流量 Nm 3/h 40 20-48 操作压力 MPa 0.4 0.3-0.45 温度℃ 50 40-60 二硫化物分离罐（151-V-3005）碱液离罐底液位 mm1600 1200-1800 碱液流量 m 3/h 8.03 4.82-9.64 抽余油流量 m 3/h 8.45 5.07-10.14 抽余油循环量 m 3/h 42.25 31.69-50.70操作压力 MPa 0.3 0.25-0.4 温度℃40 30-40 反抽提纤维膜接触器 (151-FFC-3004) 及沉降罐（151-V-3006）碱液离罐底液位 mm400150-5002、操作注意事项① 碱液循环采用大部分自循环、小部分再生循环，再生碱液先进二级碱洗，后进一级碱洗，然后部分进氧化再生系统。
脱硫运行人员培训计划
脱硫运行人员培训计划一、培训目的脱硫工艺是电厂环保设施中重要的一部分，其运行人员要掌握相关知识和技能，准确、稳定、高效地操作脱硫设备。
本培训旨在提高脱硫运行人员的专业知识水平和操作技能，确保电厂脱硫设备的安全、高效运行。
二、培训对象本次培训对象为电厂脱硫运行人员，包括操作人员、维护人员、管理人员等。
三、培训内容1. 脱硫设备及工艺原理- 脱硫设备分类和工艺流程- 脱硫反应原理及化学过程- 脱硫设备结构及工作原理2. 脱硫设备的运行及维护- 脱硫设备的启停操作流程- 脱硫设备的常见故障及处理方法- 脱硫设备的日常维护保养3. 脱硫操作技术- 脱硫设备的操作规程与流程- 脱硫设备的在线监测与调整- 脱硫设备的安全操作要点4. 环保监管政策及相关法规- 《大气污染防治法》及相关法规- 《环境保护法》及相关法规- 环保监管政策的宣传与解读5. 安全生产知识- 安全生产法律法规及责任- 电厂脱硫设备安全操作要求- 安全事故案例分析与预防6. 紧急情况处理- 脱硫设备突发故障处理- 事故应急预案与演练- 安全逃生与自救技能培训7. 现场操作演练- 对脱硫设备进行实际操作演练- 实际操作中常见问题分析与解决方法- 脱硫设备故障排除与维修操作模拟8. 实践操作考核- 对培训内容进行操作技能考核- 对培训成效进行综合评价四、培训方式本次培训采用理论教学与实践操作相结合的方式进行，其中理论教学采取课堂教学、专题讲座、案例分析等形式进行；实践操作采取模拟演练、现场操作指导、实际操作考核等形式进行。
五、培训时间与地点培训时间：根据实际情况确定，一般为10-15天。
培训地点：电厂内部培训室、现场操作平台等。
六、培训教材与资料教材：《电厂脱硫工艺与设备操作手册》、《脱硫设备维护与保养规范》等相关书籍。
资料：电厂脱硫工艺流程图、设备结构示意图、安全操作规程等资料。
七、培训考核与评价1. 考核方式：理论知识考试、实践操作考核、综合评价等多种方式。
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液化气脱硫醇工艺操作培训
56、极端的法规，就是极端的不公。 ——西 塞罗 57、法律一旦成为人们的需要，人们 就不再 配享受 自由了 。—— 毕达哥 拉斯 58、法律规定的惩罚不是为了私人的 利益， 而是为 了公共 的利益 ；一部 分靠有 害的强 制，一 部分靠 榜样的 效力。 ——格 老秀斯 59、假如没有法律他们会更快乐的话 ，那么 法律作 为一件 无用之 物自己 就会消 灭。— —洛克
60、人民的幸福是至高无个的法。— 就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？
操作规程/石油化工催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？1.工艺简述催化氧化脱硫醇（脱臭）是将液化石油气、催化汽油或航空煤油用磺化酞菁钴（或聚酞菁钴）碱液为催化剂，用抽提和氧化方法将其中的硫醇转化为无臭味、腐蚀性小的二硫化物的工艺过程。
