压铸机点检表
压铸车间Fl点检项目表
8、生产数量与质量是否 正常；
9、模具是否有与工件缺陷 有关联；
压铸机与模具维修管理等
压铸机与模具维修管理等 , 压铸机与模具管理 , 压铸机的维护保养、检查和修理 压铸机的维护保养 压铸机维护保养的内容主要是:整理、清洁、润滑、安全确认，按工作量大小，可以分为日常保养、一级保养、二级保养，保养时间与内容参见表1。 压铸机的检查 压铸机的检查是对压铸机的工作情况，各组成部分(机械、液压、电气)进行检查和校验。通过对压铸机的检查，及时查明和消除隐患，针对发现的问题，有目的地做好修理前的各项准备工作，以提高修理质量和缩短修理时间。 按检查的时间间隔不同，设备检查可分为日常检查和定期检查。 日常检查:主要由压铸工每天对设备进行检查，一般同日常保养结合起来，发现一般的不正常情况，可立即加以消除;如发现较大问题，应立即报告有关部门，及时地组织修理。 压铸机每日检查项目及内容如下: 紧急停止是否正常，按下急停按钮能否切断控制系统及电动机电源。 手动或半自动工作状态检查，当安全门拉开或半拉开时应终止锁模运动。 安全门限位开关应正常。 单独按任何一个双手起动按钮时，机器不工作。 检查压力油泵及液压油量、油温，长期运行时温度不得超过55?。 中央润滑系统在开机与正常工作时能自动输油。 主机及机械手在机器运转后无异常情况。
保温炉的温度控制系统应正常。 检查模具安装是否稳固。 检查主电气箱内接地线应完好。 定期检查:由专职维修人员负责，压铸工人参与检查;一般应按计划规定时间，从一个月、二个月、三个月到半年不等，对压铸机的不同部位进行检查。 某公司冷室压铸机日常检查项目: 开机前点检项目:压铸机本体、锁模压力系统、压射储压系统工、压射储压系统、液压油、安全装置、镶件装置、取件装置、保温炉盖、循环水泵、压力泵风机、冲头压室冷却水、喷涂装置、操作柜与控制柜电源等。 换模时点检内容:冲头压室磨损情况、压室冷却系统、压室清扫气管、冲头油喷射点、马达润滑泵油量、冲头前进后退三次、铸勺涂料与预热、铸勺回原点、保温炉温度、取件装置回原点、镶件装置回原点、喷涂装置自动循环、自动喷涂一次、全部装置自动循环一次、脱模剂量和浓度。 近年来，在设备检查基础上又发展了一种称之为设备状态监测和故障诊断技术，利用仪器仪表，对设备的运行进行跟踪监测，及时掌握设备的具体情况，对故障进行早期诊断。通过这种方法，可以把设备以时间为基础的定期维修方法逐步改变成以技术状态为基础的预知维修方法。 压铸机的修理 压铸机的修理是指修复由于正常或不正常的原因所造成的损坏。通过修理使已损坏的零部件得到修复和更换，使压铸机的性能达到应有的标准和技术要求。在不同的工厂(车间)压铸机使用情况不一样，修理制度内容、修复标准和时间间隔不一样，一般可分为小修理、中修理和大修理三种。修理完毕后，应组织压铸工人、修理工人和技术人员、设备部门进行联合验收和鉴定，以保证修理质量。
压铸工艺实操全过程
压铸工艺实操全过程 一、概述 压铸：熔化的金属从模具口高速注入，在未凝固之前加高压，使模具各部分型腔铸满，加工的产品表面美观，且尺寸精度高、稳定。 压铸大致可分为两种：冷式压铸机作业法和热式压铸机作业法。前者一般适用于铝合金、镁合金、铜合金等高熔点合金；后者适用于锌、铅、锡等低熔点合金压铸。 二、压铸机简介 压铸机也根据作业方法的不同分为：冷式压铸机和热式压铸机。 冷式压铸机又可分为：卧式压铸机与立式压铸机 xxx目前所使用的均为冷式卧式压铸机。故以冷式卧式压铸机为例。 压铸机主要分为三大机构：锁模机构、压射机构、顶出机构
冷式压铸机本机各部名称： 下面是冷式压铸机各装置的典型布局
主要有压铸机本机、给汤机、喷涂机、取出机等组成。 三、压铸安全操作注意事项 1、开机作业前，必须确认“安全门”、“非常停止按钮”、“操作电源开关”、的功能是否正常。 2、必须确认开合模、与取出机、喷雾机之间的安全互锁关系是否正常。 3、严禁两人或更多的人同时操作按钮。当有帮手时（换模），必须在相互确认，高声呼喊，方可下一步动作。 4、压铸作业时，模具分型面前方严禁站人。 下面是铸造作业时发生灾害事故的分析：(数据来源日本) a 模具分型面最容易飞散铝液引起烫伤事故。43%
