福炼项目钢管桩涂层防腐方案
管桩的防腐蚀措施
设计单位在设计预应力管桩基础时，针对性的提出如下几项措施:1、提高管桩接头的抗腐蚀能力：采用PHC500-125-AB的厚壁型管桩，该桩型端头钢板厚度为18mm，较一般的A型管桩厚2mm，另外要求管桩端头板焊缝坡口高度、宽度比标准尺寸加大1mm，这样可以要求焊缝高度比一般的成品管桩高2mm，利于接头在长期浸水条件下受腐蚀时有足够的安全度。
2、管桩的施工工艺：本工程场地内淤泥全场分布，厚度最大处为13.5米，桩端持力层为较坚硬的强风化花岗岩层；考虑到锤击法施工管桩施工过程中，与静压法施工管桩相比更容易引起桩身裂缝，特别是在淤泥土层中，从而降低管桩的防腐蚀能力，设计要求采用静压法施工。
此外，静压法施工对场地土的地耐力要求较高，大面积施工的情况下“挤土效应”明显。
因此在施工时应采取措施避免因桩机“陷机”、“倾斜”造成管桩桩身倾斜而出现裂缝甚至断裂，如可对桩机行走路线范围内的回填土地面在施工前人工夯实或机械碾压密实；应采取措施避免“挤土效应”使得桩身“偏位”和“浮桩”造成桩身出现裂缝，如有必要可在桩基础密集的范围预设“观测桩”，在压桩过程中随时观测“观测桩”的偏位和桩顶上浮量，随时准备调整压桩路线和压桩间隔时间，避免桩身出现裂缝。
桩身裂缝的出现必然会降低管桩的防腐蚀能力，影响管桩的耐久性和承载能力。
3、防止地下水进入桩管内：桩端禁止敞口,要求采用带混凝土桩尖的成品管桩(福建省大地管桩有限公司生产),对最上节的管桩顶部,要求在桩顶用4mm厚、直径360mm的钢板封口，防止地下水从桩顶和桩底部进入桩芯内。
4、提高管桩自身的防腐蚀能力：管桩生产制作时在混凝土采用抗硫酸岩水泥或铝酸三钙含量不大于5%的普通硅酸盐水泥，且要求加入钢筋阻锈剂。
5、管桩全长灌芯：管桩系空心预制桩,壁厚125mm，荷载作用下受力复杂，不利于抗腐蚀。
要求采用细石混凝土或水泥浆从管底由下而上压力灌注，其受力状态接近实心灌注桩，这样一来既提高管桩基础的刚度和耐久性，也提高了管桩的防腐蚀能力。
钢管桩防腐修补方案(B版)
钢管桩防腐钢管桩防腐涂层保护及涂层保护及涂层保护及修补方案修补方案修补方案一、工程概况工程概况钢管桩的在出运、吊桩、沉桩过程中由于碰撞、摩擦等，可能会对钢管桩防腐涂层造成一定程度的破损。
另外，在码头上部结构施工过程中也会对钢管桩涂层造成破坏，例如船舶碰撞、焊接牛腿等。
为保证钢管桩防腐涂层的质量，编制本方案。
二、主要施工方法主要施工方法2.12.1 出运时间出运时间保证保证保证钢管桩涂层硬度与破损的程度有密切的关系，要减少涂层的破损，一定要保证涂层有足够的固化时间，以提高涂层的硬度，按照青岛宣威涂层材料有限公司XW－3301海洋浪溅区重防腐涂料的产品说明书，钢管桩涂装完毕后，7天以后才可以打桩。
2.2.22 吊具的选择吊具的选择装驳及打桩起吊时选用钢丝绳作为吊具，在钢丝绳与钢管桩接触的部位缠绕2到3层土工布，避免钢丝绳在起吊过程中刮伤涂层，并且在吊运、装船、沉桩等施工过程中小心操作，尽量避免成品钢管桩与周边坚硬物品的碰撞接触。
2.2.33 水上修补水上修补虽然采取了以上保证措施，但是如果还存在一些破损的，在沉桩之前进行水上修补，修补采用厦门双瑞725-H45-ZF101重防腐涂料，该涂料具有良好的粘结力，并且可以在海水中固化，可以满足水上修补的要求。
上部结构施工对已沉桩基防腐涂层有破坏的，如果破损位置在最低潮位以上的，有干施工条件的也可以采用水上修补的方法。
