土石混填试验段总结

试验段总结报告

一、试验段工程概况

本项目为郧十高速公路土建工程第九合同段，路线起点桩号为K49+250，终点为K55+000，全长5.75公里，路基占1.8公里。根据郧十高速公路技术规范要求，结合我合同段实际情况，试验段路基施工采用土石混填的施工方案，选取K54+260〜K54+460段作为路基填方试验段。

主要目的：Q通过路基试验段施工，摸索并总结出一构造剥蚀丘陵-低山地貌路基填、挖方施工合理的施工组织和机械设备的配置方式。Q通过试验，摸索并总结低洼农种区路基床的降排水，清表及填前碾压、回填及碾压、填料填筑松铺厚度、不同自然条件下不同的碾压设备的碾压遍数施工的理想设备配置及工艺方法。Q摸索并总结如何依据招标文件的技术、质量标准以及部颁质量标准进行规范的程序管理方法和质量控制手段。Q通过本试验段施工，收集相关数据，指导全面路基工程施工并达到技术质量标准。

二、试验段人员及机械组织

1、试验段主要人员：

施工现场管理人员、技术负责人、专业工程师和机驾人员等已全部

到位，挂牌上岗。

试验段施工现场主要人员一览表：

2、试验段主要机械:

我合同段对施工机械注重维修、保养工作，现所有机械性能良好。施工现场机械设备一览表

三、现场施工组织及实验数据采集

在选好试验段后，施工人员、机械设备立即进场，做好准备工作。 组织相关人员全面熟悉设计文件、图纸。由测量人员进行测量工作， 其内容包括导线、中线、水准点，横断面复测，并将测量成果报监理 工程师批复。

经批复后测量人员即进行了公路用地放样，将路基用地范围内的草 皮、农作物、树木、灌木丛清理干净，并在路基两侧开挖临时排水沟， 与路基两侧的水渠连接，以保证路基外的地表水不流向路基。

用于试验段路基填筑的取土场选定在K54+217.5〜K54+511.5段 落，试验室对其填料分析得出其填料为土质，液限为39.9、塑性为25.4、 最佳含水量为7.8%、最大干密度为

2.22g/cm 3，CBR 在93区、94区、 96区分别为 6.3%、6.9%、9.2%。该取土场为路基填料，符合《公路路 基施工技术规范》的要求。

试验段经清表填前碾压后，试验人员在碾压后原地面取六个点进行 压实度检测，压实度分别为：

压实度均达到设计值90%以上，自检合格后请监理抽检，均大于90%, 监理工程师同意进行试验段路基填筑。

由测量人员用全站仪放出K54+260〜K54+460段各中桩，先后测量各中桩对应的左右边线和高程，根据设计标高计算出填土宽度，用石灰粉画出填土边线，并在边线上立钢筋桩，再在钢筋桩上挂尼龙线，用于控制松铺厚度35cm以内。在场内用石灰粉画出7m*7m的方格网，通过控制卸料车数，来控制填筑厚度，松铺35cm厚，每格卸料1车即可。

由于试验段原地面横向坡度较陡，且纵向高差较大，先需对此段路基填方坡脚及低洼部位进行填筑调平，调平时确保路基填筑宽度，并考虑路线的纵坡、横坡，使得试验段作业面符合规范要求，碾压机具能够平稳顺利进行碾压作业。经与现场专业监理工程师商议后将试验段范围内路基调平后作为试验段填筑原地面。

2012年4月18日我部试验检测人员对调平后的路基原地面进行压实度检测，随机抽取6个点检测其压实度如下：

该层路基填筑属于93区，压实度只需要93%即可，各点压实度均符合93区要求，经监理工程师检测合格后同意我部可以进行试验段路基填筑。

填料为K54+217.5〜K54+511.5处取土场。一台卡特320C挖机、4 台自卸汽车配合挖运土方。前场路基作业由一台山东SD13推土机、一台天津PY160A平地机、一台徐州XSM250压路机以及相关施工人员组成。