能提高石油产品的抗氧化性，改善使用性能和减少燃烧尾气对大气环境的污染。
催化氧化脱硫醇是一种精制石油产品的工艺，根据精制对象和产品质量要求不同，分一步法和二步法两种工艺流程。
液态烃脱硫醇采用抽提一步流程，经催化剂碱液抽提水洗后就送出装置。
溶于碱液中的硫醇以硫醇钠状态存在，并进一步与空气氧化生成二硫化物，在分离器中与碱液分离。
汽油脱硫醇采用抽提和氧化二步流程。
经催化剂碱液抽提后的汽油进入氧化塔，把残余硫醇氧化成二硫化物，去除其恶臭味。
2.危险部位2.1催化剂碱液配制罐氢氧化钠是腐蚀性很强的碱，在配制催化剂碱液时最容易发生碱灼伤事故。
碱液管线，盛碱容器也容易腐蚀泄漏。
配制时若碱罐盛装液面太高，搅拌碱液压缩风开得过快过猛，会把碱液溢出、沾上身体，造成人体灼伤事故。
2.2二硫化物分离器含硫醇钠碱液经与空气氧化后生成二硫化物，至分离器进行分离。
分离器设计有分离柱，筛网破沫结构。
分离柱液面控制不好，碱液和二硫化物会窜入尾气系统，放空管线窜碱，造成操作压力波动。
分离器碱液界面过高，可能使碱液窜入二硫化物管线，不仅影响二硫化物焚烧处理，还造成催化剂碱液损失。
2.3氧化塔催化汽油经抽提脱硫醇后和催化剂碱液、压缩空气一起进入氧化塔进行氧化脱臭。
进塔的各物料量比例控制不当，特别是压缩空气压力波动会使汽油和碱液窜入压缩空气管道，造成操作波动，甚至引起爆炸事故。
3.注意事项3.1催化剂碱液配制在配制催化剂碱液时要穿戴好防碱护品，谨慎操作，严防碱液沾上人体。
注意碱液罐及工艺管线泄漏。
配制罐的碱液面不能太高，要缓慢通入压缩空气搅拌。
罐的附近要设置冲洗水龙头。
若沾上碱液时应迅速冲洗。
3.2二硫化物分离器避免分离器的分离柱、破沫网、格栅等内部结构件腐蚀损坏，以保持其良好的破乳分离效果。
焦化液化气脱硫技术交流材料PPT液化气脱硫醇清洁生产新工艺交流稿
脱硫系统的硫平衡
脱硫醇系统中的硫平衡： 硫醇转化平衡。 总的硫平衡。 二硫化物移除平衡。
脱硫醇
碱氧化再生
应用效果
硫醇脱除率99.2%以上。硫醇一般在10 mg/m3 二硫化物脱除率70%左右,从1000 mg/m3降低到300-400 mg/m3（茂名石化焦化液化气的特例，需要25％的高浓度碱液） 二硫化物反加硫率：没有。 但这一结论目前还不能推广到催化液化气。
应用效果
二硫化物液化回收。回收率70％左右。运行2个月已经分离了20多吨液体二硫化物。其余尾气夹带＋产品液化气夹带（由于尾气温度为40℃左右，尾气量小，可以经过水洗再回收其中的80％左右） 传统工艺液化回收率为零，大部分为尾气和碱渣夹带。 如果采用反萃取，回收率一般占到原料总硫的15－20%。但设备投资和加氢处理高硫油的成本增加。
碱循环
原料带入硫
产品带硫
尾气带硫
碱渣带硫
二硫化物液体回收
环保性差的原因分析
碱渣排放的核心原因： 硫（硫醇钠、二硫化物）在碱液中富集。 再生碱液中各类硫形态影响因子从大到小依次为： 二硫化物浓度——与硫化物的回收率有关 硫醇钠浓度——与脱硫醇设备传质效率、氧化塔的效率有关 有效氢氧化钠浓度——与碱液起始浓度、循环过程中的吸水、硫化氢消耗碱有关 硫醚、羰基硫——与原料有关，部分可随二硫化物排出 解决之道：在脱硫醇前杜绝胺液夹带。 在脱硫醇单元保证硫醇脱除率。 在碱液氧化单元保证硫醇钠转化率。 在二硫化物分离单元保证二硫化物分离率。
碱渣量排放大的原因
1) 再生碱液中二硫化物分离度差。 二硫化物在碱液中的微乳化或溶解，静止沉降作用不大，如经过8小时，仍高达7000ppm 如何改进？改变二硫化物的生产方式、采用多级分离。 2) 氧化塔效率低，硫醇钠转化不平衡，逐步累积。 如何改进？气液分布效果、催化剂稳定性、反应温度