修补前先铲除破损处已松动的旧涂层，再用电动砂轮机打磨或用钢丝刷将钢管桩表面的铁锈、氧化层。
根据产品的性能及现场实际情况，选用合适的配合比，分层刮涂。
2.2.44 水下修补水下修补如果在钢管桩阴极保护施工中发现水下钢管桩存破损严重的区域，必要时采取水下修补的方法，水下修补选用厦门双瑞725-H45-ZF104水下施工涂料。
先进行表面处理：用水下专用电动风铲、钢丝刷等工具清除钢管桩表面附着海生物、氧化皮及铁锈等。
涂料现配现用，按确定的比例混合均匀，立即施工。
钢管桩的阴极保护和防腐涂层性能分析
钢管桩的阴极保护和防腐涂层性能分析摘要：钢管桩是码头施工应用的重要结构，随着经济与科技不断进步。
码头桥梁工程项目不断增加，由于桥体处于的环境相对潮湿，具有高盐分等缺点，会对钢管桩造成影响。
长时间导致钢管桩基础出现腐蚀现象，缩短桥体寿命。
对此，本文针对钢管桩保护与防腐等问题入手，针对其性能保护提出有效措施，提升桥体寿命。
关键词：钢管桩；阴极保护；防腐涂层性能引言：钢管桩用于桥体工程中，而桥体多半是跨越海峡、江湾等。
水分造成的环境低电阻、高温等影响因素，造成钢管桩腐蚀。
为保证桥体质量，提升结构防腐性能显得至关重要。
结合以往的防腐措施，根据技术可行性采取联合防腐措施，保障防腐效果的合理性。
一、钢管桩基础腐蚀影响因素钢管桩作为码头结构之一，长期处于暴露的环境下。
尽管国内对于钢结构防腐有一定研究，但是对于钢管桩处于的环境，腐蚀性无法相比。
这是因为钢管桩处于跨海域等环境下，周围的环境因素对钢结构造成严重影响，造成大部分结构材料在海水影响下，逐渐受到腐蚀。
（一）环境腐蚀由于桥体在海面上建立，处于潮湿环境下，使得钢管桩表面接触到更多的盐雾。
除了大气环境外，水中浪花飞溅、风力等条件，都会时不时的冲击钢结构表面，长时间影响表面的涂层；此外，在潮差区钢结构与海水接触会产生电流回路。
电流回路基于水线供氧量上下差异，形成腐蚀电池，形成上阴下阳的结构对钢管桩形成保护。
但是潮差区钢结构会在漂浮物的影响下，造成防腐涂层损坏，造成腐蚀程度不断加深。
当海中漂浮物附着于钢管桩表面，会对其表面涂层造成影响，长时间对结构进一步腐蚀；而海泥区是更为复杂的腐蚀环境，由于包含土壤与海水，存在影响钢结构的双重腐蚀影响因素。
由于海域与海水深度环境不同，造成海泥区腐蚀程度也存在差异，海泥区的低电阻都会对钢管桩表面造成严重腐蚀。
（二）影响因素海面风荷载的影响下，风力产生的影响削弱了钢结构的稳定性。
并且风力引起的应力，对结构表面造成腐蚀；海上钢管桩受到的环境荷载与路面不同，海面荷载与海水波动有关系。
管桩的防腐措施
管桩的防腐措施管桩是一种常见的用于建筑和工程领域的结构元素，用于支撑和固定建筑物或其他结构物。
由于管桩经常处于潮湿或腐蚀的环境中，为了保护管桩的使用寿命和结构安全，必须采取相应的防腐措施。
对于管桩的防腐措施，最常见的方法是使用防腐涂料。
防腐涂料可以形成一层保护膜，隔绝管桩表面与外界环境的接触，防止腐蚀物质的侵蚀。
防腐涂料的选择应根据管桩所处环境的特点来确定，例如是否处于海洋环境、土壤酸碱性等。
对于海洋环境中的管桩，通常选择耐海水腐蚀的防腐涂料。
除了防腐涂料，还可以采用热浸镀锌的方法来进行管桩的防腐处理。
热浸镀锌是将管桩浸入熔融的锌液中，使其表面形成一层均匀的锌层。
这种锌层可以起到防腐的作用，延长管桩的使用寿命。
热浸镀锌的优点是防腐效果好、涂层均匀，但也存在一定的成本和工艺要求。
对于一些特殊环境下的管桩，例如化工厂、污水处理厂等，还可以采用聚合物防腐层的方式进行防腐处理。
