磨床基础知识
磨床操作基本知识
磨床操作基本知识磨床是一种用于加工金属零件的机床，通过在磨盘上旋转的磨具加工工件以得到精确的形状和尺寸。
磨床操作需要具备一定的基本知识和技能才能保证加工的质量和效率。
以下是磨床操作的基本知识。
1.磨床结构磨床主要由磨床床身、工作台、进给装置、磨头和切削液装置等部分组成。
操作者要熟悉磨床的主要结构和各部分的功能，以保证正确操作磨床。
2.磨具选择磨具的选择应根据工件材料和加工要求来确定，磨具的选用可以影响加工效率和加工质量。
一般来说，较硬的金属材料可以选择耐磨度较好的刚玉磨头，较软的金属材料可以选择炭化硅磨头，而钢和合金材料则可选择金刚石磨头。
3.工件夹紧工件夹紧要采用夹具，确保工件牢固固定在工作台上，以避免工件在加工过程中移动或变形，从而影响加工质量。
夹紧力应适当，夹紧部位应避免影响加工表面。
4.磨头安装安装磨头前应检查磨头的状况，磨头应安装正确，并保证磨头与工作台之间的距离适当。
如有必要，应磨出磨头的新边缘，以减少加工表面上的毛刺和瑕疵。
5.进给速度和深度进给速度和深度必须适当，以确保加工表面的质量和加工效率。
进给速度过快会导致表面粗糙，进给深度过大也会影响表面质量。
每次加工时应遵循逐渐加深和逐渐减小进给量的原则。
6.切削液的使用在磨削过程中，加工表面会产生大量的热量和磨屑，应用切削液既能冷却磨床和工件，又能防止磨屑粘附在工件上，从而起到清洗和润滑的作用。
在使用切削液时，应根据切削液的类型、浓度和量来调整切削液的流量、冷却效果和清洗效果。
以上是磨床操作的基本知识，操作者应严格按照操作规程和安全规范进行磨床操作，确保加工质量和操作安全。
平面磨床操作步骤-磨床操作的基本知识有哪些？
平面磨床操作步骤-磨床操作的基本知识有哪些？在机床加工中，平面磨床，接下来中意磨床为您解说平面磨床操作步骤：磨床操作的基本知识有哪些？的问题。
1、磨床操作的基本知识有哪些？1、使用磨床前应检查机械、螺丝、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等是否牢固，必须完好无损。
2、用手检查各部位后，检查磨头纵向往复运动，确认正常后，即可进行工作。
3、工作前根据工件的磨削长度手动调整换向块铁的位置，并拧紧。
平面磨床按键功能指示。
4、机床工作时，液压系统的压力不应超过规定值范围。
油温不应超过50℃。
当油缸内有空气时，磨头应以行程来回数次排气。
5、机床纵向运动无自动和手动联锁机构。
使用液压自动往复运动时，必须拉出手柄。
6、工作时要经常检查夹具、工件的紧度、砂轮的平衡紧度和皮带的松紧度。
磨钝的砂轮应及时修理。
手摇磨床的使用方法图解。
7、修整砂轮时，石刀固定在专用支架上。
操作中严禁撞击，佩戴防护眼镜。
8、砂轮未与工件分离时，不允许停车。
平面磨床入门教程视频。
9、砂轮的更换应遵循磨床的一般安全规定。
10、磨削时不要接触工件，也不要跨运动部件转移东西。
11、机床的调整、修理、润滑、擦拭等工作只能在停机状态下进行。
磨床的分类：1．外圆磨床：是普通的基本型系列，主要用于磨削圆柱和圆锥外表面。
2、内圆磨床：普通基础系列，主要用于磨削圆柱和圆锥内表面。
此外，还有内圆磨削和外圆磨削的磨床。
中意平面磨床产品具有高精度、高稳定性、高性价比等优良特点。
是社会现代化生产的加工母机生产制造企业。
3、三坐标磨床：具有精密坐标定位装置的内圆磨床。
4、无心磨床：工件无心装夹，一般支撑在导向轮和支架之间，导向轮带动工件转动。
主要用于磨床外圆面的磨削。
例如轴承轴支撑等5．平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。
6、砂带磨床：利用快速移动的砂带进行磨削的磨床。
平面磨床按钮及其使用说明。
7、珩磨机：主要用于加工各种圆柱孔（包括光面孔、轴向或径向不连续面孔、通孔、盲孔和多级孔），还可加工圆锥孔、椭圆孔、摆线孔。
磨床培训教材