b 开模时候的料饼裂碎会引起烫伤事故。7% c 被顶出板夹住引起事故。6% d 被曲柄夹住引起事故。2% e 其他的灾害事故42% 5、取出机活动范围内严禁站人。 6、清理或修理模具时，必须关闭“操作电源开关”或按下“非常停止”按钮。 7、给汤机勺子作业前要预热、涂钛白粉、烘干，以免造成爆炸。熔解炉中严禁注水。 8、压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关，以免机械误动造成人身伤害。 四、发生事故时的应急措施 1、铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。 2、发现火情，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。 3、生产中，发现异常动作时，都应立即停止，报告领导，寻找原因。
设备管理学习总结
设备管理学习总结 【篇一：设备管理培训总结】 培训总结 2013年9月6日~9日，有幸参加了设备管理中心在武汉举办的“现 代设备管理与设备点检工程技术”培训。非常感谢公司为我们提供这 次培训的机会，下面是本次培训总结心得。本次设备管理培训重点 讲了2个问题，一方面，端正设备管理的理念，张友诚教授用1个 多小时讲解设备管理，重在“管理”，以往我们通常一味的注重技术，而忽视管理的重要性。转变设备管理的思维和理念比较关键，我们 的管理理念应与公司经营目标步调一致，要让员工理解，并参与管理，公司业绩好，员工的收入和福利才会好，关乎着员工的切身利益。 另一方面，设备点检定修的重要性。如何想方设法做好设备点检， 如何将设备点检的效果，总结降低dt，增加设备的开动率，提高生 产产量，进一步落实到为公司节省人力、物力、财力、为企业增加 利润。这是我们今后设备管理应该努力做好的方向。 做好设备点检定修，并真正落到实处，才能掌握设备状态，避免等 待维修，抢修，救火。如何将点检定修落到实处，关键在于设备点 检记录数据的重要性，员工在设备点检中采集数据真实性非常重要。否则，那是将一堆数据垃圾变成更高级的垃圾，通过分析得来的结 论毫无意义。 一、端正设备管理的理念 授课过程中，张教授讲到首都航空公司的中德合资维修子公司，在 设备点检定修中有规定“扭矩扳手使用3个月要更换”，中国人很难 理解。德国人认为检修中的飞机，某个螺栓的可靠性应是100%，相 应的来说，要用一把扭矩扳手去保障飞机的高可靠性，就必须保障 扭矩扳手的万无一失。如果中国人要更改扭矩扳手的更换频度要先 更改点检制度。这反映出德国人对规章制度的高执行力。相应的在 昭和武汉工场，产量达成需要生产线稳定运行，高可靠度的生产线 需要设备的稳定运行，高可靠度的设备需要设备点检定修的严格执行，我们更应该注重对员工宣讲和灌输这方面的思想。 大家都知道，新生儿是有一定抵抗力的，但是过半岁后就会出现发 烧等生病，随着年龄增长，身 体抵抗力越来越好，生病的概率降低，到趋于平稳，
压铸锌合金生产中应注意的几个问题
压铸锌合金生产中应注意的几个问题?? 1.控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。 ????? 2.采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。 ????? 3.新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料= 70：30。连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。 ????? 4..水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过430℃，以避免铝和镁的损耗。 ????? 5.有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。电镀废品、细屑应单独熔炉。 锌合金为什么比铝合金电镀性能要好 铝上电镀(或化学镀)存在许多困难，由于铝化学性质活泼，电化学电位很负(E＝-1.66V)，对氧有高度亲和力、极易氧化；铝的线膨胀系数比一般金属大(24×10-6/℃)；它又是两性金属，在酸碱中均不稳定，化学反应复杂；镀层有内应力，因而铝上电镀(或化学镀)能否成功，关键是要解决附着力问题。铝表面的氧化膜经酸碱腐蚀去除后，在空气或水溶液中能迅速重新生成。 压铸件气孔分析? 压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。气孔特征。有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。(铸件壁内气孔)一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。