聚合物防腐层具有耐酸碱、耐高温等特点，可以有效抵御腐蚀物质的侵蚀。
聚合物防腐层的施工需要注意材料的选择和施工工艺的控制，确保防腐层的质量和效果。
除了以上的防腐措施，还可以采用阴极保护的方法来防止管桩的腐蚀。
阴极保护是通过在管桩表面施加电流，使其成为阴极，从而减少腐蚀的发生。
阴极保护的原理是利用电化学反应，将金属的电位降低到腐蚀电位以下，使其不易被腐蚀。
阴极保护需要根据管桩的具体情况进行设计和施工，确保防腐效果。
还可以采用陶瓷涂层、环氧涂层等其他防腐措施来保护管桩。
陶瓷涂层具有耐高温、耐磨损等特点，适用于一些特殊环境下的管桩。
环氧涂层则具有良好的耐化学腐蚀性能，可以有效防止化学物质对管桩的侵蚀。
管桩的防腐措施是保证其使用寿命和结构安全的重要手段。
通过选择合适的防腐涂料、热浸镀锌、聚合物防腐层、阴极保护等方法，可以有效地防止管桩的腐蚀，延长其使用寿命。
在选择和施工防腐措施时，需要考虑管桩所处环境的特点，确保防腐效果和施工质量。
只有做好管桩的防腐工作，才能保证工程的安全稳定运行。
钢管防腐施工方案
钢管防腐施工方案
钢管防腐施工方案
钢管防腐是为了保护钢管不被外界环境侵蚀和腐蚀，延长钢管的使用寿命的一项重要工程。
下面是针对钢管防腐施工的方案：
一、施工前的准备工作：
1. 对需要进行防腐的钢管进行彻底的清洁，除去表面的油脂和污垢。
2. 对表面存在的锈蚀部分进行除锈处理，确保钢管表面光滑整洁。
3.根据实际需求，选择合适的防腐材料，常见的有油漆、喷涂、涂布和包覆等方法。
4.对涂料进行充分的搅拌和筛选，确保质量合格。
二、施工工艺：
1. 涂刷法：使用刷子将防腐涂料均匀涂刷在钢管表面。
先从上到下涂刷一遍，然后从左到右涂刷一遍，确保涂层的平整。
2. 喷涂法：使用专用的喷涂设备将防腐涂料均匀喷涂在钢管表面。
注意喷涂的距离和速度，确保涂层的均匀和密实。
3. 涂布法：将防腐涂料倒在适量的布上，然后将布均匀覆盖在钢管表面，用手或工具将涂料涂布在钢管表面上。
4. 包覆法：使用防腐薄膜将钢管包覆起来，然后进行热缩处理，使薄膜与钢管表面紧密连接。
三、施工注意事项：
1. 选择合适的防腐材料，根据钢管的使用环境和要求进行选择。
2. 施工过程中注意安全，佩戴好防护装备，避免涂料接触皮肤和呼吸道。
3. 防止粉尘和杂质进入涂层，影响防腐效果。
4. 防腐施工时，留出一定的时间进行干燥和固化，确保涂层的质量。
5. 施工完毕后，进行验收，检查涂层的厚度和质量，确保达到防腐效果要求。
以上是钢管防腐施工方案的基本内容，根据具体情况可以对施工工艺进行调整和改进。
防腐施工是一项细致繁琐的工作，需要专业的技术和经验，保证钢管的防腐效果和使用寿命。
钢管桩防腐方案
钢管桩防腐方案一、前言钢管桩一般为大桥、港口及海上平台等海上建筑物的基础，其受到的腐蚀环境相当严重。
其遭受的不仅仅海水的腐蚀，还有海里的土壤腐蚀、海洋微生物腐蚀以及海水流动的冲刷等等。
考虑到钢管桩的重要性，目前对钢管桩的保护通常采用涂敷层和阴极保护的方法进行共同保护。
本方案针对其所处的环境设计出钢管桩的防腐方案。
二、钢管桩的防腐方案1、表面处理2、喷砂等级Sa2½；粗糙度Ra 40～80μm；涂层方案（1）881X 环氧富锌底漆一道50μm（2）881H03 环氧云铁厚浆中间漆漆二道260μm（3）881Y01丙烯酸聚氨酯面漆二道90μm总厚度400μm 以上产品均为北京航空材料研究院自主研制生产的共性能防腐材料，881X 环氧富锌底漆为双组分环氧树脂类的防腐底漆，对钢铁表面具有一定阴极保护作用，其耐盐水性非常出色，并且与其他类的环氧树脂涂料结合很好，是海港类钢结构的防腐底漆的最好选择。