磨床培训教材1磨床的基本知识1.1磨床的种类很多，我们公司使用的磨床有：手摇平面磨床（型号有大同614、大同618、瓦西诺、冈本），镗磨；这里只介绍手摇平面磨床。
1.2磨床的工作原理：1.2.1 主运动：磨头主轴上的砂轮高速旋转运动（主轴线与工作台平行）。
1.2.2进给运动1）纵向进给运动：工作台沿床身纵向导轨的直线往复运动，由液压传动系统来实现。
2）横向进给运动：磨头沿溜板的水平导轨所作的横向间歇进给运动，在工作台每一往返行程终了时完成。
3）垂直进给运动：溜板沿立柱的垂直导轨所作的运动。
用以调整主轴的高低位置和控制磨削深度。
1.3磨削加工相对于其它加工方法有以下几项特点：1.3.1可以磨削很硬的材料。
1.3.2能以极高的转速对工件的表面进行磨削。
1.3.3 有极高的加工精度（0.003mm）和极小的表面粗糙度值[（Ra0.05）抛光后所能达到的表面粗糙度值]。
1.3.4 磨削量很小（0.002~0.05mm）。
1.3.5工件的精加工位置和零件种类的广泛性。
1.3.6砂轮在磨削时有自锐性。
1.3.7 砂轮的工作表面需经过修整，才能形成合适的微刃进行磨削加工。
1.4磨削加工的范围1.4.1磨削加工的工艺范围很广可以划分为：预磨（粗磨）、精磨、细磨及镜面磨削。
1.4.2磨削加工的应用范围非常广泛可加工：圆柱面、圆锥面、平面、成型面和组合面。
目前磨削主要用于对工件进行精加工和对淬火后的工件及对表面要求高的一些特殊材料的零件进行磨削加工。
1.5磨削加工对材料的硬度没有限制：1.5.1硬度很高的材料如：经热处理后的钢材(440C)、高速钢（ASP23）、工具钢（SKD11）、硬质合金(CD650)及各种非金属材料。
1.5.2 硬度一般的材料如：不锈钢（SUS304）、碳钢(45)等。
1.5.3 较软的材料：铜（H68、T1）、铝（6061、7075）等。
1.6 砂轮的种类及规格：砂轮的特性要素：砂轮是用各种类型的结合剂把磨料粘合起来，再经过压坯、干燥、焙烧及车整而成的磨削工具。
磨床操作工的培训教材
磨床操作的基础知识一、机床的操作及保养（一）、机床的工作范围及主要规格参数见机床的说明书（二）、开机前及关机时的注意事项1、检查各油池的润滑油是否充足，各润滑点认真加好油；2、检查砂轮离开工件的距离；3、检查冷却液是否充足；4、在机床较长时间未用的情况下，开动机床时先开动油泵，作几次快进快退，以排除液压系统内空气，同时让砂轮主轴空转一些时间后再进入磨削加工；5、工作结束关机时，应先关冷却液，让砂轮空转几分钟，把水甩净，以免吸咐的水份造成砂轮的不平衡；6、尾架套筒的顶出的脚踏开关不用时翻过来，以免误踏产生事故；7、调整和修砂轮时，当砂轮接近工件或修正器时，应缓慢进给，以确保安全；8、查看机床的按钮及手柄等是否处于正确的位置；9、数控机床按下NC启动按钮，待系统自检，状况正常，提供操作画面后才能进行操作；10、数控机床开始加工前检查所调出的程序与工件是否相符。
（三）、机床中各部件的结构及功能见机床说明书，主要指工作台、头架、尾架、砂轮架、进给机构等。
（四）、数控机床的编程见机床说明书（五）、操作面板上按钮及手柄的作用见机床说明书（六）、砂轮的使用1、按工艺要求选择砂轮的型号，特别要注意包装上标明的最高线速度不得小于工艺要求，并按标明的最高线速度选择一合理的转速（所选转速对应的线速度不得大于标明的最高线速度）；2、观察砂轮的外观，看有无破损、裂纹等缺陷；3、在动平衡仪上做好动平衡，然后安装到机床上。
（七）、机床的维护和保养见机床说明书二、砂轮的基本知识（一）、砂轮代号的含义PSA 350x100x127 A 60 L 5 V 35形状代号外径D厚度H孔径d磨粒材质粒度号硬度组织号结合剂最高工作线速度（m/s)（二）、普通磨具的基本概念（一）普通磨具的定义磨具是用结合剂将普通磨料按一定要求粘结而成的砂轮、砂瓦、油石、磨头、研磨膏，用于磨剂、研磨、抛光的工具。
