基础工业工程学知识培训教材
OEE设备综合效率管理培训教材(工业工程)
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.
时间开动率相关关系
教案工业工程概论
教案工业工程概论教案名称：工业工程概论课时安排：共20 课时教学目标：1. 了解工业工程的基本概念、发展与历史。
2. 掌握工业工程的核心思想及其在现代生产管理中的应用。
3. 熟悉工业工程的主要研究领域及其方法论。
4. 理解工业工程师的职责与角色，以及工业工程在提高生产效率和降低成本方面的作用。
教学内容：第一章工业工程的基本概念1.1 工业工程的定义1.2 工业工程的发展历程1.3 工业工程的核心思想第二章工业工程的领域与方法2.1 工业工程的研究领域2.2 工业工程的方法论2.3 工业工程的实用工具和技术第三章工业工程师的角色与职责3.1 工业工程师的定义3.2 工业工程师的职责3.3 工业工程师的能力要求第四章工业工程在现代生产管理中的应用4.1 生产流程优化4.2 质量管理4.3 库存管理4.4 人员培训与组织管理第五章工业工程案例分析5.1 某制造业企业生产流程改进案例5.2 某电商企业仓储管理优化案例5.3 某航空企业航班调度优化案例教学方法：1. 讲授：讲解工业工程的基本概念、原理和方法。
2. 案例分析：分析实际案例，让学生更好地理解工业工程的应用。
3. 小组讨论：分组讨论案例，培养学生的团队协作能力。
4. 课堂互动：提问、回答问题，激发学生的学习兴趣。
教学评估：1. 课后作业：检查学生对课堂所学知识的理解和掌握程度。
2. 课堂表现：评估学生在课堂上的参与程度、提问和回答问题的能力。
3. 小组报告：评估学生在小组讨论中的表现和成果。
4. 期末考试：全面测试学生对整个课程的掌握程度。
教学资源：1. 教材：工业工程概论，相关作者。
2. 案例资料：制造业、电商、航空等领域的实际案例。
3. 多媒体教学设施：投影仪、电脑等。
4. 网络资源：相关论文、研究报告、新闻等。
教案工业工程概论第六章工业工程的技术与应用6.1 生产自动化与智能制造6.2 数据挖掘与分析6.3 供应链管理6.4 绿色制造与可持续发展教学方法：1. 讲授：讲解工业工程技术创新的趋势和应用领域。
基础工业工程培训讲义
第一节 企业生产运作 第二节 生产率与生产率管理 复习与思考
第一章 生产与生产率管理
基础工业工程
第一节 企业生产运作
一、企业生产运作概述
1.1、生产系统 1.2、生产运作管理模式
二、企业生产运作与管理存在的问题
2.1、目前企业现场管理存在的问题 2.2、企业流程与作业方法存在的问题 2.3、基础工业工程能解决企业生产与运作 哪些问题？
2.了解企业生产效益衡生量产方率法的，含掌义握生产率的含义。 3.掌生握产生率产测率定测与定管与理管的理方的法方法。 4.明提确高提企高业企生业产生率产的率方的法方法，特运别用是工运业用工工程业方工
程 法方提法高提企高业企生业产生 率产 的率 途的 径途径。
第一章 生产与生产率管理
基础工业工程
机械臂磁盘装配
第一章 生产与生产率管理
基础工业工程
（四）服务型企业
含义
✓ 必须以为人们提供服务，以社会服务为 中心组织生产，努力使顾客满意。
分类
✓ 1、按顾客的需求特性分 • ①通用型服务 • ②专用型服务
✓ 2、按系统运作特点分 • ①技术密集型 • ②人员密集型
第一章 生产与生产率管理
基础工业工程
基础工业工程
1.2、生产运作管理模式
➢（一）离散型机械制造企业 ➢（二）流程型钢铁制造企业 ➢（三）重入离散型电子制造企业 ➢ （四）服务型企业
第一章 生产与生产率管理源自基础工业工程（一）离散型机械制造企业
含义 分类
✓ 是以一个个单独的零部件组成最终产品的生产方 式。生产组织类型分为车间任务型和流水线型。
基础工业工程
2.1、目前企业现场管理存在的问题
➢浪费严重 ➢现场环境较差——5S不到位 ➢无效劳动普遍存在
IE工业工程方法(3)
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5)、瓶颈工序改善
工业工程IE实战培训教材（3）
提高
设备效率
改进