具有高固含量、溶剂发挥少，涂层一次涂敷厚度较厚。
并且无针孔、抗渗性能好，抗氧、水气等渗透性低，耐酸碱盐溶液性能很好，。
此外，还具有优良绝缘性、韧性、坚硬耐磨等优点，因此采用于钢管桩的外层防腐非常适合。
三、主要施工工艺（一）施工环境的要求（二）防腐施工的作业环境应该宽敞明亮，通风情况良好，必要时应具备防雨、防风设施。
施工温度粗糙度Ra 40～80μm；涂装2 、在表面处理完成并检查合格后，采用高压无气喷涂对钢管桩进行881X 环氧富锌底漆的涂装，打开包装桶，按照涂料说明书上的配比对涂料进行配置，并用搅拌机对混合后的涂料进行均匀搅拌，熟化后放置10-30分钟即可进行喷涂；四、涂装时应注意控制喷枪的重叠、涂层的厚度，以及涂层的均匀性等，不可有漏涂，厚度大于50um；底漆喷涂完成后，待其表干后即可进行下道涂层的涂装，并且在七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；中间漆涂完后24小时，即可进行面漆的喷涂，全部涂层喷涂完成后，必须等涂层完全固化后，通常为七天，才能投入使用，在七天内投入使用将影响涂层的性能。
钢管防腐施工方法
钢管防腐施工方法一、防腐技术要求1、钢管外壁：无机富锌底漆，干膜厚度80μm；超厚浆型环氧沥青漆（面层）干膜厚度250μm；2、钢管内壁：超厚浆型环氧沥青底漆干膜厚度250μm；超厚浆型环氧沥青面漆干膜厚度250μm。
二、表面预处理1、钢材表面防腐前，必须进行表面预处理。
在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物清除干净；2、表面预处理质量，符合施工图纸的规定。
若施工图纸未规定，且钢管内壁及明管外壁采用涂料或金属喷涂时，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988规定的Sa2级；埋管外壁采用喷涂水泥浆时，达到Sal级；3、预处理后，表面粗糙度达到：（1）常规涂料40~70μm；（2）厚浆重涂料、金属热喷涂60~100μm；4、表面预处理使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。
喷射用的压缩空气经过过滤，除去油、水；5、当钢材表面温度低于露点以上塑、相对湿度高于85％时，不得进行表面预处理；6、喷刷后的表面不再与人手等物体接触，防止再度污染。
施喷涂料前，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。
作业人员带纤维手套。
若不慎用手触及己清理好的表面，立即用溶剂清洗钢管表面。
三、防腐施工方法1、一般要求（1）施涂前，根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。
试验过程中有涂料生产制造厂的人员负责指导。
试验成果提交监理人；（2）组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），在车间内完成防腐；现场安装焊缝及表面防腐损坏部位在现场进行防腐；（3）清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料在4h内防腐完成，金属喷涂在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料防腐时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h；（4）防腐材料的使用按施工图纸及涂料生产制造厂的说明书进行。