（二）普通磨具的结构磨具是由磨料、结合剂、气孔三要素组成。
手动磨床操作基本知识
手动磨床操作基本知识
手动磨床是一种传统的加工工具，被广泛用于金属加工行业中。
以下是手动磨床操作的基本知识：
1. 磨削原理：手动磨床的磨削原理是利用磨石对工件进行磨削。
工件通过手动移动，与磨石接触，实现磨削的目的。
2. 磨石的选择：磨石是手动磨床的重要工具，根据不同的加工需求选择不同的磨石。
常见的磨石有砂轮、砂带等。
3. 工件夹持：在手动磨床上加工工件时，需要将工件夹持在工作台上。
通常使用螺钉或夹具夹持工件，保证工件的稳定性。
4. 磨削操作：在磨削之前，需要确保磨石与工件有一定的间隙。
然后通过手动操作，使磨石接触到工件表面。
注意保持适当的压力和速度，避免过度磨削。
5. 常见问题及处理：在手动磨床操作中，可能会遇到一些问题，如磨石磨损不均匀、工件表面不平整等。
这时可以根据具体情况进行调整磨石或工件的位置。
6. 安全操作：使用手动磨床时，应戴上防护眼镜、手套等安全装备，避免发生意外伤害。
同时，要注意磨削过程中的颗粒飞溅，尽量避免直接触摸磨削区域。
以上是手动磨床操作的基本知识，熟悉并掌握这些知识，可以帮助操作者安全高效地使用手动磨床进行加工。
磨床工艺技术要点
磨床工艺技术要点磨床工艺技术是指磨床加工过程中所需要掌握的一些基本知识和技术要点，下面将介绍一些重要的要点。
1. 磨床的选择：根据加工零件的材料、精度要求和形状复杂程度等因素来选择合适的磨床。
常见的磨床有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、锥度磨床等。
2. 磨削刀具的选择：根据加工零件的材料和形状来选择合适的磨削刀具。
常见的磨削刀具有磨石、磨轮、砂轮等。
3. 磨床的安装调试：在进行磨床加工之前，需要对磨床进行安装和调试。
安装时要注意磨床的水平度和固定度，调试时要检查磨床各部位的正常运转和调整刀具的位置和角度。
4. 磨削的切削参数：切削速度、进给速度和磨削深度是磨削的三个重要参数。
合理的切削参数可以提高磨削效率和加工精度。
磨削硬件材料时要降低切削速度，磨削软材料时要提高切削速度。
5. 磨削的磨削方式：磨床加工可以采用磨削方式分为粗磨和精磨两种。
粗磨主要是去除工件表面的毛刺和余量；精磨主要是控制工件尺寸和形状精度，提高表面质量。
6. 磨削的润滑方式：磨床加工过程中需要使用润滑液来冷却和润滑工件和刀具，以减少磨削过程中的摩擦和热量。
常见的润滑液有水溶液和油溶液。
7. 磨削的表面质量评定：磨床加工后要评定工件的表面质量，常见的评定标准有表面粗糙度、平面度、圆度和圆柱度等参数。
根据不同的应用要求可以选择不同的评定标准。
8. 磨削后的工件加工后处理：磨床加工之后的工件可能需要进行后处理，如热处理、表面涂层、抛光等，以进一步提高工件的性能和表面质量。
总之，磨床工艺技术是磨床加工过程中必须掌握的一些基本知识和技术要点。
通过合理选择磨床和磨削刀具，进行正确的安装和调试，并控制好切削参数和磨削方式，以及采用适当的润滑液，可以提高磨床加工的效果和质量。
同时，磨削后的工件还需进行表面质量评定和可能的后处理，以满足不同应用的需求和要求。
分享几个平面磨床的加工基本常识
共享几个平面磨床的加工基本常识平面磨床是通过数控技术利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。
大多数的磨床是使用旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如圻磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。
磨床能加工硬度较不错的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。
磨床能作精度不错和表面粗糙度很小的磨削，也能进行速率不错率的磨削，如不错磨削等。
