推荐-72塑件的结构工艺性 精品

塑料成型工艺及模具设计
第七章第二节 塑件的结构工艺性
第7章 塑料成形概述 本节基本内容
塑件尺寸、精度及表面质量 塑件的形状结构设计
第七章 塑料成形概述
学习目的与要求
掌握塑件成型工艺性与模具结构关系 掌握塑件形状结构与模具结构的关系
第七章 塑料成形概述
难点
对塑件成型工艺性、塑件的形状结构与模 具结构的关系的理解。
②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度， 即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。
3 形状和结构设计
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3.1 形状
3.2 结构设计
3 形状和结构设计
3.1 形状
设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧 凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽 芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构 复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在 塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的 后加工的困难。
2 尺寸精度与表面质量
2.2 尺寸精度的确定
表7.2是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T 14486－1993），表7.3是常用塑料材料的公 差等级选用。
将表7.2和表7.3结合起来使用，先查表7.3， 根据模塑件的材料品种及用要求选定塑件的尺 寸精度等级，再从表7.2中查取塑件尺寸公差。 然后根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制 的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴 可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料 特性和配合性质进行分配。
3.4.1 脱模斜度设计
脱模斜度的选择原则：
⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°-3.0°。 热固性酚醛压塑件取0.5°-1.0°。
⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符 合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形 以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小 方向得到。
⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜 度取大些。
⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取 较小的脱模斜度。
塑件内表面的脱模斜度应大于其外表面的脱模斜度。 常用脱模斜度见p225表7.8
3.4.2 塑件壁厚设计
塑件的最小壁厚应满足的条件： *保证塑件的使用时的强度和刚度。 *使塑料熔体充满整个型腔。 塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力很 大，对于形状复杂或大型塑件成型较困难。 塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原料，而 且还给成型带来困难，尤其降低了塑件的生 产率，还给塑件带来内部气孔、外部凹陷等 缺陷。 所以正确设计塑件的壁厚非常重要。壁厚 取值应当合理。
3.3 形状和结构设计 3.3.2 结构设计
图3—6 可强制脱模的浅侧凹结构
a)(A-B)×100%/B≤5% b) (A-B)×100%/C≤5%
3.4 壁厚与脱模斜度
3.4.1 脱模斜度设计 3.4.2 塑件壁厚设计 3.4.3 加强筋及其它增强结构 3.4.5 增加刚性减少变形的其他措施 3.4.6 塑件支承面的设计 3.4.7 塑件圆角的设计 3.4.8 塑件孔的设计 3.4.9 采用型芯拼合复杂型孔
2 尺寸精度与表面质量
2.3 表面质量
1、塑件制品的表面质量要求: ①表面粗糙度要求。
②表面光泽性、色彩均匀性要求。 ③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。 ④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷 的要求。
2 尺寸精度与表面质量
2.3 表面质量
2、型腔表面粗糙度要求
①一般，型腔表面粗糙度要求达0.20.4um。
3.1 形状
当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成 型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚 甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时， 模具可采取强制脱模。
3 形状和结构设计
3.2 结构设计
为使强制脱模时的脱模阻力不要过 大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深 度必须在要求的合理范围内，见图 3—6下面的说明(公式)，同时还要重 视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过 渡结构。
3.4.1 脱模斜度设计
设计塑件时如果未注明斜度，模具设计时 必须考虑脱模斜度。模具上脱模斜度留取方向是：
型芯是以小端为基准，向扩大方向取。 型腔是以大端为基准，向缩小方向取。
这样规定斜度方向有利于型芯和型腔径向尺寸修整。斜度大小应在 塑件径向尺寸公差范围内选取。当塑件尺寸精度与脱模斜度无关时， 应尽量地选取较大的脱模斜度。当塑件尺寸精度要求严格时，可以在 其尺寸公差范围内确定较为适当的脱模斜度。
2 尺寸精度与表面质量
2.1 尺寸精度
1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。
2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力
2 尺寸精度与表面质量
影响塑件尺寸精度的因素： 1、模具制造的精度，约为1/3。 2、成型时工艺条件的变化，约为1/3。 3、模具磨损及收缩率的波动。 具体来说，对于小尺寸制品，模具制造 误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品 则收缩波动为主要。
3.4.1 脱模斜度设计
当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯， 若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型 芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模 时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱 模斜度。如图3-7
一般来说，塑件高度在25mm以下者可 不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复 杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真 设计脱模斜度。
7.2 塑件设计原则（结构工艺性）
1 塑件设计原则 2 尺寸精度与表面质量 3 形状和结构设计 4 壁厚与脱模斜度 5 嵌件的安放与塑料螺纹、齿轮设计
1 塑件设计
塑件设计原则: ⑴满足使用要求和外观要求 ⑵针对不同物理性能扬长避短 ⑶便于成型加工 ⑷尽量简化模具结构
2 尺寸精度与表面质量
2.1 尺寸精度 2.2 尺寸精度的确定 2.3 表面质量
以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种 方案，从而选择优良的设计方案。
形状和结构设计
3.1 形状
图3-1a所示塑件在取出模 具前，必须先由抽芯机构 抽出侧型芯，然后才能， 取出模具结构复杂。
图3-1b侧孔形式，无需侧 向型芯，模具结构简单。
图3-2a所示塑件的内侧有 凸起，需采用由侧向抽芯 机构驱动的组合式型芯， 模具制造困难。
图3-2b避免了组合式型芯， 模具结构简单。
a
b
图3-1具有侧孔的塑件
a
b
图3-2塑件内侧表面形 状改进
3 形状和结构设计
3.1 形状
图3-3、3-4的图a形式需要侧 抽芯，图b形式不需侧型芯。
a
b
图3-3取消塑件上不必 要的侧凹结构
a
b
图3-4无需采用侧向抽 芯结构成型的孔结构
3 形状和结构设计