提高
工具夹具
作业技能
瓶颈
作业
改善
调整
拆解分割
作业人员
增加
作业人员
取消 不必要动作
合并 微小动作
作业方 法改善
重排 作业工序
简化 复杂动作
2012-12-1
编写&主讲：精益六西格玛黑带大师－－何小勇
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工时短的工序改善
工业工程IE实战培训教材（3）
= 76.55%
平衡损失率= 1 - 线平衡率
= 23.45%
2012-12-1
编写&主讲：精益六西格玛黑带大师－－何小勇
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2）、线平衡改善的判断标准
工业工程IE实战培训教材（3）
一般来说，平衡损失率在 5～15%以内是可以接受的，否则就要进行 改善。
3)、线平衡分析的基本步骤
工业工程IE实战培训教材（3）
2012-12-1
编写&主讲：精益六西格玛黑带大师－－何小勇
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主讲：精益六西格玛黑带大师－－何小勇
1
高级工业工程培训教材（3）
2012-12-1
工业工程IE实战培训教材（3）
哪里你需要使用超市的拉动来控制上游的生产 ?
u 通常，在连续流动的停顿点需要使用拉动系统。
u 使用简单的先进先出系统只有以下的例外情况： – 只有在库存数量不需要控制的条件下使用先进先出（没 用排序，批量大小等）。 – 需要可视化的数量控制－不需要实物清点零件和安排机 器的运行。
合计 5
111
20 18 29 25 19 111
基础工业工程第七章-秒表时间研究
基础工业工程
作业测定的方法
直接法：通过现场直接观察测定取得标准资料的 方法，其中包括秒表测时法和工作抽样法。 间接法（综合法）：依靠事先制定的标准资料， 通过最后的综合获得标准时间数据的方法，其中 包括标准资料法和预定动作时间标准法（PTS）。 作业测定方法之间的关系如图示。
基础工业工程
作业测定
n
n
n
2
n
X
2 i
(
Xi )2
i1
i1
n
Xi
i1
基础工业工程
例7-2 设在秒表时间研究中，先对某操作单元观测10次，得其 延续时间分别为7，5，6，8，7，6，7，6，6，7，现要求误 差界限控制在±5%以内，取置信度为95％，求应观测多少次？
解 据10次观测的结果，可求得:
X i 6 5 ， X i2 4 2 9 ,n 1 0代入式（7-5）得：
✓21世纪工业工程专业规划教材
基础工业工程
Fundament of Industrial Engineering
合肥工业大学工业工程系 张铭鑫
基础工业工程
✓ 企业之间产品竞争的主要因素：
质量、价格、交货期等。
✓ 价格竞争： 生产成本 人工成本 生产效率 ✓ 交货期：与生产计划与排程、工时利用情况等有关。 ✓ 标准时间数据是企业最重要的基础数据之一。如何确
抽样研究：随机抽选总体中的部分单位进行调 查，推断总体的有关数据。 研究对象为生产过程中的工序：一段时间内按 照预定观测次数利用秒表连续不断地观测操作 者的作业，以此为依据计算该作业的标准时间。 密集性抽样：观测时间限定，连续观察。
基础工业工程
三、秒表时间研究的适用对象
重复进行的操作：重复作业是指具有重复循环 型式的作业，重复循环期间持续的时间，大大 超过抽样或观察所需要的时间。 限用于实际进行的手工的、重复性的工作：不 能用于工作开始之前去确定标准，但只要通过 一次短期的试验，就足以提供必需的数据。
基础工业工程复习资料
第一章一、工业革命的开始：泰勒和吉尔布雷斯的侧重点（掌握）1、日本工业工程协会（JIIE）的定义：工业工程师这样一种活动，它以科学的方法、有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需的商品和服务，同时探求各种方法，给从事这些工作的人们带来满足和幸福。
（日本强调IE应该以人为驱动，通过改善达到经营目的）2、美国工业工程师协会（AIIE）：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专业知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