防腐材料品种以及防腐层数、厚度、间隔时间、调配方法等严格按厂家要求执行；（5）当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点3℃以及产品说明书规定的不利环境时，均不得进行防腐；（6）钢管防腐其他技术要求遵守《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》DL/T5358-2006的有关规定。
管桩防腐处理有效工艺流程
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福炼成品油码头改扩建工程钢管桩涂层修复施工方案编制单位：审核：编制：编制日期：钢管桩涂层修复施工方案一、钢管桩修复概况自2007年10月27日开始沉桩以来，由于受海底地质变化的影响，有部分钢管桩未能按照设计要求的长度打入岩层中，造成有一段未经防腐的钢管桩外露于海水之中；针对此情况，设计要求对从桩顶至泥面未防腐段采取双项控制来加强对钢管桩的防侵蚀保护，具体措施见“设计修改、补充（通知）表，编号：CPY-05”。
由于受现场施工环境的制约，对于水位较深而无法进行涂层施工的部位将采取加大阳极块来延长钢管桩的使用年限，对于底潮位标高处至墩台底标高段将采取先刮涂防腐涂层再焊接阳极块的双项控制措施来保证钢管桩的施工年限，对于入岩较浅的桩基将对其灌注钢筋混凝土来保证钢管桩的了本工程310根钢管桩根据本工程使用要求，设计确定钢管桩防腐方案为涂层加阴极保护加预留厚度的联合防腐蚀方案。
钢管桩防腐蚀区域划分为浪溅区、水位变动区和水下区。
其中水位变动区和浪溅区采用涂层防腐，水下区采用牺牲阳极的阴极保护防腐。
按照《海港工程钢结构防腐蚀技术规定》TJ230-89 的规定，水位变动区与水下区分界点取为-4.20m。
即-4.20m 以上采用涂层防腐，-4.20m 以下采用牺牲阳极的阴极保护防腐。
(1) 保护年限：采用涂层加牺牲阳极联合保护，加上钢管桩预留腐蚀厚度，联合保护年限为50年。
(2) 浪溅区潮差段采用725L-H53-9环氧重防腐涂料保护（涂层保护年限为30年）；墩台、引桥桩防腐长度为10.43m，码头平台桩防腐长度为10.43m。
总面积为10142m2。
(3) 全浸区、泥下区施工期涂防腐，另外钢管桩预留30年的腐蚀厚度。
使用期采用高效铝合金牺牲阳极保护20年（保护年限为50年），另外钢管桩预留30年的腐蚀厚度。
防腐涂层：防腐涂层须选用耐海水侵蚀，具有高强附着力、高硬度、耐磨性好、易于修补的涂料涂装，并满足施工过程中不受损且固化速度应满足施工进度的要求。
水位变动区防腐蚀涂料采用725L-H53-9，漆膜厚度≥1500μm，防腐蚀年限30 年以上。
二、防腐涂层设计1、防腐产品选定725L-H53-9环氧重防腐蚀涂料。
2、水上区域涂层总厚度1500μm，涂刷4道。
第一道滚涂100μm，其余三道各刮涂500μm、500μm和400μm，涂层范围见钢管桩结构图所示。
3、注意事项：涂膜干透前，应避免受到雨水或其它液体的沾染，更不得有人员践踏。
被涂金属表面在夏季烈日直接照射下时不得施工。
涂料丙组分应妥善存放，防止受潮。