(表面气孔)气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色. <>气体来源 (1)合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关 (2)压铸过程中卷入气体?—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关 (3)脱模剂分解产生气体?—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关 <>原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源： (1)大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 (2)原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。 (3)工具、熔剂潮湿。 <
力劲1250T说明书
力劲1250T说明书 1、目的: 规范操作，保证工艺及设备完好率。 2 、适用范围:低压铸造操作。 3、参考资料:无。 4、内容: 4、1压铸机在投入生产前要进行烘烤，平时要进行保温，保温温度为650度左右; 4、2每次投入压铸生产前要察看加热系统工作情况，看炉内9根加热管是否都发红，发热硅炭棒的护套管有无破裂，热电偶护套管是否完好，炉门密封圈是否完好，控制柜上功率表指示的三相功率是否平衡: 4、3确定要在该台压铸机上生产时，应先调节金属温度控制器署干工艺要求之温度的刻度上，调整监控控制器置于工艺温度高300度左右位置。并在调节过程中检试控制是否有效: 4、4在金属温度控制未达到工艺要求期间，可启动液压系统，置于“手动”控制状态下试机，以检查各部分动作是否正常可靠:。 4、5达到工艺温度后，方可安装升液管，模具; 4、6开干燥机，送气，并检查气压是否符合工艺要求，干燥机工作
正常否，检查炉门边上的气阀是否关好; 4、7检查电脑设定参数是否正常，并根据目前生产工艺要求在屏幕上进行设置规定之参数; 4、8检查模嘴与升液管是否吻合，并在手动状态下调节锁模行程开关，使边模、上模到位后各行程开关刚好被压到动作; 4、9在正式生产的条件具备后可加铝液，并保证炉内铝液足够; 4、10压铸第一件产品时要注意升液管与浇口处是否漏料，各工艺过程显示的压力是否符合工艺要求 4、11确认可以进行正常生产后，按周期指令按钮进行自动循环压铸生产。 4、12计算或检查炉内铝液消耗情况，及时补充铝水: 4、13炉内清渣时要注意不碰到热电偶管，每次开炉门时要注意不人为搞坏炉门密封带 4、14 注意调节能量控制器，以保证生产温度: 5、15 停止生产后，关掉液压马达、冷却水、气、干燥机，舀净铝水; 4、16移动机台时要注意极限位置，以防限位开关失灵; 4、17按每日点检表逐项完成要求的工作;
压铸车间考核细则
压铸车间员工工作考核办法 一、制定目的： 1、为充分调动员工的生产积极性，努力降低成本，提高员工的经济效益，实现公司及员工双赢目标。特制定压铸车间如下定额绩效考核制度。 2、确定生产员工的工资计算方法、月度工作奖金、季度奖金、年度奖金。 二、适用范围： 适用于压铸车间员工的工资考核及分配月度工作奖金、季度度、年度奖金 三、考核原则 1、坚持公开、公平、公正的原则。 2、坚持以岗位职责为主要依据，定量与定性相结合的原则。 3、坚持以促进工作改善，创建优质、高效、团结的生产环境为宗旨的原则。 4、坚持考核管理工作的连续性、整体性与完善性原则。 四、考核时间： 于每月26日至30日内完成上月月度考核工作。 五、考核内容： 以具《制定班产量》、《产品质量合格率》、《5S现场》为依据、其它规章制度为参考。 六、考核办法： 1、车间生产主管及技术部负责每台机，班产量及规定每班冷模数量，每班班次记录好有班长签字确认， 有生产部负责统计，待月终时汇总评价。 2、品质部及技术部负责编制，每个产品质量目标，品质部对于每个操作工单独建账，核算出每个操作工 每天产品合格率及每月产品合格率，待月终时汇总评价。 3、车间现场5S进行监控，每台机制定5S 检查表，有班长每班根据5S点检表进行点检，待月终时汇 总评价。 4、根据员工每月出勤情况总经办进行统计，结果待月终时汇总评价。 七、员工工资计算方式： 1、因生产试模换模等没有生产产品产量，根据员工《新品试模工时》结算。 2、根据压铸吨位规定员工工资，拿出40%工资×员工本月考核分÷28天×实际出勤天数，加上60%的 基本工资等于员工本月工资。 如：（1600T压铸机8小时/班28天为满勤规定工资为4000元，（（4000×0.4）×0.8）÷28×30+（4000×0.6）=3771.6元）