（美国强调IE应该以技术为驱动，通过设计达到经营目的）三、工业工程的组成：1、基础IE；属于古典IE，是指方法研究（ME：Method Engineering）和作业测定（WM：Work Measurement）；2、应用IE；以基本IE为基础，把生产活动中的所有因素作为对象的IE，包括QC、VE、OR等；四、基础IE的组成：（掌握）1、动作分析；动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。
2、工程分析；对作业集合（即工程，比如完成某一产品生产的一系列作业，如生产电路板的插件、焊接、组装、检查等一系列作业）进行改善。
3、时间分析；找出时间利用不合理的方面进行改善。
4、搬运与布置；即现场管理。
第二章一、生产率的含义：（知道）生产率就是衡量企业生产要素（资源）使用效率的尺度。
（知道）二、生产率概念的发展：（知道）1、单要素生产率：只考虑一种资源投入所计算出的生产率，既产出量和资源投入量之比。
生产率=产出量总和／某要素投入量2、全要素生产率：考虑全部资源投入所计算出的生产率，既产出量与全部资源投入量之比。
全要素生产率=产出总量／全部资源投入量三、工业企业生产率的测定：（知道）1、实物指标：采用重量、容量、件等单位2、标准实物指标：将实物指标转换成一种标准指标3、价值指标：设定一个标准价值作为计量单位；4、劳动消耗量指标：常用度量劳动量的单位，常“人·日”“人·年”；四、生产率测定方法：（掌握怎么计算）1、静态生产率：静态生产率=测定时期内总产出量／测定时期内要素投入量2、动态生产率：动态生产率=测定时期内静态生产率／基准期静态生产率动态生产率反映了不同时期生产率的变化。
工业工程教材IE导入教材
动作分析
从 整 体 到 局 部
分析对象
整个过程
从 粗 到 细
最先单位 工序
具体工序
操作
操作过程
动素
2.3 手法分析过程
工业工程手法分析步骤
现场调查
程序分析
作业分析
从宏观至微观
动作分析
工艺流程图分析 平衡生产线分析 流程程序分析 移动路线分析
人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析
动素分析 影像分析 动作经济原则
设备 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 13
实际产能/班
341
实际人均产能/班 13.1 实际UPH 28.4 实际UPPH 1.1
理论产能/班
455
理论人均产能/班 17.5 理论UPH 37.9 理论UPPH 1.5
平衡率
50.36%
平衡损失率
49.64%
100 90 80 70 60 50 45 40 30 20 10 0 探伤
非标准作 业时间
作业测定（确定标准工时）
标准 作业 时间
程序分析 现场调查
现场调查
1.调查了解产品的工艺流程，设备，人员配置； 2.了解产品的内容，计划量，实际产量。 3.原材料消耗，在制品情况，设备配备，设施布局的调查 4.了解检验，搬运手段及方法
程序分析——工作研究的基础
程序分析概述
（1）概念 依照工作流程，对整个现行工作流程逐个的地进行全面
1.11 IE技术人员的知识结构要求
工程技术 基础IE
人类和社会科学
知识 结构
管理科学
计算机科学 数学与统计学
经营管理 经济学
1.12 生产过程中的七大浪费
工业工程系列培训教材之管理工具
管理工具
吉林钢铁企划处 訾彬
2009年6月30日
一、PDCA循环 二、5W1H方法 三、QC七大手法 四、流程图 五、SWOT分析 六、管理工具相关性
主要内容
一、PDCA循环
来源
阶段
步骤
特点
案例
PDCA循环，又称戴明环，是由美国著名质量管理专家 戴明提出。这个循环主要包括四个阶段：计划(Plan)、 实施(Do)、检查(Check)和处理(Action)，及八个步骤， 八个步骤是四个阶段的具体化。
2、电器、家电组装厂。
3、汽车生产线——组装。
四、 When： QC七大手法在何时推行?