4、技术要求及验收标准：（1）表面处理要求：涂装表面在涂装前必须进行彻底清理，要求达到无锈、无氧化皮、无油污、无水和灰尘，除锈标准应满足GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中Sa2.5级的要求。
（2）涂装环境要求：涂装工作应在气温5℃以上、相对湿度85%以下的气候条件下进行，钢材表面温度应高于露点温度3℃以上。
（3）涂装工艺：应将涂料A、B组分按配方要求的的重量比混合并搅匀，再加入C组分，搅拌均匀。
配好的涂料应尽快用完，25℃时适用期约为30min，因此每次配料不宜过多，以每次3 Kg为宜。
采用刮涂施工。
第一道的配比如下：A：B：C：H02稀释剂= 100：（15～25）：100：（5～10）。
其余各道根据环境温度的不同，调整配比，具体比例参见下表。
（4）可通过湿膜测厚仪测定湿膜厚度，湿膜厚度等于干膜厚度。
应严格控制涂膜厚度，做到90%的被测点达到规定的厚度，未达到膜厚的被测点，其膜厚应达到规定值的90%。
（5）对已实干的涂层的损坏处或缺陷处可进行修补，将待修补处及其周围20mm范围内的涂层用砂布或钢丝刷打毛，刮涂本涂料与周围涂层相平即可。
（6）验收标准①交通部《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）；②交通部《海港工程钢结构防腐蚀技术规定》（JTJ230-89）；③交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-2000）；④国标《涂膜附着力测定法》GB5210-85；⑤国标《涂膜耐磨性测定法》GB1768-89；⑥国标《涂膜厚度测定法》GB1764-89；⑦《TM7910环氧砂浆重防腐蚀涂料》Q/725TJC-13-39；⑧国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》（GB8923-88）。
三、图层修复施工工艺流程1、施工工艺流程钢管桩涂层防腐施工工艺流程下图所示：2、施工方法钢管桩涂层防腐是在工厂内进行涂装施工，然后装船运往施工现场。
现场如需接桩后需对焊缝进行除锈和涂层施工。
由于该涂层附着力很高，一般在运输途中不会损坏涂层。
如偶有局部损坏，应除锈和修复涂层后在使用。
（1）涂装环境条件（a）在表面处理和涂装过程中，要定期测量并记录环境条件（温度、湿度和露点）。
（b）在下列环境条件下不允许进行表面处理和涂料涂装施工。
①涂装环境温度低于5％或高于35℃；②钢管桩表面温度低于露点以上3℃，相对湿度大于85％；③雨、雾及大风的气候条件下。
（c）在表面处理和涂料涂装的过程中，必须对施工现场进行通风和除湿。
（2）表面处理钢管桩表面处理采用喷射铜矿砂除锈，在钢管桩表面处理等级达到GB8923—88Sa2.5级，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
磨料保持干燥、无油、无灰层和其他污染物。
再回收利用的磨保证干净，并具有适当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料。
表面处理作业区不允许靠近涂装作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。
所有处理过的表面必须用干净、干燥的空气吹净；或用真空洗尘器吸净尘土，才可涂底漆。
表面处理经验收合格后，必须立刻进行第一道涂层施工，以免发生返锈或劣变。
如果表面已出现返锈，应进行喷砂处理。