铝合金压铸模具使用中的注意事项
1.对模具分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，如果老板起点高，买一副好的模具，那么就显得工作轻松得多，如果模具质量不好，生产时在模具分型面上难免有飞边或者污垢的产生，操作工应该经常的去清理这些部位，随时配备一把小铲刀。如果有了飞边没有及时清除，模具分型面很容易压塌，造成在生产过程中跑铝，一旦造成这种后果，不管你有多么好的模修专家，完全修复的可能性是很小的，不是他们没有本事。出现跑铝所造成的后果，不但增加了压铸成本，白白的铝浪费掉，产品质量也不稳定，特别是内部质量，而且增加了工艺参数确定的难度，合格率会下降很多，从安全考虑，增加了出现工伤的几率。在交接班的时候，操作工应用煤油彻底对模具分型面清洗一遍，不但能防止模具不会被挤伤，而且经过清洗，能把模具上被脱模剂的残留物或者其它污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过程中型腔内气体的排出提高产品质量，一个班组下来清洗分型面两次为宜。要让员工养成一个良好的习惯。 2.每个班组接班时，按照本公司的《模具点检表》认真的做点检，发现问题及时解决，以免给自己造成不必要的麻烦。 3.模具冷却系统的使用。模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命，而且提高生产效率。在实际生产中我们常常忽视了它的重要性，操作工也图省事，接来接去的太麻烦，就不去接冷却水管了，有的公司甚至在定制模具的时候为了节约成本竟然不要冷却水，从而造成了很严重的后果。模具的材料一般都是专用的模具钢通过各种处理制作出来的，再好的模具钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。模具在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的模具甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至模具在生产中因为模具温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用模具冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工
操作工岗位要求
操作工岗位要求 操作工岗位要求 操作工岗位要求 1、工作服、工作帽、工作卡进入工作岗位前要穿戴整齐。对本岗位公司配备的安 全防护用品（如：压铸工、熔炼工、大头鞋、眼镜、电工绝缘鞋）也都要穿齐，否则不准 上岗。机加的女工不准穿（4mm ）高跟鞋进入工作区，在旋转机床操作时，要把长发盘 起戴到安全帽内，车工、钻工不允许带手套工作，按该设备的操作规程，严格去操作。 2、班前要参加安全生产例会，接受车间领导安排的生产指 令，了解工作的内容，质量要求，不允许有不听从车间领导安排调动的举动，如不听 从安排车间领导有权将其退回办公室有公司处理。工作中不许窜岗，谈与工休无关的事， 迟到、早退中途出厂，按公司的规章制度进行考核处罚。 3、开始工作前，开领料单、领取原料、加工件、领取工艺卡、 图纸和有关单据（跟踪卡等）作好生产前的一切准备工作。 4、准备就序以后，开机工作，首先按设备点检表的要求对设 备进行点检，确认无异常后在点检表的各项要求的空格内填写OK ，不良处打“×”，如发现设备有异常现象，要按紧急停止按钮，写上报告给车间领导，修复后在进行生产， 严禁带着问题工作。 5、开始工作前，如果与上一个工序连续生产，要查看上一个 工序的产品是否合格，否则会影响本工序的合格率（互检）。 6、机加工车间的操作人员，立脚点件要对照工艺要求加工的 尺寸进行测量，确认合格后在进行生产，首件摆放在指定的位置，待专检人员在确认，如自己无能力确认是否合格，千万不要生产，避免造成批量不合格，中间1件／2H ，对 定额完成后的最后一个，要进行尾件检查，按工艺的尺寸要求，测量合格后，填写工票， 写请加工产品的名称，加工部位质量要求，看板和加工完的产品，一起转到指定的区域 （待验区）。 7、压铸操作工，开始压铸时，对冷状态的模具（没有达到工 作温度时）所压出的产品按不良品处置。待模具达到工作温度后所压出的第一模操作 工确认（目视）合格后，做为首件，摆放到机床前的首件箱，开始工作，压铸工要对自己 操作的压铸机生产出的毛坯进行全数检查，主要对外观进行目视（流动不良、气包、冷滴、开裂、拉伤、粘模、掉肉、拆芯等）对压出的毛坯分段，摆放在工位器具内写清看板，数
