铝合金边封型材挤压模具设计
超宽铝型材挤压模具的设计方法

超宽铝型材挤压模具是铝型材生产中不可或缺的重要工具,其设计质量直接影响了铝型材的成型质量和生产效率。
本文将从模具设计的基本原理出发,介绍超宽铝型材挤压模具的设计方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具的类型超宽铝型材挤压模具主要包括挤压模头、挤出压辊和定位辅助装置等部分。
其中挤压模头与挤出压辊为主要组成部分,是模具的核心部件。
2. 模具的设计原则超宽铝型材挤压模具的设计原则包括优化设计、结构合理、材料选用合理和加工工艺先进等。
在模具设计过程中,需要充分考虑铝型材的产品特性和生产工艺要求,确保模具设计符合生产的需要。
二、超宽铝型材挤压模具的设计方法1. 确定产品结构超宽铝型材挤压模具的设计首先需要明确产品的结构形式、尺寸要求和表面质量要求。
只有明确了产品的特性,才能进行有效的模具设计。
2. 模具结构设计根据产品的结构要求,设计模具的结构形式。
在这一步骤中需要考虑模具的开合方式、模具的冷却系统、模具的进料系统等,确保模具结构合理。
3. 材料选用根据产品的生产要求和模具的使用条件,选择适合的材料。
超宽铝型材挤压模具通常采用高强度、高耐磨的合金钢材料,以确保模具具有较长的使用寿命。
4. 模具加工工艺设计模具的加工工艺,包括模具的精密加工、表面处理、装配和调试等。
在加工过程中需要严格控制尺寸精度,确保模具的加工质量。
5. 模具调试与验证完成模具加工后,需要进行模具的调试和验证工作。
通过模具的调试,确保模具可以正常使用,并满足产品的生产要求。
三、超宽铝型材挤压模具的优化设计1. 模具的结构优化通过CAD技术对模具的结构进行优化设计,提高模具的使用性能和生产效率。
合理利用模具材料,优化模具结构,减轻模具重量,提高模具的刚度和稳定性。
2. 模具的润滑设计合理设计模具的润滑系统,确保铝型材在挤压过程中能够顺畅的通过模具。
优化模具的润滑设计,可降低挤压过程中的摩擦阻力,提高生产效率。
3. 模具的保养与维护对于超宽铝型材挤压模具,定期的保养与维护工作至关重要。
铝型材挤压模具设计及制造工艺

212文章编号:1001-4934(2007)02-0021-03铝型材挤压模具设计及制造工艺佘少玲(广东番禺职业技术学院 机械与电子系,广东 番禺 511483)摘 要:介绍了常用的铝型材挤压模具的制造工艺。
通过对铝型材零件的机构分析,阐述挤压模具采用分体设计便于制造。
分析了铝型材挤压模具的机加工、电加工及热处理和部分工艺参数选择的重要性。
最后通过试模后,该模具能够挤压出完全合格的铝型材。
关键词:挤压模具;电火花加工;热处理中图分类号:TG376文献标识码:BAbstract : Manufacturing process of aluminum extrusion die was introduced .By analyzing the structure of the part ,design is easy to manufacture by separating die by parts .The importance of parameter choosing during die manufacturing ,heat treatment and EDM was analyzed .Finally ,after trial ,the die can extrude qualified part .Keywords : extrusion die ;EDM ;heat treatment收稿日期: 2006-11-13作者简介:佘少玲(1968-),女,工程师。
0 引言近年来建材市场迅猛的发展带动了铝加工行业的飞速发展。
铝加工行业尤其是铝型材以其独特的断面被广泛应用到各行各业,铝型材的加工过程中挤压模具就显得尤为重要。
目前各生产厂家意识到挤压模具的重要性,都在模具的加工手段、方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究,以达到模具加工周期短、寿命长,同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的外观。
铝型材挤压模具设计课件

铝型材挤压模具设计课件一、铝型材挤压工艺概述二、铝型材挤压模具结构三、铝型材挤压模具设计原则1.尺寸精度:铝型材挤压模具设计时要保证挤压后的铝型材尺寸精度。
模具的内芯设计需考虑材料的收缩率和强度,确保挤压后的铝型材尺寸准确。
2.结构合理:铝型材挤压模具设计时应尽量减小模具的重量和尺寸,提高模具的使用寿命。