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Ⅰ、支撑格栅的安装
装填下段支撑格栅，然后十字交叉铺两层粗不锈钢丝网、两层细不锈钢 丝网。支撑格栅和丝网用螺栓固定在支撑圈上。每层丝网的直径要比塔内径 大400mm，靠塔璧一周折起200mm。
Ⅱ、填料段装填
支撑格栅安装好后，先装填φ10惰性瓷球200mm，然后装填固定床再生催 化剂。装填固定床再生催化剂时，边装边用除盐水（或软化水）冲实。
装置规模及组成
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本液化气脱硫醇装置设计能力为处理催化液化气25万吨/年，装置处理量 上限：32.5万吨/年、处理量下限：12.5万吨/年。年设计（运行）时间8000 小时。
原料、产品规格 原料性质：
硫化氢含量：正常20μg/g，最大50μg/g
硫醇含量： 正常500μg/g，最大1000μg/g
原油中含有大量的硫化物，所以液化气中也含有一定量的不同种类的硫 化合物。正常情况下，精制前液化气中主要含有H2S、甲硫醇、乙硫醇和少 量COS、CS2、甲硫醚等含硫化合物。吸收稳定操作不好时，液化气中也会夹 带微量丙硫醇、丁硫醇和噻吩。 无机硫H2S占液化气总硫的90%以上。 H2S 脱除后，硫醇硫含量最高。硫醇硫的含量占到全部有机硫的90%以上。而羰 基硫和甲硫醚等总共不过10%。
正常生产操作控制 预碱洗部分
Ⅰ、预碱洗操作参数
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项目 预碱洗碱液浓度，％(m/m)
操作温度，℃ 混合器碱烃比（v/v）
操作压力，MPa(表)
操作参数 10~15 30-40
0.3-0.5 1.5
Ⅱ、预碱洗换碱
控制预碱洗后液化气的硫化氢含量不大于2mg/Nm3和铜片腐蚀合格，预 碱洗后液化气的硫化氢含量大于2mg/Nm3或铜片腐蚀不合格时，马上更换预 碱洗碱液﹙或预碱洗碱液浓度≤6%﹚。更换时在保证预碱洗循环正常的情况 下，使碱液液位降至最低；再补入新碱液到原操作界位。
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开车操作程序 碱液和循环抽提剂配制
Ⅰ、系统氮气置换并建立压力
自液化气来路管线充入氮气，逐步将预碱洗、一、二级抽提罐、液化气 水洗罐、砂滤塔、聚结过滤器内空气赶净（检测排空气体中氧含量不大于 0.5%V为准），并建立液化气路径压力为0.6Mpa。
Ⅱ、预碱洗
改好流程，预碱洗沉降罐收15%的液碱10m3碱液，接近预碱洗罐界位的一 半。
Ⅲ、抽提剂循环
整个抽提系统需约156吨循环抽提剂，按最终碱浓度15%，除臭精制液浓 度10%配置，并开泵自循环1小时，确保混合均匀。改好流程将配好的抽提剂 打入二级抽提沉降罐V-3303，控制液位40% ，开半贫液抽提剂泵P-3301向一 级抽提罐V-3302注循环剂，控制界位40%。循化剂压入再生塔，塔满后由塔 顶部自流入V-3304，控制三相分离罐罐V-3304界位30%时。
水联运
动力系统、控制系统等就位后，应用水模拟原料检测设备的动力运行情 况、仪表正常显示情况，并彻底清洗设备及管路。
吹扫、试压、水联运注意事项：
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启动泵前必须先在泵入口法兰加40-60目的过滤网，防止焊渣损坏泵叶轮，
调试后拆卸并清理。
混合反应器、流量计、调节阀等设备。开始时水应先走旁路，运行一段时间
安全阀
安全阀的定压是否合适。
开工前试运行 吹扫、试压