平面磨床又有数控平面磨床、数控无心磨床、数控内外圆磨床、数控立式多用磨床、数控坐标磨床、数控成形磨床等等。
随着数控技术的进展，精度不错的平面磨床使得此类零件的加工成为可能。
但在目前的机床市场中，优良的小型平面磨床功能，重要针对生产规格大、价格较不错的零件加工，缺少适合中低用户选择的平面磨床。
优良的平面磨床可以使用砂轮（磨具）作为切削的刀具进行多而杂形状的工件加工，并在磨床上加添自动装夹和修补砂轮机构，具有很高的精度。
由于磨床是机电一体化技术密集型产品，本身集机、电、液、气于一体，形成学问的密集点。
假如维护和修理人员不拓宽学问面及相关学问的，不懂得机械加工工艺、机械装置结构、强弱电工作原理和特性，以及计算机的硬、软件应用，就很难维护好平面磨床,无法确定其正常运转。
在运行过程中，假如操作工的素养达不到一个平面磨床操作的基本要求，就不可能操作好数控机床。
起码的要求应具备平面磨床的基本操作技能和工作责任心，有日常保养的习惯，常常检查机床本体如丝杆传动副、导轨和主轴轴承润滑情形，少开平面磨床的电气掌控柜的门，避开水雾、油雾和粉尘进入电控柜内。
平面磨床的六个加工基本常识：1、重复性投产的零件效益良好：使用平面磨床的工序的准备工时占有较不错的比例。
例如工艺分析准备、编制程序、零件调整试切等，这些综合工时的总和往往是零件单件加工工时的几十倍到上百倍，但这些数控车床工作内容（如用一般车床工夹具、工艺文件、程序等）都可以保存起来反复使用，所以一种零件在平面磨床上试制成功再重复投产时，生产周期削减，花费也少，能取得良好的经济效益。
磨床操作基本知识2篇
磨床操作基本知识2篇第一篇：磨床操作基本知识（一）磨床是一种用于加工硬质材料的工具机，广泛应用于各种工业领域。
为了保证磨削质量和安全生产，操作人员需要对磨床的基本知识有一定的了解。
本文将介绍一些常用的磨床操作基本知识，供读者参考。
1. 磨削力学磨削力学是磨床操作的基础理论，研究磨削过程中的物理现象和机理，可以为磨床操作提供理论指导。
磨削力学包括摩擦力学、磨粒力学和磨屑力学等方面。
2. 磨削液磨削液是磨床操作中必备的助剂，能够冷却和润滑磨削过程，保证磨削精度和寿命，同时能够清洁磨削面，防止产生热裂纹等缺陷。
常用的磨削液有水溶性和油溶性两种，需要根据具体材料和磨削要求选择合适的磨削液。
3. 磨具磨具是磨床的核心部件，其质量和精度直接影响磨削质量和效率。
常用的磨具包括磨轮、砂轮、切割片等，需要根据磨削材料和要求选择合适的磨具。
磨具的选择也需要考虑其粘结剂、结构和颗粒度等因素。
4. 进给方式磨床的进给方式包括手动进给和自动进给两种。
手动进给需要操作人员手动控制进给量和速度，适用于小批量加工和较简单的工件；自动进给则可以通过计算机或程序自动控制进给量和速度，适用于大批量加工和复杂的工件。
进给方式的选择需要根据具体情况进行合理搭配。
5. 砂轮磨削砂轮磨削是磨床操作的基本操作之一，需要注意砂轮的选择和磨削参数的控制。
常见的砂轮包括氧化铝砂轮、碳化硅砂轮等，需要根据磨削材料和要求选择合适的砂轮。
磨削参数包括磨削速度、切削深度、进给量等，需要进行合理控制，避免过度磨削导致工件破损或砂轮损坏。
以上是磨床操作基本知识的一些介绍，操作人员需要在实际操作中掌握这些知识，不断提高自己的操作技能和磨削水平。
第二篇：磨床操作基本知识（二）磨床是一种高精度的工具机，常用于加工各种硬质材料。
为了保证加工质量和操作安全，需要注意一些磨床操作基本知识，避免操作失误或意外事故的发生。
本文将介绍一些磨床操作中需要注意的基本知识。
1. 安全操作规程磨床操作需要遵守安全操作规程，包括佩戴防护设备、检查磨具和磨削液、合理设置操作参数等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
磨工基础知识一、砂轮：砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。
砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。
由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
（1）磨料磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。
常用磨料代号、特点及应用范围简表（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。
粒度分为磨粒和微粉两类。
对于颗粒尺寸大于40 μm的磨料，称为磨粒。
用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。
如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。
对于颗粒尺寸小于40 μm的磨料，称为微粉。
用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。
如W20表示微粉的实际尺寸为20 μm。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。
磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。
反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。
所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。
磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。
粒度的选用见表。
（3）结合剂结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。
砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。
常用结合剂的种类、性能及适用范围见表。
表常用结合剂的种类、性能及适用范围（4）硬度砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。
砂轮硬，表表砂轮的硬度等级及代号砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念。
硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工艺。
例如，结合剂与磨粒粘固程度越高，砂轮硬度越高。
砂轮硬度的选用原则是：工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削；工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。
但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。
粗磨时，应选用较软砂轮；而精磨、成型磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保持砂轮的必要形状精度。
机械加工中常用砂轮硬度等级为H至N（软2-中2）。
（5）组织砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。
通常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。
砂轮有三种组织状态：紧密、中等、疏松；细分成0-14号间，共15级。
组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小，砂轮越疏松，见表。
(6）形状与尺寸砂轮的形状和尺寸是根据磨床类型、加工方法及工件的加工要求来确定的。
常。
用砂轮名称、形状简图、代号和主要用途见表．表常用砂轮形状、代号和用途（7）磨具标记磨具标记的书写顺序是：形状代号、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂和允许的最高线速度。
例如：砂轮的标记为P 400×40×127 WA 60 L 5 V 35↓↓↓↓↓↓↓↓平行砂轮外径×厚度×孔径磨料粒度硬度组织号结合剂最高工作线速度(m/s)二、砂轮的安装、平衡与修整：（1）砂轮的安装在磨床上安装砂轮应特别注意。
因为山论在高速旋转条件下工作，在使用前必须仔细检查：1、核对砂轮的特性是否符合使用要求，砂轮与主轴尺寸是否相匹配。
2、将砂轮自由地装配到砂轮主轴上，不可用力挤压。
砂轮内径与主轴和卡盘的配合间隙适当，避免过大或过小。
配合面清洁，没有杂物。
3、砂轮的卡盘应左右对称，压紧面径向宽度应相等。
压紧面平直，与砂轮侧面接触充分，装．夹稳固，防止砂轮两侧面因受不平衡力作用而变形甚至碎裂。
4、卡盘与砂轮端面之间应夹垫一定厚度的柔性材料衬垫（如石棉橡胶板、弹性厚纸板或皮革等），使卡盘夹紧力均匀分布。
5、紧固砂轮的松紧程度应以压紧到足以带动砂轮不产生滑动为宜，不宜过紧。
当用多个螺栓紧固大卡盘时，应按对角线成对顺序逐步均匀旋紧，禁止沿圆周方向顺序紧固螺栓，或一次把某一螺栓拧紧。
紧固砂轮卡盘只能用标准板手，禁止用接长扳手或用敲打办法加大拧紧力。
其检查方法是目测和音响检查：1、目测检查是直接用肉眼或借助其他器具察看砂轮表面是否有裂纹或破损等缺陷。
2、音响检查也称敲击试验，主要针对砂轮的内部缺陷，检查方法是用小木锤敲击砂轮。
正常的砂轮声音清脆，声音沉闷、嘶哑，说明有问题。
3、砂轮的回转强度检验。
对同种型号一批砂轮应进行回转强度抽验，未经强度检验的砂轮批次严禁安装使用。
（2）砂轮的平衡砂轮不平衡的原因有两点：1、砂轮的制造误差，如砂轮组织不均匀、砂轮内外径不同轴以及砂轮端面和轴线不垂直等原因引起的；2、砂轮的安装误差，砂轮安装偏离，法兰盘中有异物、法兰盘有损坏等原因造成的；砂轮和经第一次修整的砂轮，以及发现运转不平衡的砂轮平衡试验。
调整砂轮的平衡方法有动平衡和静平衡两种方法。
动平衡法：该方法借助安装在机床上的传感器，直接显示出旋转时砂轮装置的不平衡量，通过调整平衡块的位置和距离，将不平衡量控制到最小，这种方法大多用在高精度专用磨床上或者砂轮线速度大于50m/s的高速磨削中。
静平衡法：静平衡调整在平衡架上进行，用手工办法找出砂轮重心，加装平衡块，调整平衡块位置，直到砂轮平衡，一般可在八个方位使砂轮保持平衡，这种方法是目前比较普遍使用的方法:砂轮的平衡1-砂轮2-心轴3-法兰盘4-平衡块5-平衡轨道6-平衡架图砂轮在平衡前，必须要用水平仪调整平衡架至水平，因为砂轮平衡架是检验砂轮的一个工具，大家知道如果检验工具失去精度，那么检验出来的产品也就失去了精度，所以很多企业都把砂轮平衡架用水平仪校正好后固定在一个比较安全的地方，防止经常被碰到，影响其水平位置；砂轮在平衡时，将平衡芯轴连同砂轮装好固定后放在平衡架的圆形导轨上，若砂轮不平衡，则砂轮会来回摆动，直到砂轮停止转同为止，那么如图所示，那么砂轮的不平衡量必然在砂轮的下方。
在砂轮的另一侧做记号A，在A位置装一块平衡块，并在A位置两侧分别装B、C两块平衡块。
装好后再次把砂轮放到平衡架上，以A点为水平位置，若不平衡则调整平衡块B和C，直到砂轮放到任何位置都可以静止说明砂轮平衡已经结束；在第一次平衡后装上磨床，把砂轮的两个侧面和正面修整后要取下来进行第二次精平衡，第二次平衡特别对高精度磨床有特别的要求，一般要达到使砂轮在圆周上八个点进行平衡，所以针对磨床操作人员来讲，砂轮是否平衡好是检验磨床操作人员素质最基本的体现。
三、砂轮的磨削过程：磨料切削加工方法有磨削、珩磨、研磨和抛光等，其中以磨削加工应用最为广泛。
