塑件的几何形状
汽车塑料件皮纹定义以及相关知识
汽车塑料件皮纹定义及设计指导本文从汽车塑料件的皮纹定义，实现及设计指导等方面来展开，带大家走入汽车内饰的“纹理”世界！前言伴随着汽车行业的发展趋势，消费者对汽车内外饰件的精细化和个性化关注程度越来越高。
塑料件的皮纹作为影响汽车内外饰风格的最重要因素之一，涉及到美学、触感、以及安全性，并能一定程度地削弱产品外观缺陷，提升内外饰件的品质和价值，显示了其参与市场竞争的重要作用。
1 皮纹的概念要素皮纹是指生于生物表皮的天然纹路，通常指在人类或其他动物如牛、鹿、鳄鱼等皮肤表面自然的纹路；也可泛指在植物如树木表皮、断面、叶片等表面的纹理；随着现代设计概念的扩展，发展到其他天然或人工物品表面的纹理，如石材纹路、织物纹路、电火花纹路等。
动物皮纹植物皮纹其他皮纹本文中的“皮纹”，即是指塑料产品表面的纹饰。
塑料产品由于材质不同，表面的排列、组织、构造不同，因而产生粗糙、光滑、软硬感，表现为皮纹不同。
1.1 皮纹按风格分包括以下三个方面：1）特征性，指纹路单元的形状可以用几何形态或象形形态来描述。
常见形态如线状、块状、线块结合和荔枝形状等等，如图1皮纹单元的块状结构。
纹路单元的形状大小、方向、排列组合方向和单元组合的疏密程度都对皮纹的宏观风格有重要影响。
2）方向性，有些皮纹的纹线特征有明显的方向性，如图2示，可以看出这种皮纹纹线明显的脉络走向。
有些规则单元特征的皮纹就没有方向性，如图3示。
汽车用皮革的皮纹没有方向性的较少。
3）层次性，皮革上的花纹基本都是立体皮纹，立体皮纹具有层次性，在微观上表现为皮纹在深度方向上由2～5个不同深度数值的层组成；在宏观上表现为皮革表面的粒面饱满圆润，层次丰富起伏，特征过渡自然，给人的视觉冲击比较柔和，可借助50倍数的放大镜来察看层次。
下图即为典型的多层次皮纹。
皮纹的块状特征和层次感皮纹的脉络方向皮纹的规则单元1.2皮纹按大小来分可分为以下三种：（1）粗皮纹：是真实世界已有皮纹仿真演化而来，纹路接近真实纹理，比较细腻，有层次感，可以提高整车内饰档次，一般纹理深度在80～150um之间。
PP塑料(塑件设计)
PP塑料(塑件设计)简介聚丙烯(PP)塑料是一种常见的塑料材料，具有优异的耐腐蚀性、绝缘性和耐温性。
在塑件设计中，PP塑料常被用于制造各种零部件和产品，广泛应用于汽车、电子器件、医疗设备等领域。
本文将介绍PP塑料的特性、塑件设计的要点以及常用的加工工艺。
PP塑料特性PP塑料具有以下几个显著的特性：1.耐腐蚀性：PP塑料对酸、碱、盐等化学物质具有较好的耐受性，能够在多种腐蚀性环境中稳定工作。
2.绝缘性：PP塑料是优良的绝缘材料，具有很高的击穿电压和绝缘阻抗，适用于电子器件等需要电绝缘的应用。
3.耐温性：PP塑料具有较高的熔点和玻璃化转变温度，可以在较高温度下保持稳定的力学性能。
4.轻质、刚性：PP塑料是一种轻质且刚性良好的材料，可以在满足强度要求的前提下减轻产品的重量。
塑件设计要点在使用PP塑料进行塑件设计时，需要注意以下几个要点：1. 材料选择选择适合的PP塑料材料对于塑件的性能和工艺至关重要。
根据具体的应用场景和要求，可以选择不同级别的PP塑料，如通用级PP、增强级PP以及耐高温级PP等。
2. 强度设计在进行塑件设计时，需要注意强度的设计。
PP塑料具有一定的弹性模量和屈服强度，因此在设计过程中要考虑到受力部位的承载能力，避免出现塑件变形或破裂的情况。
3. 壁厚设计合理的壁厚设计能够提高PP塑件的刚性和强度。
在选择壁厚时，要综合考虑材料的收缩率、成型工艺和产品的使用要求，以保证塑件在使用中不会发生开裂、变形等问题。
4. 几何设计尽量避免尖角和过于复杂的几何结构，在设计过程中注意避免应力集中，以提高PP塑件的使用寿命。
同时，合理的放样和倒角设计有助于提高产品的成型性和外观质量。
5. 模具设计在进行塑件设计时，需要充分考虑到模具的制造和成本。
合理的模具设计能够提高产品的成型效率和质量，降低生产成本。
常用的加工工艺在PP塑件设计中，常用的加工工艺主要有以下几种：1.注塑成型：注塑成型是制造PP塑件最常用的工艺方法。
模具类实习报告4篇
【精华】模具类实习报告4篇模具类实习报告篇1一、实习单位简介：河北xxxx集团有限公司是为汽车，内燃机及工程机械生产以空气滤清器进气系统板块为主导产品的专业厂家。