卸料由施工人员指挥，均匀卸在路基场地上，每格石灰格卸料车数严格控制，按照计算结果，每个石灰格1车。填筑过程中，严格控制石料粒径，石料强度大于20Mpa的填料时，石块的最大粒径不得超过压实层厚度的2/3,超过的应予以清除打碎后再施工。卸料后由推土机进行推平作业，首先推平各卸料堆尖，然后再均匀摊开，推土机大致推平后，再由平地机平整。首先粗平一遍，再等压路机静压一遍后进行精平，保证路基面大面平整。在平整过程中，由测量人员随时检测松铺厚度，当发现超过规范规定的厚度时，用推土机将超过部分推掉，并要保证整体平面不凹陷。

测量、试验人员与监理工程师在试验段内逐层随机选择数据采集点，用以评定各种压实方案和确定各种材料的松铺系数。根据现场测设前几层填筑面积约为1600血，按技术规范试验段填筑监测点数为 6 个点，路基填土面整平后，即开始压实。压实方案按以下步骤进行：先静压一一平地机平整一一再振压一一最后静压收光；压实作业的施工顺序为45度角进行压边，先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，碾压作业时，行间（横向）重叠0.3〜0.5m，碾压区段间（纵向）应重叠2m以上，做到无偏压、无死角、碾压均匀。初步确定静压3km/h，弱振4km/h，强振2km/h。

试验段压实方案拟采用压路机静压2遍，强振6遍，再收光。分别

测出93区、94区、96区的沉降差值和压实遍数。每振压一遍后采用

灌砂法分别测出其压实度，直达到合格为止，从而确定压实遍数。每

压一遍并用水平仪测量计算出沉降差和压实厚度，并做好详细记录。

经测量人员测定，各数据采集的松铺厚度为：①34.2cm、②34.5、③32.3、④32.7、⑤32.5、⑥34.1、平均厚度为：33.4cm。经试验人员检测，填料含水量为8.0%。与最佳含水量7.8%，相差0.2%，经监理工程师同意，路基大面整平后，即开始压实。压路机静压 2 遍收光后开始对试验段路基用钢球布设沉降点，第3遍用压路机强振压实，压实后用水准仪测出各个沉降点的标高。再对试验段进行第四遍光轮压路机强振压实，压实后用水准仪测出各个沉降点的标高。（后附测量资料），同时对各沉降点位置用灌砂法检查压实度。

压实3遍后，各点压实度为:

代表值为：82.7%。

压实第4遍后，各点压实度为:

代表值为：86.3%。

压实第5遍后，各点压实度为:

代表值为：90.2%。

压实第6遍后，各点压实度为:

代表值为:93.7.%。通过检测压实度发现经过强振六遍后压实度满足93区要求，其两次所测的沉降差为：

振压6遍后，各点沉降差为：

平均值为4mm，标准差为1mm。

压实第7遍后，各点压实度为:

代表值为：95.3%。通过检测压实度发现经过强振七遍后压实度满足94区要求，其两次所测的沉降差为：

振压7遍后，各点沉降差为：

平均值为3mm,标准差为1mm。

压实第8遍后，各点压实度为:

代表值为：97.6%。通过检测压实度发现经过强振八遍后压实度满足96区要求，其两次所测的沉降差为：

振压8遍后，各点沉降差为：

平均值为2mm，标准差为1mm。

由此判断试验段路基填筑经过第6遍碾压后压实度达到93区的设计要求，该区的沉降差为：平均值为4mm，标准差为1mm。经过第7遍碾压后压实度达到94区的设计要求，该区的沉降差为：平均值为3mm，标准差为1mm。经过第8遍碾压后压实度达到96区的设计要求，该区的沉降差为：平均值为2mm，标准差为1mm。最后用徐州XSM250压路机将路面收光。

压实后，测量人员根据数据采集点进行测量，测得各点压实厚度为：28.4cm、28.2cm、27.1cm、28.0cm、26.8cm、28.1cm 平均值为：27.8cm。各点的松铺厚度与压实厚度之比为：1.204、1.223、1.192、1.168、1.213、1.214 平均值为：1.201