同时,要增加模具的刚度和强度,确保在挤压过程中不会变形或断裂。
3.表面质量:铝型材挤压模具的表面光洁度直接影响到挤压后的铝型材表面质量。
因此,在设计模具壳和模具翼时应注意表面的光洁度,减少表面缺陷。
4.降低生产成本:铝型材挤压模具的设计应考虑降低生产成本。
例如,可以采用可更换模具芯片的设计来替换整个模具,从而降低维修和更换模具的成本。
四、铝型材挤压模具制造工艺1.材料选择:铝型材挤压模具一般选用高硬度、高强度的工具钢,如优质合金工具钢或高速工具钢等。
2.预先加工:将选定的工具钢进行粗加工,包括锻造、切割、拉伸等工艺,将模具的初始形状制作出来。
3.精密加工:通过数控加工等精密加工技术,对模具进行精细加工,包括车削、铣削、镗削、磨削等工艺,保证模具的尺寸精度和表面质量。
4.表面处理:对模具进行表面处理,如热处理、氮化等工艺,提高模具的硬度和耐磨性。
5.装配调试:将各个组成部分进行装配,并进行调试,保证模具的合理性和可靠性。
五、铝型材挤压模具的维护与保养1.清洁:定期对铝型材挤压模具进行清洁,除去铝屑和污垢,保持模具的清洁度。
2.润滑:对铝型材挤压模具的摩擦部位进行润滑,减少磨损和摩擦力,并延长模具的使用寿命。
3.定期检查:定期对铝型材挤压模具进行检查,发现问题及时修理,确保模具的正常使用。
4.储存:将不使用的铝型材挤压模具储存到干燥、防尘的环境中,避免受潮和污染。
六、铝型材挤压模具的发展趋势1.高精度:随着制造业对产品精度要求的提高,铝型材挤压模具的精度也将不断提高。
2.高效率:铝型材挤压模具的开发将更加注重提高生产效率和降低能耗。
(数控模具设计)挤压模建筑铝合金型材(窗用)的模具设计

(数控模具设计)挤压模建筑铝合金型材(窗用)的模具设计建筑铝合金型材(窗用)的模具设计摘要为了适应不同的地区、不同系列、不同用途的门窗结构以及其他的建筑结构需要,建筑铝合金型材的品种繁多,规格的范围也是十分的宽广。
据不完全的统计,世界上已经出现了上万种建筑型材。
建筑铝合金型材一般采用挤压的方法得到,而挤压工模具对于实现整个的挤压过程是有着十分重要意义的。
工具和模具结构的合理性是实现任何挤压的工艺过程的基础。
因为工模具结构是传递挤压力以及使金属产生挤压变形的关键部件;模具是使产品成形,并保证正确的形状、尺寸以及精度的基本部分;同时模具是保证挤压产品的内外表面质量中最重要因素之一;并且在一定程度上,模具可以控制产品的力学性能和内部组织。
因此,合理的挤压模具设计可以说是实现挤压生产中高产、低耗、优质的最重要保证之一。
本文论述了铝合金挤压模具设计的现状与发展趋势,介绍了挤压模具设计的步骤和关键点。
结合型材的特点设计了模具的分流孔、分流桥、模芯、焊合室、模孔、工作带和空刀的结构与尺寸。
关键词:建筑铝合金型材;挤压模具设计;平面分流模Design of extrusion die for aluminum alloy section forwindows of buildingsAbstractIn order to adapt to different regions, different series and different uses of doors ,windows and other architectural structures’ needs, architectural aluminum profiles and the range of specifications is very wide. According to incomplete statistics, the world has been out of the tens of thousands kind of building profiles. Architectural aluminum profiles generally are used by extrusion, and extrusion tooling is great significance to the whole of extrusion process.The consistency of tool and die structure is the basis of achieving any foundation extrusion process. Because the die structure is the key components of passing extrusion pressure and producing metal extrusion; Mold is the essential