厂区占地60余亩，建筑面积24000平方米。
总资产10800万元，固定资产6800万元。
厂址坐落于全国十佳民营科技园区——清河国际羊绒工业园。
京九铁路，青银高速公路，308国道贯通于此，地理位置优越，交通十分便利。
公司技术力量雄厚，现有研究员级高级工程师1人，高级工程师3人，专业技术人员30多人，对空气滤清器及预滤器的设计制造有丰富的经验。
公司长期与长春汽车研究所合作，联合开发研制新车型及换代卡车系列产品，是长春汽车研究所进气系统试制定点单位。
公司以长春汽车研究所为技术依托，时刻瞄准跟踪世界先进国家的空滤器技术发展，在设计思想上始终贯串先进、优化、时代、前沿的理念，使空气滤清器产品始终处于当代最先进水平。
公司的特点和强项是塑料空气滤清器及预滤器的设计和制造，20xx年5月，“中国汽车工业协会滤清器分会”秘书长葛德义先生和副秘书长杨春生先生到公司考察，评价是“滤清器行业塑料空气滤清器第一家。
”为配合产品研究开发，公司实验室购进世界先进水平的AF3000全自动空气滤清器性能试验台及滤纸孔径测定仪，滤纸透气度测定仪，热变形、维卡软化点温度测定仪等十余台专用检测设备。
公司模具车间拥有数控加工中心，电火花加工机床及各类机床20多台。
生产车间拥有500——10000g注塑机和大型吹塑机15台，滤芯端盖PU注胶生产线两条，空气滤清器总成装配线两条。
已形成“新产品设计、原材料配比、模具开发、产品成型”的一条龙生产模式。
现年空气滤清器总成20万套，空气滤芯60万套，预滤器总成15万套，变速操纵系统总成10万套。
二、实习单位产品及其设备介绍模具车间实习设备：注塑机、数控加工中心、普通车床、普通铣床、磨床、钻床、电火花机等，。
产品主要有空气滤芯器，汽车内外饰件，汽车前后保险杠，汽车灯具等三、实习任务：想通过亲身实习体验，找出自己的不足，让自己更了解这个社会。
一模两腔的塑料模具设计
毕业设计论文一模两腔的塑料模具设计姓名：系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：学号：目录绪论 (5)1 模具概论 (8)1.1注射模简介 (8)1.1.1注射模的定义 (8)1.2塑料制件几何形状及材料 (11)２注射机的选用 (11)2.1注射机的分类 (12)2.2分析制件结构、尺寸精度及表面质量 (12)2.2.1结构分析 (15)2.2.2尺寸精度分析 (17)2.2.3表面质量分析 (17)2.3注射机选定 (17)2.3.1计算制品的体积和质量: (17)2.3.2 初步选定注射机 (18)3 确定型腔数目及位置布局 (19)3.1型腔数目的确定 (19)3.2 型腔布局方案 (20)4 确定模具结构方案 (21)4.1分型面 (21)4.1.1分型面的选择 (21)4.1.2分型面个数的确定 (21)4.3浇注系统设计 (22)4.3.1主流道设计 (22)4.3.2主流道浇口套的设计 (23)4.3.3分流道设计 (24)4.3.4浇口的设计 (25)4.3.5冷料穴的设计 (27)4.3.6排气系统的设计 (27)5 成型零件的设计与计算 (28)5.1成型零部件设计 (28)5.2成型零件工作尺寸的计算方法 (28)5.2.1 成型零件型腔的计算结果 (29)5.2.2 确定标准模架型号和规格 (29)6 侧向分型与抽芯机构的设计 (30)6.1抽芯距的确定 (31)6.2抽芯力的确定 (31)6.3合模导向机构 (35)6.4设计推出脱模机构 (32)6.5浇注系统凝料的脱出机构 (34)7 注射机与模具有关的参数及尺寸的校核 (36)7.1 注射机注射量的校核 (36)7.1.1注射压力和锁模力的校核 (36)7.2注射机闭合高度和开模行程的校核 (36)7.3 模具在注射机上安装尺寸的校核 (37)结论 (41)参考文献 (38)致谢 (39)绪论1.塑料工业在国民经济中的作用：由于塑料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、制件可加工成任意形状，而且具有生产率高、价格低廉等特点，所以应用日趋广泛，年增长居四大工业材料之首．已经深入到国民经济的各个部门。