《压铸作业指导书V10》.docx
编制部门 工程部 编制 审核 批准 设备名 称 流程图 卧式冷室压铸机 工序名称 目的 指导压铸操作工规范操作，安全生产 范围 适用于压铸车间生产前的准备工作 压铸车间 图示 具体说明 补充 交接班 按《压铸机保养日检表》 对 压铸机进行检点并如实 填写到点检卡屮,要对现 场及附属工具进行检查, 确保其清洁、整齐、完整 手动对模具型腔进行喷脱 模剂调整，使其能够对模 具能有最好的雾化效果 首先用液化气火喷枪将模 具烧热升温，再用双手按 合模按钮，打慢压射档位 用慢压射生产使模具升温 严格按照《劳保用品配戴 规定》配戴好劳保用品 用压缩空气喷涂将模具中 的脱模剂吹干 详细阅读上一班组的交班 记录，阅读相关的生产报 表，明确生产任务，准备 生产 认真按《6S 检查表》检查 机台及周边区域的6S 是 否符合要求 按照点检表上的要求进行 点检后，如一切正常，员工 才可以手动开机 佩戴劳保 6S 检查 设备点检 手动开机 喷脱模剂 吹干模具内的 脱模剂 慢压射生产 如图正确配戴好，预防工伤事故 严格按照《6S 检查表》上的要求 进行点检 严格按照点检卡上的要求进行点 检 容易烧伤或粘模的位置进行点对 点喷涂 i 二 1 能使产品成型或外观更好 慢压射时注意是否慢压档位，合模 时要观察信号是否灯亮了
打高压生产的第 三个产品检查合 格后，继续生产的产品才可以放到 铁笼或木板上 拉 到后加工 放置区域的 取出慢压射产品 用取件机夹住产品缓慢放 到输送带上 N 将产品放在工作台上，用 木 刀去除渣包同时用铁锤 去除浇道.（有的产品只耍 求去除渣包不要求去除浇 道） 将慢压产品放到水口车里 防止工作台碰伤产品和除浇口和 渣 包时防止打崩深入，同时要防止 渣包、水口飞到人身上 当达到工艺要求的模温后 转髙速生产.并启动自动 喷雾及自动取件,当全原 位置绿灯亮了再按合模 键,开模后根据步正确骤 开始生产 将产品放在工作台上，按 照《检查基准书》中指定 的项目对产品进行外观自 检 合模前将模具屮粘有披锋和渣包 吋要清理干净 检查时要注意检查的部位是否与 《检查基准书》一致，如发现特殊 现象需通知质检员确认合格后方 可继续生产。 放置合格纶 产的产品 检查完毕,用钳或耐高温 手套将产品整齐地放在铁 笼或木板上 放置产品时要注意不能碰伤或钳 伤 生产时将打高压生产的第 三个产殆自检合格后，放 到首检台上 将产品拉到后加工指定的 放置区域 生产完后将压铸机的机边 和机底里铝屑、披锋、料 饼、渣包及工作台的杂物 清理干净
介绍压铸机的主要结构及操作工日常点检
压铸机的结构与日常维护 为了获得合乎要求的压铸产品，性能优良的压铸机是十分关键的设备。压铸工艺就是以压铸件为本，通过设计压铸模，选用压铸机，提供在所需合金，是整个压铸系统得到整合，从而多快好省的制造出满足要求的压铸件。鉴于文灿生产中使用的压铸机以冷室压铸机为主，本章以日本生产的TOYO 350t的压铸机为例来分析压铸机的主要结构和维护、维修的内容。 一、常用冷室压铸机的结构及其组成 卧式冷压室压铸机的机构及主要组成如图1 所示，机器分合模单元和压射单元两大部分。合模单元包括合模缸、曲肘机构、动模座板、拉杆、顶出缸、定模座板等；压射单元包括压射组件、压射驱动缸、增压器等。这种压铸机常用于铝、铜、镁、锌等合金的压铸。其特点如下： A、金属液进入型腔转折少，流动过程中的阻力小，有利于充分发挥充型能量和增压作用。 B、卧室压铸机的压射中心可调，有利于模具设计； C、较立式压铸机易于操作，便于维修，容易实现自动化； D、金属液在压室内与空气接触面积达，压射时，如冲头预行进速度（第一级）不当，容易将压室 内的空气卷入金属液中，一并进入型腔； E、设置中心浇口时，多一个附加分型面，增加了模具的复杂性。