part of ensuring product’s correct shape, size and precision; The same time, mold is the most important factors to ensure the surface quality of the inner and outer of extrusion product ; The mold can control the mechanical properties and internal organization. Therefore, reasonable extrusion die design is one of the most important assurance of achieving extrusion production high yield, low cost and high quality.This paper discusses the situation and development trend of aluminum extrusion die design, and introduces the steps and key points of extrusion die design. The paper design the structure and size of mold sections’diversion hole, split bridge, mold cores, welding chamber, the die hole, working part and empty knife.Key Words: Architectural aluminum profile;Design of extrusion die;Planar porthole die目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1 概述 (1)1.2 模具在铝合金挤压生产中的重要作用与特殊地位 (1)1.3 国内外铝合金挤压模具技术的现状与发展趋势 (2)1.3.1铝合金挤压模具设计的现状 (2)1.3.2铝合金挤压模具技术的发展与趋势 (3)1.3.3国内外模具设计水平比较 (7)1.4 建筑型材的模具设计 (7)1.4.1铝合金民用建筑型材的特点 (8)1.4.2民用建筑型材模具设计特点 (8)1.4.3 建筑铝合金型材模具设计重点与难点 (8)第二章铝型材挤压工艺 (10)2.1 铝型材模具的设计原则 (10)2.1.1挤压模具设计时应考虑的因素 (10)2.1.2模具设计的原则与步骤 (10)2.1.3模具设计的技术条件及基本要求 (12)2.2 确定采用平面分流模的原则 (12)2.3 模具材料的选择 (13)2.3.1产品性能分析 (13)2.3.2挤压模具的工作条件 (14)2.3.3模具材料的合理选择 (15)第三章铝型材挤压模具设计 (17)3.1 制品的分析 (17)3.1.1 制品尺寸分析 (17)3.1.2 制品结构分析 (17)3.2 挤压设备的选择 (18)3.2.1 挤压系数 (18)3.2.2 填充系数 (19)3.2.3 挤压力的计算 (19)3.3 型材模具结构 (19)3.3.1 模具外径 (20)3.3.2 模具厚度 (20)3.4 上模设计 (20)3.4.1分流孔的设计 (20)3.4.2 分流桥的设计 (22)3.4.3 模芯的设计 (22)3.5 下模设计 (23)3.5.1焊合室的设计 (23)3.5.2模孔尺寸的设计 (25)3.5.3模孔工作带的长度确定 (28)3.5.4模孔空刀结构设计 (29)3.6 定位的设计 (29)3.6.1凸台的设计 (29)3.6.2定位销的选择 (30)3.6.3螺钉的选择 (30)3.7 强度校核 (30)3.7.1分流桥弯曲应力校核 (30)3.7.2分流孔道抗剪应力校核 (31)第四章零件图和装配图 (32)4.1上模 (32)4.2下模 (33)4.3装配图 (34)结论 (35)致谢 (36)参考文献 (37)第一章绪论1.1概述铝型材的挤压是指使铝合金的高温铸坯通过专用模具(机头),在挤压机提供的强大压力的作用以及给定速度下,将铝合金从模腔中挤出,来获得所需要的形状、尺寸和具有一定力学性能的铝合金挤压型材[1]。
铝合金挤压模设计

铝合金挤压模设计
1.确定产品形状和尺寸:首先需要明确所需的产品形状和尺寸,这将决定挤压模的结构和尺寸。
2.设计模具的结构:根据产品形状和尺寸的要求,设计模具的结构。
模具结构一般包括模架、模芯、模板等部分。