1、每四个月成果发表会一次，一年三次成果发表会。
何时 (When)
何时要完成 ？ 需要几天才 算合理？ 何时最切合 时宜？ 现在是否行 动？
何地 (Where) 如何 (How)
何地做最适宜 怎样做最
？
省力？
从那里去买？ 还有什么地方 可以卖？ 何地销货量减
少最多？
怎样做最 快？
怎样做效 率最高？
有什么更 好的办法？
怎样改进 ？
二、5WIH方法
PDCA管理循环主要是对检查结果进行处理，成功的经 验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总 结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。PDCA循环 作为全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要 搜集大量数据，并综合运用各种管理技术和方法，如 今PDCA循环已经广泛应用到企业管理的各个领域中。
一、PDCA循环
来源
阶段
步骤
特点
案例
计划(Plan)
执行(Do)
是分析过去 的事实，提 出未来的假 设，据以设 计行动的方 案，使能实 现预期的目 标”；所以 作计划时， 必须要考虑 5W1H。
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本科课程设计过程记录报告（2016至2017学年第1学期）理论课程：基础工业工程学课程设计专业名称：工业工程行政班级：学号：姓名：组号：指导教师：报告时间：2017年6月9日目录1课程设计简介 (1)1.1选题背景 (1)1.2工作研究理论与方法 (1)1.3课程设计的安排 (4)2 纸篮子生产线现状分析及其问题分析 (6)2.1现行方案 (6)2.2存在的问题分析 (11)2.3 改善措施 (12)3纸篮子生产线的改善方案 (15)3.1改善后工艺程序图 (15)3.2 改善后的流程程序图 (16)3.3 改善后的双手分析作业 (17)3.4改善后秒表时间研究 (18)3.5改善后MOD研究 (19)3.6效果评价 (20)4 裁剪工位的SOP (22)5个人工作描述及总结 (23)参考文献 (25)1课程设计简介1.1选题背景工业工程是对人员,物料,设备,能源和信息组成的集成系统进行设计,改善和实施的工程技术,它综合运用数学,物理学和社会学的专门知识和技术,结合工程分析和设计原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定,预测和评价。
通过一学期对基础工业工程书本和课外补充的学习，同学们都对其理论知识有了一定程度的了解，为了能够考查同学们对工业工程知识的掌握情况，以及综合运用和解决相关的问题的能力，从产品入手对生产流水线进行详细具体分析，根据所学相对自由地选择自定的流水线制作纸篮子，使学生们初步树立正确的设计思想，提升学生运用基础工业工程相关知识的技能和提高解决企业实际问题的能力。
另外通过基础工业工程课程设计，使同学们熟悉基础工业工程的各种图表绘制，各种数据的处理和基本的办公软件的使用，增强自身的实际动手操作能力，提高学生们的综合能力。
1.2工作研究理论与方法1.2.1工艺程序分析工艺程序分析是指以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概略分析，以便对生产系统进行简略，全面和一般性的了解，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析，布置和经路分析做准备。
（1）工艺程序分析对象是生产系统的全过程（2）工艺程序分析的特点①以生产或工作的全过程为研究对象。
②只分析“加工”和“检查”工序。
（3）工艺程序分析的工具是工艺程序图1.2.2流程程序分析流程程序分析是程序分析中最基本，最重要的分析技术。
它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工，检查，搬运，等待和储存等五种状态加以记录。
流程分析是对产品和零件整个制造过程的详细分析，尤其适用于搬运，储存，等待等隐藏成本浪费的分析。