下为试验段路基填筑压实曲线图：横坐标为碾压次数，纵坐标为压实度。

四、试验成果

在监理人员和我合同段施工人员的辛勤努力下，我合同段试验段施工顺利结束，通过此次试验段施工，确定了土石混填填料的松铺系数，最佳松铺厚度以及压实方案。

下为土石混填填料松铺厚度、松铺系数统计表：

施工机械、人员配备统计表

土石混填填料的松铺厚度应为W35cm。试验段施工共长200米。平均胚层土方方量约为600m3,从运土方开始到压实完毕，共需6小时，施工能够达到及时上土，及时整平碾压。运距500米内。

五、试验结论

(1)碾压方式及碾压遍数

徐州XSM250压路机静压2遍,强振1遍后，压实度代表值为82.7%；强振2遍后，压实度代表值为86.3%，强振3遍后，压实度代表值为90.2%；强振4遍后，压实度代表值为93.7%；强振5遍后，压实度代表值为95.6%；强振6遍后，压实度代表值为97.6%。平均松铺厚度为33.4cm、压实后厚度为27.8、松铺系数为1.201、自检压实度各区代表值分别为：93区93.7%，该区的沉降差为：平均值为4mm，标准差为1mm；94区95.6%，该区的沉降差为：平均值为3mm，标准差为1mm；96区97.6%，该区的沉降差为：平均值为2mm，标准差为1mm。该区的沉降差为：平均值为4mm，标准差为1mm。

(2)各区对应的沉降差

在以后施工中压实度主要由试验确定的碾压遍数来控制，要求现场严格按照规定的碾压遍数碾压，并采用沉降差法检测，根据试验段确定的各区对应的沉降差平均值及标准差对各区的压实度进行控制。即：（1）当沉降差平均值小于4mm，标准差小于1mm时，压实度达到93

区要求。（2）当沉降差平均值小于3mm，标准差小于1mm时，压实度达到94区要求。（3）当沉降差平均值小于2mm，标准差小于1mm时，压实度达到96区要求。

（3）填筑宽度、纵横坡度及厚度控制

先后测量各中桩对应的左右边线和高程，根据设计标高计算出填土宽度，并考虑宽填30cm，确保路基范围内填方充分压实，用石灰粉画出填土边线，并在边线上立竹桩，再在竹桩上挂尼龙线，用于控制路基填筑厚度的同时，将路线设计纵坡及横坡在路堤填筑时调整到位，从而保证每层填筑厚度均匀，且路基纵、横坡度路面纵横坡度一致。在场内用石灰粉画出6m*6m的方格网，通过控制卸料车数，来控制填筑厚度，填筑35cm厚，每格卸料1车即可。推土机大致推平后；再由人机配合，进行精平，保证路基大面平整，无显著的局部凹凸。用直尺结合水平仪控制并实测松铺厚度，松铺厚度不超过35cm。碾压前，在现场用酒精燃烧法，对填料进行含水量检测。当含水量在最佳含水量的± 2%时开始碾压。如果低于该值，需洒水知道达到该值后进行碾压；如高于该值需进行晾晒处理后再碾压。

（4）填料系数及最佳含水率

通过试验段确定，当松铺厚度小于等于35cm时，平均松铺厚度与平均压实厚度比值为 1.201，即松铺系数为 1.201，试验段路基填料最佳含水量为7.8%、最大干密度为2.22g/cm3。碾压前，在现场用酒精燃烧法，对填料进行含水量检测。当含水量在最佳含水量的±2%时开始碾压。如果低于该值，洒水至到达到该值后进行碾压；如高于该值，

则进行晾晒处理满足含水率要求后再碾压。

当土石混合填料来自不同采料场，其岩性、土石混合比例相差较大或施工工艺有明显变化时，应重新验证，并确定相应的碾压遍数。在检验方法中，压实度、沉降差法均可作为土石混填类路基的检测手段，推荐大面积施工使用。个别有质疑地段，采用灌砂法检验。在大面积施工中，本工艺流程可实施性强，对改进工程质量有明显作用。为我合同段今后该类型的施工组织和质量控制取得了可行的经验和真实、可靠的检测数据。