模架是模具的基础,一般采用钢材制作,具有足够的强度和刚度。
模芯是用来形成产品的内部空腔,模板则用来形成产品的外观。
3.设计模具的加热系统:在铝合金挤压过程中,需要将铝合金坯料加热至可塑状态。
因此,设计模具时需要考虑加热系统。
加热系统一般包括加热器、温度控制器等部分。
4.设计模具的冷却系统:在挤压过程中,需要对产品进行冷却,以使其固化。
因此,设计模具时需要考虑冷却系统。
冷却系统一般包括冷却水管、冷却水供应装置等部分。
5.设计模具的排气系统:在挤压过程中,铝合金坯料需要排出空气,以避免产生缺陷。
因此,设计模具时需要考虑排气系统。
排气系统一般包括排气孔、排气槽等部分。
6.设计模具的润滑系统:在挤压过程中,需要对模具进行润滑,以减少摩擦和磨损。
因此,设计模具时需要考虑润滑系统。
润滑系统一般包括润滑油路、润滑器等部分。
7.模具制造和调试:设计完成后,需要将设计图纸交给模具制造厂家进行制造。
制造完成后,需要进行模具的调试和试产,以确保模具的质量和性能。
总之,铝合金挤压模设计是一个复杂的过程,需要综合考虑多个因素。
只有合理设计的模具才能保证铝合金挤压产品的质量和生产效率。
通过不
断优化和改进设计,可以提高模具的使用寿命和生产效率,降低生产成本。
铝型材挤压模具设计书

铝型材挤压模具设计书一、前言铝型材挤压模具是铝型材生产的核心设备之一,其设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
铝型材挤压模具的设计书是非常重要的,它不仅包含了模具的结构、尺寸、工艺等方面的信息,还需要考虑到生产实际情况和经济效益等因素。
本文将从以下几个方面介绍铝型材挤压模具设计书。
二、设计书内容1. 模具结构模具结构是指模头、挤出孔、定位销、导向柱等部件的组合方式。
在设计时需要考虑到产品形状、尺寸和特殊要求等因素,以确定最合适的结构方案。
2. 尺寸参数尺寸参数是指模具各部件的尺寸大小,包括了长度、宽度、高度等方面。
在设计时需要根据产品要求和加工工艺等因素进行计算,以确保各部件尺寸精确合理。
3. 工艺流程工艺流程是指产品从原材料到成品的加工过程,在设计时需要考虑到每个环节所需的设备和工序,并根据实际情况进行调整和优化。
4. 材料选用材料选用是指模具各部件所使用的材料,需要根据模具的使用环境、产品要求和经济效益等因素进行选择。
5. 加工精度加工精度是指模具各部件的加工精度要求,包括了尺寸精度、表面光洁度等方面。
在设计时需要考虑到加工设备和技术水平等因素,以确保模具的质量和生产效率。
6. 维护保养维护保养是指模具在使用过程中需要进行的维护保养工作,包括了清洗、润滑、更换零部件等方面。
在设计时需要考虑到维护保养的便捷性以及对生产效率的影响。
三、设计书编写步骤1. 确定产品要求和加工工艺在编写设计书之前,需要明确产品形状、尺寸和特殊要求等方面的信息,并确定加工工艺流程。
2. 设计模具结构根据产品要求和加工工艺流程,确定最合适的模具结构方案,并进行初步设计。
3. 计算尺寸参数根据初步设计确定各部件尺寸大小,并进行计算和校验。
4. 选择材料根据模具使用环境、产品要求和经济效益等因素,选择合适的材料。
5. 确定加工精度要求根据产品要求和加工工艺流程,确定模具各部件的加工精度要求。
6. 考虑维护保养在设计时需要考虑到模具的维护保养便捷性,以及对生产效率的影响。
铝合金边封型材挤压模具设计

目录摘要 (3)ABSTRACT (4)1、绪论 (6)1。
1、引言 (6)1。
2、挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性 (6)1。
3、铝型材挤压模具技术发展概况 (9)1.4、论文的主要研究内容 (11)2、型材挤压模具设计技术 (11)2.1、型材模具的设计原则及步骤: (11)2。
1。
1、挤压模具设计时应考虑的因素: (11)2.1.2、模具设计的原则与步骤: (12)2。
1.3、模具设计的技术条件及基本要求: (15)2.2、挤压模典型结构要素的设计: (16)2.2.1、模角: (16)2.2。
2、定径带长度和直径: (17)2.2。
3、出口直径或出口喇叭锥: (17)2。
2。
4、入口圆角: (18)2.3、确定采用平面和分流模的原则: (18)2。
4、平面分流组合模的特点与结构: (19)2。
4。
1、工作原理与特点: (19)2.4。
2、分流组合模的结构: (21)2.5、模具外形尺寸的确定原则: (22)3、铝合金边封型材挤压模具设计技术 (23)3.1、封边铝型材的模具设计: (24)3.1.1、封边铝型材产品结构分析: (24)3.1。