（1）流程程序分析的特点是对某一产品或某个主要零部件加工制造全过程所进行的单独分析和研究,比工艺程序分析更具体，更具体,记录了产品生产过程的全部工序，时间定额和移动距离。
除了分析“加工”“检查”工序外，还要分析“搬运”“等待”和“储存”工序，是对产品或零件制造全过程中加工，检查，储存，等待和搬运所进行的分析。
（2）流程程序分析的工具是流程程序图。
1.2.3双手作业分析生产现场的某些作业以工序的操作过程为研究对象，重点是双手如何进行实际操作的，成为双手作业分析。
（1）双手作业分析的作用：①研究双手的动作及其平衡，检查左，右手分工是否恰到好处。
②发现和改善“独臂”式的作业。
③发现伸手，找寻以及笨拙而无效的动作。
④发现工具物料，设备等不合适的放置位置。
（2）双手作业分析的工具是双手作业分析图（3）动作经济原则是减少动作的数量、双手同时进行动作、缩短动作的距离、轻松动作。
1.2.4秒表时间研究秒表时间研究是指在一段时间内与运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接，连续的观测，把工作时间和有关参数，以及与标准概念相比较的执行情况估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需标准时间的方法。
（1）正常时间和标准时间正常时间是指以正常的速度完成一项功能做或操作单元所需的时间。
标准时间是指在适宜的操作下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。
（2）正常时间=观测时间*评定系数标准时间=正常时间*（1+宽放率）1.2.5工作抽样工作抽样是指作业者和机器设备的工作状态进行瞬时观测，调查各种作业活动事项的发生次数及发生率，进行工时研究，并用统计方法推断各观测项目的时间构成及变化情况。
1.2.6模特法的基本原理（1）所有人力操作时的动作均包括一些基本动作，即生产实际中21种基本动作。
（2）人们在做统一基本动作时，所需的时间大体相等。
（3）人体的不同部位在做动作时，其最快速度所需要时间与正常速度所需要的时间之比，大体相似。
（4）人体在不同部位做动作时，其动作所需时间互成比例。
1.2.7“5S”管理整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清理垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成制度。
1.3课程设计的安排（1）具体人员分工安排如表1-1。
表1-1小组成员任务表（2）时间安排如表工作时间为九天，具体时间安排和工作项目安排如下表1-2。
表1-2小组的时间安排（3）流水线（改善前）改善前人员现场布局安排如图1-1。
图1-1人员现场布局图2. 纸篮子生产线现状分析及其问题分析2.1现行方案2.1.1原方案工艺流程图根据制作纸篮子的涂色与检查，书写与检查，裁纸与检查，剪纸与检查，粘接与检查等加工工艺，绘制出原方案的工艺流程见图2-1所示。
图2-1 工艺流程图2.1.2原方案流程程序图改善前加工次数8次、时间1032.28s，检查次数8次、时间0.8s，搬运次数7次、时间0.8s、距离80cm，无等待，储存1次。
原方案流程程序图见下图2-2。
图2-2 流程程序图2.1.3原方案某工位双手作业图原方案针对裁剪提手和圆环作业，左手：加工5次、搬运0次、等待4次、储存3次、合计12次，右手：加工11次、搬运7次、等待0次、储存0次、合计18次。
原方案裁剪提手和圆环作业的双手作业图见下图2-3。
图2-3 双手作业分析图2.1.4改善前时间测定在改善前的方案中，采用流水线生产，在30min内，生产纸篮子8个单位时间人均产能=总产能/(操作人员数*操作时间)= 8*60/(7*30)=2.3（min/个）按八小时工作制原方案日产能=单位时间人均产能*操作人数*60*8=7728生产效率=产品数量/实际投入时间=8/30*100%=26.7%表2-2 时间测定2.1.5第4工位动作因素分析（改善前）改善前第四工位的左右手动作叙述，及各自的分析式和左右手总的MOD值的工位动作因素分析见表2-3。
表2-3 工位动作因素分析2.2存在的问题分析垃圾成批量生产纸篮子，裁剪图纸后留下大量垃圾，占用大量空间，造成作业现场混乱，导致生产率低下。