如果喷砂处理和涂层应用的时间间隔超过各相应涂料的规范要求，表面应重新喷砂处理。
（3）防腐涂料涂装（a）一般要求每道涂层的重涂间隔及涂料的配制和使用，必须根据产品说明书的规定进行操作。
涂料使用前必须搅拌均匀，在施工中如果出现胶凝、结块等现象，应停止使用。
根据工艺要求涂料中可以加入与之配套的稀释剂，但其用量不宜大于涂料重量的5％。
防腐涂层的结构、每道涂层厚度及涂装间隔时间应符合设计要求或产品说明书中的规定，如果涂装间隔超过规定的时间，应对涂层表面进行处理后方可进行下一道工序的施工。
每道防腐涂层施工完成后，应根据施工规范和设计要求进行检查验收。
施工现场配备漆膜测厚仪，在施工过程中保证涂装质量，控制好涂层厚度。
不合格的应进行补涂或处理后重新涂装。
每天早、中、晚各三次，记录好施工现场的环境温度和相对湿度。
（b）涂装工艺：采用人工刮涂的方法逐道涂装。
当换油漆品种或改变油漆颜色时，相应的油漆工具也应彻底洗干净。
（c）涂装间隔：前道涂层指干后即可进行下道涂层的涂装。
4、水上接管补涂施工（现场施工）当钢管桩桩长偏短，需水上接桩时，则接长部分需要进行防腐处理。
a．拼接前，加长桩部分需在陆地上进行防腐；b．首先采用手工电动除锈达GB8923-88中St3级；c．搭设作业平台，接长钢管桩，焊接完毕后，对焊缝进行手工电动砂轮除去焊渣及除锈达GB8923-88中St3级；d．然后进行对焊缝处补涂防腐涂料，（最低潮位时进行，且在涂装前将表水擦干净）。
5、局部破损涂层施工尽管涂层附着力很强，但钢管桩在多次吊运和长途运输以及打桩过程中，仍有可能使个别桩涂层局部破损，则需对该部位进行涂层修补，其施工顺序如下：a.清理涂层破坏处的污物；b.用人工或机械除锈方法，除去补伤处钢管桩表面可能发生的锈蚀，露出金属底色，并用砂纸将四周磨成斜角；c.刮涂防腐涂料，达到设计膜厚；d.补伤的涂层应与金属基体原涂层结合紧密，不得有分层现象；e.补伤涂层的性能要求与原涂层相同。
四、防腐施工质量控制表面处理——钢管桩在除锈过程中，均有现场管理人员进行监督控制，除锈完成后首先进行自检，自检合格后，向监理报验。
对验收不合格的位置，立刻进行返工至完全达到GB8923-88St3.0级的验收标准。
涂层施工——钢管桩表面处理验收合格后，立刻进行涂装第一道涂层725-H45-ZF101 约100μm，以防止钢材返锈。
每道涂层的涂装过程中，经常采用湿膜测厚仪控制涂层湿膜厚度，使每道涂层厚度均匀。
涂层厚度检测——在第二道涂层涂装完成，且涂层硬化后，采用PosiTector2000磁性干膜厚度测定仪，按钢管桩2m长的涂层随机检测一个点的干膜厚度。
其中90%的测点平均值应不小于设计厚度值，测点最小值也不应小于设计值的90%。
如果涂层厚度不符合上述要求，及时补涂至符合规定要求为止。
雨天不得进行涂装施工，空气相对湿度大于85%和钢管桩温度小于露点温度时也不宜涂装。
涂装过程做好施工记录，施工记录必须反映涂装位置，涂层湿膜、干膜厚度，涂料用量等。
涂料的调配严格按照产品说明书的要求进行，并且严格控制稀释剂的加入量。
涂装后应对涂层进行外观检查，涂层表面应均匀，无气泡和裂纹，对不合格的项目及时返工。
涂层干膜厚度如不能满足设计的规定要求，及时补涂。
五、施工进度钢管涂层防腐计划从2007年10月14日开始，至2007年12月31日完成。
平均每天防腐完成5根钢管桩。
六、储运a．防腐完成后在堆存和长期运输中，必须用遮阳布将钢管桩防腐部位全部遮盖；b．吊装、搬运及运输过程尽量避免外力碰撞、擦伤。