2、铝合金封边型材挤压模具整体结构设计方案: (25)3。
1。
3、铝合金封边型材模具结构设计: (25)3.1。
4、铝合金封边型材模具结构设计详图: (35)4、模具的选材与热处理及维护与保养 (38)4。
1、模具材料的选择: (38)4.1。
1、模具材料的使用条件: (38)4.1.2、模具材料的性能要求: (39)4.1。
3、挤压工模具选材的特点: (40)4.1.4、模具材料的选择: (42)摘要铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状,而被广泛地用于工业生产的各种环节,尤其是散热,装饰门窗等方面.铝合金型材涉及多种样式,多种功能。
与其他铝型材比,铝合金封边型材有其自身的特点:卡位之间距离长,深宽比很大,中间部分为保证材料壁厚的均匀通常挖空处理,截面拐点多,且多呈直角分布并有受力需求。
铝合金型材挤压模具设计与维修

D 修為腳向外開
對策:
修模技巧1—逃孔距离
逃孔距离:放电电极未对准时造成逃孔距离不足,将导致型材出料后摩擦到 逃孔壁,甚至造成拖料/塞模。需以滚刀加大逃孔距离。
修模技巧2—引流
引流:当局部出现供料不足时使用,常见使用在螺丝孔/双空心 中柱 等部位。注意螺丝孔的工作带需抛光洁净,不是 一味挖大引流。
鋁流向
修正方法及原理介紹-1
在圖的A和B中顯示如何去修正ㄇ形擠型
在A中所看到的,我們所討論ㄇ形擠型是因為它的邊腳的速度較上端的快
很多而擠出來的,為了要改正這種流速的不平衡,我們必須以圖B中所示用放快
的方法來使流速慢的塑型面修短而使流速加快
擠型
A
慢流ห้องสมุดไป่ตู้
在通道邊腳 的快流
模
B
塑型面 Die bearing
修模技巧10—切工作带
切工作带:局部出现供料不足时使用,常见使用在端点部位用之。
有切除
未切除
修模技巧11—返修加工1
返修加工:如需线割/电火花等精准加工,或大加工量时, 可送回模具制造厂返修。
修模技巧11—返修加工2
焊补螺孔 局部放大 放电加工后
修模技巧12—存料室打光面
解决多孔料长短(5:4以内),或开脚问题
模具設計/修模 教學
模具设计基础
实心模设计精要 修模12大手法 导流模设计精要 设计与修模实例分析
流量控制要素
模具設計首要重點在〝流量控制〞。如何掌握鋁錠經高溫 成固融狀態,再受高壓下的流動情形,就是設計者的功力 所在。 流量控制可藉由以下三項作調整變化:
1) 模罩Plate
─ 初步的進料導流分配
制造者可控制的因素-2
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目录摘要 (3)ABSTRACT (4)1、绪论 (6)1.1、引言 (6)1.2、挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性 (6)1.3、铝型材挤压模具技术发展概况 (9)1.4、论文的主要研究内容 (11)2、型材挤压模具设计技术 (11)2.1、型材模具的设计原则及步骤: (11)2.1.1、挤压模具设计时应考虑的因素: (11)2.1.2、模具设计的原则与步骤: (12)2.1.3、模具设计的技术条件及基本要求: (15)2.2、挤压模典型结构要素的设计: (16)2.2.1、模角: (16)2.2.2、定径带长度和直径: (17)2.2.3、出口直径或出口喇叭锥: (17)2.2.4、入口圆角: (18)2.3、确定采用平面和分流模的原则: (18)2.4、平面分流组合模的特点与结构: (19)2.4.1、工作原理与特点: (19)2.4.2、分流组合模的结构: (21)2.5、模具外形尺寸的确定原则: (22)3、铝合金边封型材挤压模具设计技术 (23)3.1、封边铝型材的模具设计: (24)3.1.1、封边铝型材产品结构分析: (24)3.1.2、铝合金封边型材挤压模具整体结构设计方案: (24)3.1.3、铝合金封边型材模具结构设计: (25)3.1.4、铝合金封边型材模具结构设计详图: (35)4、模具的选材与热处理及维护与保养 (37)4.1、模具材料的选择: (37)4.1.1、模具材料的使用条件: (37)4.1.2、模具材料的性能要求: (38)4.1.3、挤压工模具选材的特点: (39)4.1.4、模具材料的选择: (41)摘要铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状,而被广泛地用于工业生产的各种环节,尤其是散热,装饰门窗等方面。
铝合金型材涉及多种样式,多种功能。