零部件的放置成批量生产纸篮子，组装纸篮子需要大量的小的零部件，堆积过多会造成所要找的零部件比较浪费时间，组装现场一片混乱。
流水线流水线（人员座次）不够合理，导致搬运距离过长，人员交叉过于复杂。
涂色用的画笔笔尖较窄，这样使得在画相同面积的图案时笔划数太多，造成时间花费太多；放笔顺序杂乱，在需要某种颜色的笔时需要花费时间确认该笔的位置再将笔拿起。
剪纸裁剪提手直线部分时，将纸沿着直线对折，然后用裁纸刀裁下，在此过程中对折纸张非常的花费时间，而且容易裁歪和产生毛边；剪完提手的半圆部分后，放下剪刀，拿起圆圈对折，再拿起剪刀开始剪圆；提手直线部分用刀划开后，用剪刀剪下半圆4，接着剪半圆2，完成一个完整的提手部分的剪裁后，再对下一个提手进行操作。
2.3 改善措施2.3.1 垃圾处理（1）在裁剪人员之间的工作面内置一个大一点儿垃圾盒，盛放裁剪下来的垃圾，保证裁剪人员的工作面能够干净整洁（2）在裁剪人员和组装人员之间放置一个小型垃圾盒，来保证组装人员在检查时需要剪去毛边产生的垃圾的存放处。
2.3.2 零部件的放置借鉴丰田汽车流水线的经验，“跟着图纸走”:将裁剪人员裁剪的一个图纸的小的零部件放在一个小型流动集装盒中，然后运送到组装人员手中，保证一个纸篮子所需的零部件集中在一块,即一个纸篮子对应一批所需零件，便于组装，避免不必要的找寻过程，提高生产效率。
2.3.3流水线的改进流水线的改进(放置一个剪裁人员共同使用的物料盒，减少了搬运动作，提高了工作效率）详细情况见图2-4。
图2-4 流水线平面布局图改善后的人员平面距离如下图2-5.图2-5产品流程平面图使用一个物料盒的说明批量生产时发现三位裁剪人员的完工时间基本达到一致，将物料盒传递给下一工序时刚好组成一套完整的零部件。
故由ECRS原理中的合并原理分析得出可将每人一个物料盒改为三人共用一个物料盒，这样可以经济的使用人力，物力，减少搬运动作。
2.3.4涂色工位的改善（1）用笔尖较宽的画笔，这样每个图案涂满需要的笔画数大大减少。
（2）做一个笔架，改善后画笔固定在具体的位置，便与取放。
（3）放笔顺序，将笔摆放顺序丛左至右依次为红绿蓝黄。
（4）涂色顺序，将换笔次数减少为四次，减少作业浪费。
2.3.5剪纸的方式（1）拿直尺对准直线，再用裁纸刀紧贴直尺将纸划开，为了保护桌面和使桌面更加平滑，在纸下面加上硬垫板。
（2）剪完提手的半圆部分后，直接右手拿剪刀，配合左手将圆圈对折剪下。
（3）剪完半圆4后接着剪半圆，避免了多次转动调整图纸方向。
沿圆的直径画一条线段，剪圆之前沿线段对折，这样就只用剪去一个半圆弧的长度就能得到一个整圆。
3.纸篮子生产线的改善方案3.1 改善后工艺程序图以工艺程序图上的节点为对象，运用“5W1H”提问技术进行提问，然后运用“ECRS四原则”技巧对节点进行处理。
最后得到经过处理后的流程是：涂色，裁剪，组装，检查。
改善后的工艺流程见图3-1。
叠纸篮压平检查粘接长条与纸篮粘结装饰件检查图3-1工艺程序图3.2 改善后的流程程序图改善后加工次数减少到7次、时间缩短到271.8s，检查次数8次、时间缩短到0.1s，搬运减少到4次、时间缩短到0.6s、距离缩短为60cm，无等待，储存1次。
改善后流程程序图见下图3-2。
图3-2 流程程序图3.3 改善后的双手分析作业改善后方案针对剪裁提手和圆环作业。
左手:加工5次，搬运3次，等待1次，储存4次，合计13次；右手:加工8次，搬运7次，无等待，储存1次，合计16次，改善后左右手趋于平衡。
改善后的方案的裁剪提手和圆环作业的双手作业图见下图3-3图3-3 双手分析作业图3.4改善后秒表时间研究在改善后的方案中，采用流水线生产，在18min内，生产纸篮子10个；单位时间人均产能=总产能/(操作人员数*操作时间)= 10*60/(7*18)=4.8（min/个)按八小时工作制：原方案日产能=单位时间人均产能*操作人数*60*8=16128生产效率=产品数量/实际投入时间=10/18*100%=55.6%表3-2 时间研究3.5改善后MOD研究改善后的左右手动作叙述，及各自的分析式和左右手总的MOD值见表3-3表3-3 工位动作因素分析3.6效果评价通过改换工具、传递顺序，改善图纸，改变裁剪顺序，清理废纸，改善画笔，加笔架，放笔顺序，减少了加工时间，提高了工作效率详细情况见图3-4。