磨削时各个磨粒表现出来的磨削作用有很大的不同，如图所示。
）砂轮上比较凸出的和比较锋利的磨粒起切（1这些磨粒在开始接触工件时，由于切入深削作用在工件表面上磨粒棱尖圆弧的负前角很大，度极小，磨粒与工件表随着切入深度增大，仅产生弹性变形；工件表层产生塑性变形并被刻划层之间的压力加大，被切的金属层才产生明当切深进一步加大，出沟纹；其这是磨粒的典型切削过程，显的滑移而形成切屑。
a)如图(本质与刀具切削金属的过程相同(2)砂轮上凸出高度较小或较钝的磨粒起刻划作用这些磨粒的切削作用很弱，与工件接触时由于切削层的厚度很薄，磨粒不是切削，而是在工件表面上刻划出细小的沟纹，工件材料被挤向磨粒的两旁而隆起(如图b)。
（3）砂轮上磨钝的或比较凹下的磨粒这些磨粒既不切削也不刻划工件，而只是与工件表面产生滑擦，起摩擦抛光作用(如图c)。
即使比较锋利且凸出的单个磨粒，其切削过程大致也可分为三个阶段(如下图所示)。
在第一阶段，磨粒从工件表面滑擦而过，只有弹性变形而无切屑。
第二阶段，磨粒切入工件表层，刻划出沟痕并形成隆起。
第三阶段，切削层厚度增大到某一临界值，切下切屑。
磨削过程实际上是无数磨粒对工件表面进行错综复杂的切削、刻划、滑擦三种作用的综合过程。
一般地说，粗磨时以切削作用为主；精磨时既有切削作用，也有摩擦抛光作用；超精磨和镜面磨削时摩擦抛光作用更为明显。
四、砂轮的修整用砂轮修整工具将砂轮工作表面已经磨钝的表层修去，以恢复砂轮切削性能和正确几何形状的过程，称为砂轮的修整。
当砂轮在使用一段时间后，砂轮工作表面就会在磨削过程中砂轮的磨粒在摩擦、挤压作用下，它的棱角逐渐磨圆变钝，或者在磨韧性材料时，磨屑常常嵌塞在砂轮表面的孔隙中，使砂轮表面堵塞，最后使砂轮丧失切削能力。
这时，砂轮与工件之间会产生打滑现象，并可能引起振动和出现噪音，使磨削效率下降，表面粗糙度变差。
同时由于磨削力及磨削热的增加，会引起工件变形和影响磨削精度，严重时还会使磨削表面出现烧伤和细小裂纹，所以这就需要对砂轮工作表面进行修整。
1、金刚石刀车削法：是将大颗粒的金刚石镶焊在特制的刀杆上。
金刚石的尖端被修磨成70-80°的尖角，修整时砂轮磨粒碰到金刚石坚硬的尖角，就会破裂形成微刃。
这种方法是目前被广泛使用的一种。
在使用金刚石刀修整砂轮时应注意的几个方面：1）、应该根据砂轮的直径选择金刚石颗粒的大小。
一般情况下，砂轮直径为φ100mm以下时，可选0.25克拉的金刚石；砂轮直径为φ300 -φ400mm 时，可选用-1克拉的金刚石。
2）、由于金刚石比较昂贵，在使用前应该检查其焊接是否牢固，以免脱落。
在修整砂轮时要不间断的进行冷却，以免金刚石碎裂。
3）、金刚石的安装角度一般取10°-15°，金刚石安装高度要低于砂轮中心1-2mm，且装夹要牢固，防止金刚石振动或扎入砂轮；4）、必须根据加工要求选择修整余量。
粗休时，可以增大吃刀量和纵向进给速度；精修时则相反。
一般要做2-3次吃刀，然后在无吃刀量的情况下进行往复修整一遍；2、金刚石笔修整法：金刚石笔是有较小颗粒的金刚石或金刚石粉，用结合力很强的合金结合并压入金属刀杆而制成。
根据金刚石分布的情况，金刚石笔有三种：层状、链状、粉状金刚石笔。
其使用方法和金刚石刀相同，在一些要求不高的工序中可以代替金刚石刀修整砂轮，不过其中粉状金刚石笔主要用于修整细粒度砂轮。
3、滚轮式割刀滚压法：割刀片时多片渗碳淬火钢制成的金属盘。
其形状为尖角形，修整时金属盘随砂轮高速转动，并对砂轮表面滚压。
这种工具只用于大型砂轮的整形粗修整。
4、金刚石滚压磨削法：我们又称金刚滚轮，是将细小的金刚石颗粒均匀的粘固在滚轮体上，一般采用电镀法，滚轮外形可以做成比较复杂的形状，具有较高的修整精度。
但是价格比较昂贵，只有在批量较大和高附加值产品磨削中使用，普通情况一般不采用。
五、实际操作中要注意的事项1、每次起动砂轮前，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。