与其他铝型材比,铝合金封边型材有其自身的特点:卡位之间距离长,深宽比很大,中间部分为保证材料壁厚的均匀通常挖空处理,截面拐点多,且多呈直角分布并有受力需求。
这种型材复杂的截面形状给模具设计、制造和生产带来很大的难度。
本文以一种常用铝合金边封型材为实例,在总结大量型材模具设计制造经验的基础上,论述了铝合金边封型材挤压模具设计的步骤和关键点。
铝合金边封型材挤压模具设计既要保证模具有足够的强度又要平衡金属在模具中的流速。
根据产品图,将铝合金边封型材挤压模具设计成平摸,与导流模配合使用。
以保证在挤压时的金属流动更均匀,这也是铝合金边封型材模具设计的关键点。
文中选用4Cr5MoSiV1模具钢作为模具材料,讨论了铝合金边封型材挤压模具的热处理工艺和铝合金边封型材挤压工艺特点。
关键词:铝合金、挤压模具设计、挤压工艺、铝型材Aluminum alloy edge sealing profile extrusion die designABSTRACTAluminum alloy by qualitative light, beautiful, good thermal conductivity and easy processing into complex shapes, and is widely used in various links of industrial production, especially the heat dissipation, decorate doors and Windows, etc.Aluminum profile involves a variety of styles, a variety of functions.With other than aluminum, aluminum alloy sealing side profile has its own characteristics: long distance between the screens, deep than the big, wide in order to ensure the material of wall thickness in the middle of hollowing out evenly normally handle, cross section of a turning point, and formed a rectangular distribution and mechanical requirements.This profile complicated cross-section shape to mold design, manufacturing and production of great difficulty.In this paper, a kind of commonly used aluminum alloy edge sealing material for instance, on the basis of summarizing a large number of profile mould design and manufacturing experience, this paper discusses the aluminum alloy edge sealing of profile extrusion die design steps and key points.Aluminum alloy edge sealing profile extrusion die design is to ensure that the mold has enough strength and to balance the flow velocity of metal in the mold.Edge sealing according to product figure, the aluminum alloy profile extrusion die design cost to touch people, used with diversion mode.To ensure that during extrusion of metal flow more even, this is also edge sealing aluminum shaped mold design key points.In this paper, we use 4 cr5mosiv1 steel as mould material, aluminum alloy edge sealing