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设备就位管道仪表安装完成后，应按照工艺流程先后，风吹扫清理管路 中的焊渣，并对设备、管路试压，检查漏点等。检查各现场仪表按装情况是 否到位，电力系统，中控控制系统调试完成后，检查调试各压力、液位、流 量的变送信号是否正常。
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硫醇抽提部分
Ⅰ、硫醇抽提部分操作参数
项目
操作参数
循环剂碱液浓度，％(m/m)
10~15
循环剂除臭精制液浓度％(m/m)
10
操作温度，℃
30-40
混合反应器剂烃比，（v/v）
0.4
操作压力，MPa(表)
1.35-1.45
Ⅱ、抽提段特别是一级抽提罐，剂烃界位必须保持平稳。循环剂界位不得太
分离，水洗后的液化气从V-3305顶压出，经砂滤塔T-3301和聚结分离器脱去
微量抽提剂后出装置。作参数
氧化再生塔部分
Ⅰ、再生部分操作参数
项目 循环剂再生量，m3/h 氧化风注入量，Nm3/h 氧化风压力，MPa(表) 氧化塔顶操作压力，MPa(表) 尾气压力操作，MPa(表) 氧化塔操作温度，℃
工艺检查
Ⅰ、首先检查工艺流程是否正确，预碱洗文丘里管混合器离预碱洗罐越近越 好，降低压降，并且安装时要低于脱水包位置。
Ⅱ、系统开停工能否正常补碱和退碱。
Ⅲ、助剂能否打入系统。配剂罐有没有自循环线。反抽提油接口位置，能否 保证进脱硫醇系统压力，反抽提油有没有循环线。
Ⅳ、检查氧化塔是否有再生循环线，正常开工前氧化塔需清洗，生产非正常 （再生）时是否能够切出。
Ⅱ、脱除液化气夹带的富胺液。富胺液中的腐蚀产物、降解产物等极性化合 物会造成脱硫醇催化剂中毒。
Ⅲ、防止液化气铜片腐蚀。装置无预碱洗或预碱洗沉降不好时，抽提碱液中 会出现HS-离子， HS-离子在弱氧化环境下会形成单质硫，单质硫是铜片腐 蚀的主要原因。
抽提部分
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抽提溶剂中加入功能强化助剂使抽提剂硫容量增大，提高再生活性、延 长了使用寿命；抽提剂中不含有催化剂，消除了抽提过程形成二硫化物副反 应的主要因素，使脱硫醇过程实现了深度脱硫。
采用固定床催化剂专利技术，使催化剂与抽提剂分离，既提高再生活性 又防止抽提时发生生成二硫化物的副反应。另外，空气与循环剂经混合器预 混合后再在塔底分布。剂风接触充分，均匀分布有保证。再生温度30-40℃， 实现常温再生。
GL-20脱硫醇再ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ催化剂
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Ⅰ、脱硫醇再生催化剂以椰壳活性炭为载体，经过高温蒸煮活化、4磺化酞菁 钴乙醇溶液浸渍、醇胺钝化、低温干燥后制得。
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操作参数 22．727 40～80 0.7～0.9 0.30～0.40 0.20～0.25
40
Ⅱ、反抽提油 反抽提油采用连续注入连续抽出流程。为了提高循环剂再生效果和反抽
提效果，在反抽提后油的总硫增加不高时，可实现部分循环使用，以降低新 反抽提油的注入量。
硫化氢的脱除
硫化氢的脱除是以可逆的化学反应为基础，以碱性溶剂为吸收剂的脱硫 方法，溶剂与原料气中的酸性组分反应而生产某种化合物；吸收了酸性气的 富液在升高温度、降低压力的条件下，该化合物又能分解而放出酸性气。醇 胺法是液化气脱硫化氢最常用的方法—胺脱。
硫醇脱除原理