1.液压泵； 2.过滤器； 3.冷却器； 4.压射回油油箱； 5.曲肘润滑油泵； 6.主油箱； 7.机架； 8.电动机； 9.电箱；10.合模油路板组件；11.合开模液压缸；12.调模液压马达；13.顶出液压缸；14.锁模柱架； 15.压射冲头；16. 模具冷却水观察窗；17.压射液压缸；18.快压射储能器；19.增压储能器；20.增压 油路板组件；21.压射油路板组件 图1 卧室冷室压铸机的结构及主要组成 二冷室压铸机日常维护与管理 压铸机必须在充满灰尘和金属宵的恶劣环境中工作，如果没有很好的维护保养，压铸机就无法正常工作。目前自动化程度较高的机型都实现了压铸机日常检查的自动提示，每天开机时电脑会将日常点检项目在压铸机的显示屏上列出。维护内容分为每天日常维护、每月，没三月维护、半年，年度维护。图2，图3，图4分别摘录了压铸机开机时显示的维护内容，操作者必须严格按照显示屏显示的内容进行及其维护与保养。 2.1 每日及其维护保养内容 日常检查屏幕 每天检查项目(开始生产前) 1．油泵急停按钮是否按下？安全门是否开关顺畅？ 2． 液压油是否清洁？有没有泄露？冷却水是否正常/ 3． 压缩空气是否足够0.5MPa？ 4． 氮气压力是否正常？（高速12.2MPa，最大24.4MPa） 5． 冲头润滑嘴和冲头中心是否对正？是否阻塞？ 6． 活塞与冲头是否沾附杂物? 7． SW和照明是否正常？是否有损坏？ 8． 是否有铝小或赃物沾附在料勺电极上？ 9． 料勺是否覆盖保护剂？保护剂是否有效保护料勺？ 10．安全销、取料限位、喷头上止点是否有松动？ 11．当取料勺和喷头在死点位置时止点控制是否有效？ 12．模具禁止料勺和喷头进入时，锁定是否有效？ 13．压缩空气安全阀是否工作正常？ 14．油缸、阀门、管道和料勺调整轮是否漏油？ 15．油泵马达、料勺马达是否有异响？ 16．油缸、曲肘、是否有异响？ 17．工作结束时清洁各部件。 图2 压铸机上显示的每日维护的内容 2.2 每月，每三月及其维护保养内容
压铸模的安全使用管理规定(2篇)
压铸模的安全使用管理规定 1、每次压铸生产前(包括压铸过程维修后)应对照《压铸模点检表》对压铸模进行点检，并作好记录，点检合格后方可生产； 2、每次压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑块导轨等全面刷油。检查涂料配比机是否正常，喷涂管是否有断裂、阻塞； 3、压铸模应预热到180-220℃方可生产。预热时，应逐渐地使用冷却水，以获得平衡状态，如果急冷，压铸模将可能产生裂纹； 4、浇注温度、压射压力、压射速度在保证压铸件质量的前提下，应尽量设定低一点； 5、调整压铸机的锁模力，使压铸模受力均匀； 6、对压铸合金熔炼应严格控制，减少金属液中气体，以避免在压铸模表面因气蚀而产生裂纹； 7、应对压铸件产品进行首检，如不合格应停机； 8、在压铸过程中，压铸模表面及抽芯滑块配合面等，经常会出现毛刺，这样不仅影响产品的精度，也易造成压铸模出现故障，所以每次都需清除铝皮、铝渣等杂物(需要保证无毛刺进行压铸)。当压铸过程中清洁时，应使用气枪或黄铜凿等工具，但一定注意不要划伤压铸模表面。严禁用坚硬材料的器具敲击、铲刮型腔部位和分型面； 9、在压铸过程中，喷涂操作应合理，不过多的喷涂脱模剂，以减缓压铸模龟裂的发生和发展； 10、在压铸过程中，应保持压铸工艺的稳定和压铸周期的稳定，不擅自改变工艺，以免因压射压力过大、压射速度过快而损坏压铸模； 11、在压铸过程中，必须保持各运动件和配合件的良好润滑和配合；
12、在压铸过程中，如发生压铸件粘在压铸模上，不能擅自处理，需通知模修工进行处理，并保留粘模前最后一件压铸件以备分析原因。如果压铸件粘在定模一侧，一般不允许采取重新合模的办法带出铸件，以免碰坏压铸模型腔和型芯； 13、在压铸过程中，要及时监控压铸模温度，保持压铸模温度稳定，避免过冷、过热； 14、在压铸过程中，要随时观察压铸模的型芯、凸起物和顶杆是否有弯曲变形、裂纹和断裂的情况，型腔表面是否有烧伤和拉伤现象。装有拉杆的压铸模，要随时观察压铸模的复位杆是否与分型面齐平。当发现这些问题后，应立即向班长或技术人员报告，以便正确处置； 15、压铸时若发现异常，应立即停机，以免压铸模受到致命伤害； 16、短时间停止压铸生产时，应合模(但不应锁紧)并调节冷却水流量，以降低压铸模冷却速度，禁止用冷水急冷压铸模； 17、长时间停止压铸生产时，应保留末物件，清除压铸模表面及抽芯滑块配合面的铝皮、铝杂等杂物，并合模(但不应锁紧)和关闭冷却水；18、拆装压铸模具应遵严格守《拆装模具操作规程》，压铸模维护保养应严格遵守《压铸模具维护保养作业标准》。 压铸模的安全使用管理规定（二） 压铸生产是高温、高压特殊工种，安全生产位于首位。 每位员工在生产过程中应保持高度的安全意识。 1、上班时应该穿着长袖工作服、工作鞋、带好手套及防护眼镜，若发现未按照相关规定佩戴劳防用品，发现一次罚款____元。
压铸质量管理