塑件脱模力计算公式
塑件脱模力计算公式以塑件脱模力计算公式为标题，本文将对塑件脱模力的计算公式进行详细介绍和解析。
塑件脱模力是指在塑料模具中，用于将塑料制品从模具中脱模所需施加的力量。
脱模力的大小直接影响到塑件的成型质量和模具的设计与制造。
塑件脱模力的计算公式如下所示：脱模力 = 塑件表面积× 脱模力系数其中，塑件表面积是指塑件与模具接触的表面积，通常采用塑件投影面积来进行近似计算。
脱模力系数是一个与材料、几何形状、摩擦系数等因素相关的常数，可以通过实验或经验得到。
我们来详细介绍一下塑件表面积的计算方法。
对于简单的平面形状，塑件表面积可以直接通过几何计算得到，例如矩形、圆形等。
对于复杂形状的塑件，可以将其分解为若干简单形状的组合，然后分别计算各个简单形状的表面积，最后将其相加即可得到整个塑件的表面积。
接下来，我们将重点介绍脱模力系数的确定方法。
脱模力系数是一个与多个因素相关的常数，其确定需要考虑以下几个方面：1. 材料特性：不同的塑料材料具有不同的流动性和收缩性，因此其脱模力也会有所差异。
一般来说，流动性较好的塑料材料脱模力较小，而收缩性较大的塑料材料脱模力较大。
2. 几何形状：塑件的几何形状也会对脱模力产生影响。
例如，对于壁厚不均匀的塑件，由于收缩不均匀，其脱模力会偏大；而对于壁厚均匀的塑件，脱模力相对较小。
3. 摩擦系数：塑件与模具之间的摩擦系数也会影响脱模力的大小。
一般来说，摩擦系数越大，脱模力也越大。
摩擦系数可以通过实验或经验进行确定。
在实际应用中，脱模力的计算往往是一个复杂而繁琐的过程，需要综合考虑多个因素。
在进行塑件脱模力计算时，可以参考已有的经验数据和实验结果，根据具体情况进行适当的修正。
此外，还可以借助计算机辅助设计软件进行模拟分析，以提高计算的准确性和效率。
塑件脱模力计算公式是一个对塑料制品成型过程中重要参数进行估算的工具。
通过合理计算和控制脱模力，可以确保塑件的成型质量，避免模具的损坏和塑件的变形。
圆弧面塑料件压紧装置
圆弧面塑料件压紧装置
一、背景介绍
圆弧面塑料件是一种特殊形状的零部件，通常用于汽车、家电等产品中。
由于其形状特殊，加工难度大，因此在生产过程中需要采用一些
特殊的装置进行加工和固定。
本文将介绍一种圆弧面塑料件压紧装置。
二、圆弧面塑料件压紧装置的设计原理
该装置主要由下模板、上模板、压力缸和气动系统组成。
下模板上设
置有多个可调节的支撑点，支撑点与圆弧面塑料件接触面呈现出相同
的曲率半径，以确保其能够稳定地固定在下模板上。
上模板通过压力
缸向下施加压力，使得圆弧面塑料件与下模板之间产生密闭状态，并
且将其压紧固定。
三、具体实现步骤
1. 制作下模板：首先需要根据圆弧面塑料件的几何参数来制作下模板，在下模板上设置多个可调节的支撑点，并且使其与圆弧面呈现出相同
的曲率半径。
2. 设计上模板：设计上模板需要考虑到其与下模板的协同作用，因此需要确保上模板能够与下模板呈现出相同的曲率半径，并且能够通过压力缸向下施加足够的压力。
3. 安装气动系统：安装气动系统需要将压力缸与上模板连接，并且连接气源，以便能够通过气压控制压力缸的运动。
4. 调试：在安装完成后，需要进行调试，以确保圆弧面塑料件能够被稳定地固定在下模板上，并且能够通过上模板的压紧固定。
四、优点和应用
1. 该装置能够有效地固定圆弧面塑料件，并且可以根据不同的几何参数进行调整，具有较高的灵活性和适应性。
2. 该装置采用气动系统控制，操作简单方便，并且具有较高的精度和稳定性。
3. 该装置广泛应用于汽车、家电等行业中，可以大大提高生产效率和产品质量。
产品结构设计——塑胶件结构设计基本原则
——塑胶件结构设计基本原则塑胶件结构设计基本原则1.避免翘曲准则2.细长筋受拉准则3.避免内切准则4.避免尖锐棱角准则1.避免翘曲准则翘曲现象经常出现于塑料构件中，所以塑料件的结构设计应特别注意避免翘曲。
翘曲的主要原因是由于模塑成型过程中，构件冷却不均匀，产生内应力，引起翘曲变形。
造成冷却不均匀的原因主要有三种：（1）材料分布不均匀；（2）散热边界条件不均匀；（3）结构不对称。
1.避免翘曲准则壁厚不均匀的构件易出现却不均匀现象，从而导致构件翘曲变形。
在因构件本身功能要求的限制无法做到的情况下，应在两不同壁厚之间留有缓慢的过渡段。