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Merox抽提氧化法是液化气最广泛采用的脱硫醇技术，依据硫醇的弱酸性 和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性。
Ⅱ、防止催化剂富集造成的中毒，稳定了催化活性，确保硫醇钠向二硫化物 的转变活性。
Ⅲ、实现再生催化剂和抽提碱剂的分离，防止抽提时有催化剂存在造成的副 反应发生。
反抽提部分
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再生工艺采用剂、风、油三相混合接触反应技术，油剂接触时间长，使 再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动 力，大大提高了再生和反抽提效果。
液化石油气水洗部分
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Ⅰ、液化石油气水洗部分
项目 压力操作，MPa(表)
操作温度，℃ 水烃比，体积 水单耗，kg/t液化气
操作参数 1.25～1.3
40 0.3 1.2
Ⅱ、脱硫醇合格的液化气从V-3303顶部压出，与循环水水洗混合，通过液化
气水洗文丘里混合器M-3306充分接触后，进入液化气水洗沉降罐V-3305进行
后再切换。认真查看控制调节、液位计、压力变送等是否灵敏，显示是否准
确稳定。
起泵前检测各泵的保养情况、正反转是否调试到位、启动运行后确保无杂音、
流量稳定。建议运行几个小时，检测泵的长期运行能力。试车结束后，应更
换各泵的润滑油。
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辅助料及氧化再生塔处理 辅助原料的准备
1、碱液：70吨。2、需准备除臭精制液14吨。3、脱硫醇再生催化剂62m3
Ⅲ、压料格栅的安装
催化剂填料装填到压栅支撑圈附近时，停止装填，铺设压料下格栅。然 后十字交叉铺两层粗不锈钢丝网、两层细不锈钢丝，上面装填φ10瓷球约 100mm高。再十字交叉铺两层粗丝网。最后，用螺栓将压料下格栅、丝网、 瓷球及压料上格栅固定在支撑圈上。
注：催化剂床层装填完毕后，向T-3302打入除盐水约5m³，用泵P-3302A经过 滤器打循环将粉末过滤直至循环的除盐水澄清。
山东天弘化学有限公司 9万吨/年乙丙橡胶及原料配套工程项目
140万吨/年催化裂化装置产品精制 催化液化石油气脱硫醇单元工艺操作手册
石油液化气及硫形态分布
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炼厂的液化气主要来源于催化裂化、延迟焦化、常减压、加氢等石油加 工装置，是石油加工过程中所得的一个馏分产品，主要组成为C3、C4烃类 （丙烷、丙烯，丁烷、丁烯）。常温常压下为气体，常温高压下为液体，所 以叫液化气。
非活性硫含量小于5µg/g，C5含量≤0.5%（v）
密度（20℃）：0.56t/m3。
产品规格
液化气石油气抽提脱硫醇后
硫醇硫(µg/g)
≤5
总 硫(µg/g)
≤15
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开工前设备检查
设备检查
所有设备都要把人孔打开，更换垫片，检查设备尺寸、开口方位是否达 到设计要求。进入罐内进行检查：入口管伸入深度是否合适。特别是三相分 离罐，检查隔板高度是否合适，焊接是否严密，界位上开口位置是否低于隔 板高度。除沫器安装是否牢固。
Ⅴ、如果预碱洗罐的安装标高低于抽提罐时，配管时是否采取了防止贫抽提 剂倒入预碱洗罐的措施。如果预碱洗是强制循环，更需要防止预碱洗碱液倒 入胺液沉降罐，造成对脱硫剂的污染。