压铸生产过程的质量管理 一、质量管理 １、质量 2０00版ISＯ9000标准中质量的定义是:一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性,总体来说，应具有六个方面,不同产品有不同的侧重,不可能六个方面并存。 １）性能:为满足使用目的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 2）寿命:指产品将能使用的期限。 3）可信性:可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 ４)适应性：是指产品适应外界环境变化的能力. 5)安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染的特性。 6)经济性：指产品制造和使用成本。 ２、质量管理 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可作以下解释： 1)质量管理是组织经营管理的一部分，它的职能是计划、组织、指挥和控制；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行. 2)质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 3)为实施质量管理，需要建立质量体系。 4）质量管理必须由最高管理者领导,它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部分,致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力. 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面光洁度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等. 内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准（GB)、国际标准或企业标准,我国是国际标准化组织（IＳO）的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。
04 1000T压铸机安全操作规程(伊之密)
浙江盾安轻合金科技有限公司版次A0 编号WI/DQ.ZZ-04-1 实施日期2013.2.1 页码1/4 压铸机安全操作规程（A0版） 一、操作压铸机的要求： 1、设备操作人员必须严格执行设备管理的“三好”（即管好、用好、修好）、“四会”（即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障）、“五定”（即定人、定质、定点、定量、定期）的要求。 2、本压铸机的使用环境温度为：50C~500C，环境湿度为：20%~90%相对温度，无冷凝水。严禁在易燃易爆的环境中使用机床。 3、操作人员在使用设备时必须按“日常点检表”要求进行点检，使用过程中应经常进行巡查，发现问题及时处理；下班或换人操作时，必须告知接班人设备的使用情况和生产情况。 二、安全事项： 1、压铸机是一种高压、快速动作的机器，只有经过培训或授权的人员方可操作压铸机，未经培训和授权的人员使用压铸机有可能发生人身伤害或设备损害； 2、操作压铸机时不能随意不用或去掉安全防护门，开机前要查看机件活动范围内是否有人或杂物，确定安全后方可启动。 3、氮气瓶只能填充氮气，并且和蓄能器都有高压，检查或更换液压管路元件时，必须先将蓄能器内的压力油放掉，确定无压力后方可进行。 4、设备上所有的“急停”按钮按下即可停止机器的所有动作。此按钮在紧急情况和设备停机时使用，防止意外事故的发生。 5、电控箱通常处于锁闭状态，仅在安装及维修时才能打开，并且只有持上岗证的电气人员才能打开。非专业人员打开有发生触电和损坏设备的危险。 6、严禁对设备进行改装。任何的改动都有可能造成人身伤害或机械损坏。 7、设备上粘贴有警示标识的位置都是属于危险部位，严禁私自更改或撕下任何安全标识。发现有标识破损或褪色需及时更换。 三、设备的基本参数： 1、基本规格参数： 项目名称规格参数项目名称规格参数 合模力10000KN 油泵马达功率45KW 液压系统工作压力16MPa 外型尺寸10m*3.3m*3.7m 哥林柱内间距1030mm*1030mm 油箱容量1500L 2、本压铸机是自动化控制设备，操作设备时必须确保各保护装置安全有效。
压铸
