注塑件结构工艺性.
注塑结构设计注意要点
注塑设计注意要点:1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
（1）开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
1）、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2）、例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
3）、开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
（2）脱模斜度1）、适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2）、适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
3）、深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
（3）产品壁厚1）、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2）、壁厚不均会引起表面缩印。
3）、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
（4）加强筋1）、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2）、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
3）、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
1）、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2）、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3）、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4）、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
注塑件设计要点——结构设计
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、击起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2〃2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
模具设计-塑件的结构工艺性
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。
三、塑件的几何形状
1.塑件的壁厚 （1）塑件壁厚设计原则：
①满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚； ②能承受推出机构等的冲击和振动； ③制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度； ④保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚； ⑤满足成型时熔体充模所需的壁厚，见P74表3.14、3.15 ；
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
1.塑件的尺寸
（1）塑件的尺寸是指塑件的总体尺寸。 （2）塑件的尺寸受下面两个因素影响：
①塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） ②设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
2.塑件的精度
（1）塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度， 即所获塑件尺寸的准确度。 （2）影响塑件尺寸精度的因素:
塑件公差等级的选用见P70表3.10。
（3）塑件尺寸精度的确定（续）
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。
模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
3.塑件的表面质量
表面质量
表面粗糙度、光亮程度 色彩均匀性 表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹 对拼缝、熔接痕、毛刺等
2．塑料原料选择方法：
使用环境： 不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料；
使用对象： 使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围、国家不同，其
标准规格也不同。
按用途进行分类： 按应用领域分类，如汽车运输工业用、家用电气设备用、机械工业用、
建筑材料用、宇航和航空用等；按应用功能分类，如结构材料、低摩擦擦 材料、受力机械零件材料、耐热、耐腐蚀材料、电绝缘材料、透光材料等。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
塑料注塑性能工艺概括
塑料注塑性能工艺概括一、注塑性能1. 结晶性，收缩率分子结构简单、对称性高的聚合物从高温向低温转变时都能结晶，如聚乙烯，聚丙烯，聚偏二氯乙烯，聚四氟乙烯等；一些分子链节较大，但分子之间作用力也很大的聚合物也可以结晶，如聚酰胺，聚甲醛等；分子链上有很大侧基的聚合物一般很难结晶，如聚苯乙烯，聚醋酸乙烯酸，聚甲基丙烯酸甲酯等；分子链刚性大的聚合物也不能结晶，如聚砜，聚碳酸酯，聚苯醚等。
结晶聚合物一般都具有耐热性、非透明性和较高的强度。
结晶程度越高，体积收缩越大（收缩率越大），易因收缩不均而引起翘曲。
结晶必须发生在塑料的玻璃化温度之上，熔点之下。
一般没有明确的熔点，对称性高的熔点高，对称性低的熔点低。
冷却速度提高以及模温降低，结晶度降低，密度减小。
切应力和剪切速率增大，取向程度将提高，结晶速度和结晶度增大；但作用时间太长，变形松弛使取向结构减小或消失，结晶速度又会减小。
压力增大，聚合物结晶温度将提高，结晶度将增大，密度增大。
聚合物沿料流方向收缩大，强度高；与料流垂直方向收缩小，强度低。
厚度越大，收缩也越大。
塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大。
预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。
成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。
产生的收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹结晶塑料（收缩率）非结晶塑料（收缩率）PE(1.5~3.5) PTEE() PS(0.5~0.8) PPO(0.5~1.0) EP(0.1~0.5) 未知（收缩率）MF(0.5~1.5) 塑料名称 PA1010 塑料制品壁厚/mm 1 0.5~1 PP HDPE POM 1~2 1.5~21~1.5 2~2.5 1.5~2 2~2.6 105~120% 2 3 1.1~1.3 4 2~2.5 5 1.8~2 2.5~3 - 2.5~3.5 120~140% 110~150% 2~2.5 6 7 8 >8 高度/水平的收缩率百分比 PP( 1.0~2.5) PVDF() PSF(0.4~0.8) UF(0.6~1.4) PA() PET(2.0~2.5) POM(1.2-3.0) PBT(1.3~2.4) PC(0.3~0.8) PF(0.4~0.9) PMMA(0.2~0.8) 硬PVC(0.6~1.5) ABS(0.4~0.7) 2.5~4 70% 1.4~1.62. 各个转化温度，热敏性（热降解）1热降解：由于聚合物在高温下受热时间过长（或浇口截面过小，剪切作用大时）而引起的变色降解反应。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
注塑成型工艺及其结构
通过高温将塑料熔化并注入 模具中
注塑成型工艺是一种塑料加 工方法
冷却后获得所需形状的制品
广泛应用于汽车、电子、医 疗等领域
注塑成型工艺定义 注塑成型工艺原理 注塑成型工艺流程 注塑成型工艺参数
工艺流程短
生产效率高
适应性强
模具成本低
确定成型工艺：根据产品要求选 择合适的注塑工艺
准备材料：根据产品要求准备适 量的塑料原料
定义：注射速度是指注塑机螺杆 或柱塞在注射时推进塑料的速度
调整原则：根据塑料特性、模具 结构和注塑机性能等因素进行合 理调整
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影响因素：塑料类型、塑料温度、 模具温度、注射压力等
对成型质量的影响：注射速度过 快可能导致塑料流动不均匀，产 生气孔、缩痕等缺陷；注射速度 过慢则可能导致塑料过早冷却， 影响充模和成型质量
• - 自动化和智能化：注塑机自动化和智能化的发展，提高了生产效率和产品质量。 • - 环保和可持续发展：随着环保意识的提高，注塑成型工艺将更加注重环保和可持续发展。 • - 个性化和定制化：注塑成型工艺将更加注重个性化和定制化，满足不同客户的需求。
• 注塑成型工艺的未来展望 - 创新技术和新材料：未来将有更多的创新技术和新材料应用于注塑成 型工艺，提高生产效率和产品质量。 - 智能化和数字化：未来注塑成型工艺将更加智能化和数字 化，实现更加精准的控制和预测。 - 绿色化和环保化：未来注塑成型工艺将更加注重绿色化和环 保化，减少对环境的影响。
的影响
材料选择：不同材料对产品 性能有不同影响
汽车行业
医疗器械行业
添加标题
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电子行业
添加标题
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包装行业
第三章塑料制件的设计原则-XX
一.塑料制件的选材
✓ 塑料的力学性能：如强度，刚性，韧性， 弹性，弯曲性能，冲击性能以及对应力的 敏感性
✓ 塑料的物理性能：绝热，电气绝缘等 ✓ 塑料的化学性能：对接触物（水，溶剂等
）的耐性，卫生程度等 ✓ 必要的精度：收缩率的大小以及各向收缩
率的差异 ✓ 成型工艺性：流动性，结晶性，热敏性
•
二.尺寸以及精度
•
2.塑件精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸 的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