profile extrusion dies is discussed the edge sealing heat treatment process and aluminum alloy profileextrusion process characteristics.Key words:Aluminum alloy, aluminum extrusion die design, extrusion process,铝合金边封型材挤压模具设计XXXXXXXXXXX1、绪论1.1、引言挤压模具设计与制造是铝合金挤压材料,特别是铝合金型材生产的关键技术,不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期,而且也是决定产品成本的重要因素之一。
随着铝合金挤压材生产难度的增加和对产品个性化性要求的提高,这种作用更加明显。
2007年,我国铝合金挤压材产销量超过660万t,工模具消耗达80万套以上,价值高达20亿元以上,占挤压加工成本的25%~30%,大大制约了我国铝合金挤压工业的发展。
目前,我国铝合金挤压工模具的平均使用寿命为5~10t/模,一次上机合格率为50%左右,大大落后于国际上15~20t/模和一次上机合格率为67%的先进水平,大有潜力可挖。
因此,不断提高挤压工模具的质量和使用寿命不仅是企业的强烈愿望,也是我国从事挤压工作技术人员的责任[1]。
1.2、挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性我国模具工业的发展,逐渐受到人们的重视和关注,在电子、汽车、电机、仪器、仪表、家电和通信等产品中,60%~80%的零部件都要依靠模具成形(型),可以说模具是工业生产的基础工艺装备。
在现代工业生产中,各类产品零件广泛采用冲压、锻压成形、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其它成形加工方法,与成形模具相配套,使坯料成形加工成符合产品要求的零件。
与其它加工制造方法相比,用模具生产的产品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等特点,因此,模具在工业生产中具有相当重要的地位。
模具的质量和先进程度,直接影响产品的质量、产量、成本,影响新产品投产周期、企业产品结构调整速度与市场竞争力。
模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品价值,往往是模具自身价值的几十倍以上。
目前,模具生产的工艺水平及科技含量的高低,己成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志之一,决定着一个国家制造业的国际竞争力。
现代模具行业是技术、资金密集型的行业,模具行业的发展,可以带动制造业的蓬勃发展。
按照一般公认的标准,模具产值与其带动实现的工业产值之比为3:100。
通过模具加工产品,可以大大提高生产效率,节约原材料、降低能耗和成本,产品的一致性好。
如今,模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低,而在各行各业得到了广泛应用,并且直接为高新技术产业服务,特别是在制造业中,它起着其它行业无可取替代的支撑作用,对国民经济的发展有着辐射性的影响。
在现代化的大生产中,模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意义。
模具使用寿命是评价某一挤压方法或挤压工艺经济可行的决定因素之一,工模具的设计与制造质量是实现挤压生产高产、优质、低耗、高效低成本的重要保证之一。
具体来说,其重要地位和作用表现在以下几方面[2]:(1)合理的工模具结构是实现任何一种挤压工艺过程的基础,因为它是使金属产生挤压变形和传递挤压力的关键部件。
(2)模具是保证产品成形,具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。
只有结构合理、精度和硬度合格的模具(包括针尖或模芯),才能实现产品的成形并具有精确的内外廓形状和断面尺寸。
同时,合理的模具和工具(包括模垫、支承环和导路等)设计能保证产品具有最小的翘曲和扭曲,最小的纵向弯曲和横向波浪度。
(3)模具是保证产品内外表面质量最重要的因素之一。
(4)合理的工模具结构、形状和尺寸,在一定程度上可控制产品的力学性能和内部组织,特别是在控制空心制品的焊缝组织和力学性能方面,分流孔的大小、数量和形状及分布位置,焊合腔的形状和尺寸,模芯的结构等起着决定性的作用。