不合理结构合理结构1.避免翘曲准则壁厚过大的塑件内部易产生空洞等缺陷，所以常设置加强筋提高构件的刚度。
过薄或过厚的加强筋也会导致构件的翘曲变形。
加强筋的壁厚要与底板壁厚相当，不要超过底板的壁厚。
不合理结构合理结构s 0.6s3s1.避免翘曲准则壁厚均匀的塑件也会产生翘曲变形，下图左侧的大平板从几何形状上来说完全均匀，但冷却不均匀；外部冷却快，内部冷却慢；板越大，不均匀越严重。
解决这个问题的方法是将平板改成拱板，下图右图所示，这样提高了板的抗弯刚度，从而有利于减少或消除构件的翘曲变形。
不合理结构合理结构1.避免翘曲准则另一种因冷却不均匀而产生翘曲变形的结构是带拐角的塑件。
拐角内外散热速度不一样，内慢外快。
解决的措施是加大内拐角的散热面积，改直角为倒角或设置一槽。
不合理结构合理结构2.细长筋受拉准则加强筋是塑胶件中的常见结构，一般比较细长。
塑料的弹性模量很低，所以易出现失稳问题，特别是细长结构。
应使细长筋尽量处于受拉状态。
不合理结构合理结构3.避免内切准则有内切结构无法直接脱模，必须用模芯或侧向抽芯机构，增大了模具制造的复杂性，从而增加了模具成本。
塑料件的结构设计应考虑到脱模的可能与方便，应避免有内切的结构。
下图左侧结构内外都有内切问题，即不可能用单一模具制作，从而增大模具的制造成本，其改进结构如右图所示。
塑料制品设计
2.1 塑件的几何形状及结构设计
2.脱模斜度
为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必 须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，
在模具上称为脱模斜度。
脱模斜度取决于 塑件的形状、壁厚 及塑料的收缩率，
一般取30 ′～1°30′
。
2.1 塑件的几何形状及结构设计 2.脱模斜度 脱模斜度表示方法：
2.1 塑件的几何形状及结构设计
6.孔的设计
（1） 孔的极限尺寸
模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小些
（2）孔间距 孔与孔间、孔与塑件边缘间距离应足够大 （3）孔的类型 通孔、盲孔和异形孔
通孔、盲孔加工方法： 直接模塑出来 模塑成盲孔再钻孔通 塑件成型后再钻孔
异形孔设计实例
2 .2 塑件螺纹的设计
加强筋与 支承面间 留有间隙
2.1 塑件的几何形状及结构设计
4.塑件的支承面 通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是
以底脚或边框为支承面。
2.1 塑件的几何形状及结构设计 4.塑件的支承面 支承面结构形式
2.1 塑件的几何形状及结构设计
5.圆角 在满足使用要求的前提下,制件的所有的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ角尽
可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
• 中心距尺寸偏差数据除以2，冠（+-）
一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸 精度。
模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
1.3 塑件的表面质量
表面质量
表面粗糙度、光亮程度 色彩均匀性 表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹 对拼缝、熔接痕、毛刺等
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级
2 塑件结构设计及典型实例
1.2 塑件的尺寸和精度
2.塑件的精度
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内容简介：
塑料成型制件的工艺性
1.掌握塑件的尺寸精度和表面粗糙度； 2.掌握塑件的结构设计（脱模斜度、加强筋、圆角 设计、支承面及凸台）。 重点难点： 会分析产品的工艺性能
第四章
塑料成型制件的工艺性
塑件的工艺性 —— 是塑件对成型加工的适应性