１.按照产品使用的材料类别；产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。２确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。３.对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。４抽芯距和力的设计。５顶出机构的设计。 ６确定压铸机，对模架和冷却系统设计。７核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图 ２. 浇口套内径的大小也就是压室充满度，一般来说压铸充满度为30%-70%，根据产品壁厚薄及其加工要求。流道流量及渣包大小比例一般为产品重量的1/3--2/3，据实际情况而定。 ３.在铝合金压铸出产中，模具损坏最经常见的方式是裂口纹、开裂。应力是招致模具损坏的首要缘由。 一在压铸出产进程中 1模具温度 模具在出产前应预热到必然的温度，不然当高温金属液充型时发生激冷，招致模具表里层温度梯度增大，构成热应力，使模具外表龟裂，甚至开裂。 在出产进程中，模温不时升高，当模温过热时，轻易发生粘模，活动部件掉灵而招致模具外表毁伤。 应设置冷却温控系统，坚持模具任务温度在必然的局限内。 2合金充型 金属液以高压、高速充型，必定会对模具发生剧烈的冲击和冲刷，因此发生机械应力和热应力。在冲击进程中，金属液、杂质、气体还会与模具外表发生复杂的化学效果，并加快侵蚀和裂纹的发生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，发生内向爆破，扯拉出型腔外表的金属质点而形成毁伤，因气蚀而发生裂纹。 3模具开模 在抽芯、开模的进程中，当某些元件有形变时，也会发生机械应力。 4出产进程 在每一个铝合金压铸件出产进程中，因为模具与金属液之间的热交流，使模具外表发生周期性温度转变，惹起周期性的热膨胀和缩短，发生周期性热应力。如浇注时模具外表因升温遭到压应力，而开模顶出铸件后，模具外表因降温遭到拉应力。当这种交变应力重复轮回时，使模具内部积聚的应力越来越大，当应力超越资料的委靡极限时，模具外表发生裂纹 二、毛坯锻造问题 1有些模具只出产了几百件就呈现裂口纹，并且裂纹开展很快。有能够是锻造时只包管了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、搀杂碳化物、缩孔、气泡等松散缺陷沿加工办法被延长拉长，构成流线，这种流线对今后的最终的淬火变形、开裂、运用进程中的脆裂、掉效倾向影响极大。 2在车、铣、刨等终加工时发生的切削应力，这种应力可经过中心退火来消弭。 3淬火钢磨削时发生磨削应力，磨削时发生摩擦热，发生软化层、脱碳层，降低了热委靡强度，轻易招致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可接纳加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消弭应力退火。 4电火花加工发生应力。模具外表发生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层自身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必需进行抛光办法去除，并进行回火处置，回火在三级回火温度进行。 三.模具处置进程中 热处置欠妥，会招致模具开裂而过早报废，特殊是只采用调质，不进行淬火，再进行外表氮化工艺，在压铸几千模次后会呈现外表龟裂和开裂。 钢淬火时发生应力，是冷却进程中的热应力与相变时的组织应力叠加的后果，淬火应力是形成变形、开裂的缘由，固必需进行回火来消弭应力。 在模具加工制造进程中 1毛坯锻造质量问题 有些模具只出产了几百件就呈现裂纹，并且裂纹开展很快。有能够是锻造时只包管了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、搀杂碳化物、缩孔、气泡等松散缺陷沿加工办法被延长拉长，构成流线，这种流线对今后的最终的淬火变形、开裂、运用进程中的脆裂、掉效倾向影响极大。 2在车、铣、刨等终加工时发生的切削应力，这种应力可经过中心退火来消弭。 3淬火钢磨削时发生磨削应力，磨削时发生摩擦热，发生软化层、脱碳层，降低了热委靡强度，轻易招致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可接纳加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消弭应力退火。