影响塑件尺寸精度的因素:
(1) 模具的制造精度、磨损程度和安装误差
(2) 塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化
(3) 塑件成型后的时效变化 尺寸精度的确定： 我国颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准GB/T14486-1993 ，模塑件尺寸公差代号为MT，MT1级精度最高（一般不采用） ，MT7级精度最低。每一级可分为A、B两部分。
•图3-3 侧孔变侧凹
•
•(a) 侧孔件成型凹
•(b) 侧凹件成型凹
模
模
•图3-4 成型凹模
•
•图3-5 模具开模示意图
•
•图3-6 侧孔形状的变化
•图3-7 变化后的模具
•
塑件的内外侧凸凹形状较浅并允许带有园角，可以采用强 制脱模方式脱出塑件，塑件在脱模温度下应具有足够的弹性 (PE、PP、POM)。
(A-B)x100 •%≦5
C
%
•
•图3-9 模具及强制脱模
•
•图3-10 外部浅凸台塑 件
•强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足
：
(A-B)x100 •%≦5
C
%
•
•图3-11 内部浅凸台塑 件
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注塑件设计要点简述
适当的脱模斜度可避 免产品拉毛。光滑表 面的脱模斜度应大于 0.5度，细皮纹表面 大于1度，粗皮纹表 面大于1.5度。 适当的脱模斜度可避 免产品顶伤。 深腔结构产品设计时 外表面斜度要求小于 内表面斜度，以保证 注塑时模具型芯不偏 位，得到均匀的产品 壁厚，并保证产品开 口部位的材料密度强 度。
8 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱
模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模 斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方 法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后 续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
注塑件主要缺陷
9 翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解 决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法 可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具 并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度 等方法加以解决。 3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方 法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路 。 4）合理的产品结构设计（如加强筋等）和产品壁厚尺寸也可以减小变形。
可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、 提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将 熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
1
开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减 少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一 致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 开模方向确定后，可选择适当的分型线（面），以改善外观及性能。 例如：
注塑件主要缺陷
1
产品成型不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固
化 ，当然还有其他多种的原因。结构设计时应考虑采用合理 的壁厚
2 产品溢（飞）边往往由于模具的缺陷造成，其他原因
有注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、 模具上沾有异物等。
3 产品缩印（凹痕）通常由于制品上受力不足、物料充
注 塑 件 设 计 要 点
技术工艺部 2010.3
主要内容
A 注塑件主要缺陷
B
注塑件结构设计工艺性C产品事例注塑件主要缺陷
注塑工艺生产产品可能出现的缺陷及原因分析
利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均 匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计，模具结构设 计的不合理，容易引起产品的各种缺陷，最终集中在 注塑制品的质量上反映出来 如：缩印（凹痕）、熔接痕、气孔、变形、拉毛 、顶伤、飞边，成形不足，烧糊等。 为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充 分考虑其结构工艺性。
注塑件主要缺陷
7 喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是 由于塑料由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口 横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温 度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在 充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计要点
1 开模方向和分型线 2 脱模斜度 3 零件壁厚 4 加强筋 5 圆角和孔 6 抽芯机构及避免 7 塑件的变形 8 嵌件 9 产品标识（回收标志，日期标志） 10 注塑件精度 11 注塑件的焊接 12 气辅注塑
注塑件设计要点简述
注塑件主要缺陷
5 产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成来自不同方
向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生。一般情 况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产 生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。主要由模具和工艺， 设备原因造成的。产品设计原因有制品壁厚太薄，造成过早固化。
模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁 部分。结构设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强筋、凸 柱等地方的壁厚，加强筋，螺钉柱等局部减薄处理
。
4 气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化
，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好 ，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成 的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却 后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷 却后出现的则属于模具或注塑条件问题。
2
脱模斜度
注塑件设计要点简述
3
零件壁厚
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、 结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，各种塑料 均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm。 当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩 印等问题，应考虑改变产品结构；壁厚太薄，会引 起零件变形。我公司产品壁厚一般 2～4mm。小制 品可取偏小值，大制品应取偏大值。 壁厚应尽可能均匀，壁厚不均会引起表面缩印，气 孔和熔接痕。 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料 性质有关。
注塑件主要缺陷
6 烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤， 采取的解决办法也不同。 1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高 温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆 的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品 ，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及 料筒。 2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发 生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加 排气槽反排气杆等措施。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计的一般原则:
a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性: b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排 气,补缩; c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出 制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工 艺,模具零件的强度等，以便使制品具有较好的经济性; d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、 加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。