塑件工艺性设计包括 :塑料材料选择、尺寸精度 和表面粗糙度、塑件结构 塑件工艺性设计的特点：应当满足使用性能和成
形工艺的要求，力求做到结构合理、造型美观、
便于制造。
一、塑料材料的选择(分析)
塑料的选材包括：选定塑料基体聚合物（树脂） 种类、塑料具体牌号、添加剂种类与用量等
塑料原料选择方法：
使用环境(不同的温度、湿度及介质条件、不同 的受力类型选择不同的塑料) 使用对象（根据国别、地区、民族和具体使用
者的不同选材 ） 按用途进行分类 （按应用领域 、功能 ）
三、塑件的几何形状
6.塑件的支承面 通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以
底脚或边框为支承面。
三、塑件的几何形状
6.塑件的支承面 支承面结构形式
三、塑件的几何形状
7.塑件的凸台与角撑 凸台 —— 是用来增强孔或装配附件、或为塑件提 供支撑的截锥台或支撑块 凸台设计要点： 凸台一般应位于边角部位 其几何尺寸应小 其高度不应超过直径的两倍
4.加强筋及其他增强结构 ⑵加强筋设计要点：
加强筋厚度小 于壁厚
加强筋与支承 面间留有间隙
三、塑件的几何形状
4.加强筋及其他增强结构 ⑵加强筋设计要点：
三、塑件的几何形状
4.加强筋及其他增强结构
容器侧壁的增强
三、塑件的几何形状
4.加强筋及其他增强结构
三、塑件的几何形状
5.圆角 在满足使用要求的前提下,制件的所有的转角尽 可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
三、塑件的几何形状
2.脱模斜度 脱模斜度设计要点： 含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度
从留模方位考虑: 留在型芯，内表面脱模斜度﹤外表面 留在型腔，外表面脱模斜度﹤内表面 3.塑件的壁厚 壁厚过小
壁厚过大
强度及刚度不足，塑料流动困 难
原料浪费，冷却时间长，易产 生缺陷
三、塑件的几何形状
3.塑件的壁厚
三、塑件的几何形状
3.塑件的壁厚
改善壁厚练习：
三、塑件的几何形状
4.加强筋及其他增强结构 ⑴加强筋的作用：
它能提高制件的强度、防止 和避免塑料的变形和翘曲。 ⑵加强筋设计要点： 加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外 力作用时，产生应力集中而被破坏。
平板类零件加强筋方向 与料流方向平行
三、塑件的几何形状
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
1.塑件的尺寸
塑件的尺寸 —— 指塑件的总体尺寸
塑件的尺寸受下面两个因素影响： 塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） 设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
2.塑件的精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图 中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
三、塑件的几何形状
7.塑件的凸台与角撑
凸台设计实例
三、塑件的几何形状
7.塑件的凸台与角撑
角撑 —— 塑件上边角或凸台的支撑部分
T——制品壁厚 D＝T C＝2T A＝0.8T
BHale Waihona Puke 2A三、塑件的几何形状8.塑件上的孔（槽） ⑴塑件的孔三种成型加工方法： 直接模塑出来
模塑成盲孔再钻孔通
塑件成型后再钻孔 ⑵常见孔的设计要求：
三、塑件的几何形状
2.脱模斜度 脱 模 斜 度 方 向
外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得
内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得
三、塑件的几何形状
2.脱模斜度 脱模斜度表示方法：
三、塑件的几何形状
2.脱模斜度 脱模斜度设计要点：
塑件精度高，采用较小脱模斜度 尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度
塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度 增强塑料采用较大的脱模斜度 收缩率大，斜度加大
⑴圆角的作用：
圆角可避免应力集中，提高 制件强度 圆角可有利于充模和脱模
圆角有利于模具制造，提
高模具强度
三、塑件的几何形状
5.圆角
⑵圆角的确定：
内壁圆角半径应为壁厚的一半
外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍
一般圆角半径不应小于0.5mm 壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角 半径
理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上
3.塑件的表面质量
表面粗糙度、光亮程度
色彩均匀性
表面质量
表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹 对拼缝、熔接痕、毛刺等
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级
三、塑件的几何形状
1.表面形状 塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型
三、塑件的几何形状
1.表面形状
三、塑件的几何形状
2.脱模斜度 为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须 在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模 具上称为脱模斜度。 脱模斜度取决于 塑件的形状、壁厚 及塑料的收缩率， 一般取30 ′～ 1°30′。
影响塑件尺寸精度的因素:
模具的制造精度、磨损程度和安装误差 塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化 塑件成型后的时效变化
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
2.塑件的精度 尺寸精度的确定：
模塑件公差代号为MT （表） MT1级精度最高（一般不采用） MT7级精度最低
会根据教材表（常用材料模塑件精度等级的选用）
选择塑件公差等级
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
2.塑件的精度 尺寸精度的确定：
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数 值冠以（＋）号。
对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数 值冠以（－）号。 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。 模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
塑件壁厚设计原则：
满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚 能承受推出机构等的冲击和振动 制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度 保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚 满足成型时熔体充模所需的壁厚
厚薄适中
均匀壁厚
三、塑件的几何形状
3.塑件的壁厚 改善壁厚典型实例：
三、塑件的几何形状
3.塑件的壁厚 改善壁厚典型实例：
模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小
些
三、塑件的几何形状
8.塑件上的孔（槽）
⑵常见孔的设计要求： 当通孔孔径﹤1.5mm，由于型芯易弯曲折断，
不适于模塑成型。
盲孔的深度： h ﹤（3～5）d d﹤1.5mm时， h ﹤3d 紧固用的孔和其它受力的 孔，应设凸台予以加强。