2.2塑件结构工艺性分析
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
2. 零件组成要素的结构要便于加工
5）表面形状尽量与刀具形状相一致
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
2. 零件组成要素的结构要便于加工
6、尽量采用标准化参数
零件结构的工艺性分析
3. 便于安装拆卸
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
3) 便于进刀和退刀
必要时，留出足够的退刀槽、空刀槽或越程槽等
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析零源自结构的工艺性分析尽可能避免弯曲的孔
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
2.零件组成要素的结构要便于加工
4) 减小加工困难
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
内容
一、零件结构的工艺性概念 二、零件结构的工艺性分析方法 三、具体实例分析
零件结构的工艺性分析
一、零件结构的工艺性概念
零件结构的工艺性 是指这种结构的零件被加工 的难易程度。
零件结构的工艺性良好，是指所设计的零件， 在保证使用要求的的前提下，能较经济、高效、 合格地加工出来。
零件结构的工艺性分析
2. 零件组成要素的结构要便于加工
1）尽量避免内表面的加工
Ra1.6
Ra1.6
零件结构的工艺性分析
2. 零件组成要素的结构要便于加工
2) 尽量减少加工面积
零件结构的工艺性分析
零件结构的工艺性分析
Ra0.8
Ra0.8 Ra12.5
Ra0.8
零件结构的工艺性分析
2. 零件组成要素的结构要便于加工
注塑成型工艺实例
1.塑件结构及工艺分析图1是我公司开发的某冰箱上的门控开关盒零件，门控开关盒用于固定门控开关，是冰箱上的可见外观件，要求外表面光亮美观，无外观缺陷，材料为ABS，乳白色，一模多腔，采用HT-500注射成型机生产。
从产品结构上分析，塑件外形为长方形盒状，大小尺寸适中，壁厚均匀，成型的难点在于一是普通浇口难以成型，二是塑件两侧面分别有三处侧凹槽需要侧向抽芯。
要实现一模多腔，合理的模具结构和布局及抽芯机构的合理选择是简化模具结构，降低模具成本的关键所在。
2.棋具结构分析和确定根据产品的工艺分析，结合现有设备和产品外观要求及从产品的生产效率和经济性能考虑，模具采用一模四腔进行设计。
分型面选在D-D处。
根据产品形状，若采用侧浇口进料，会造成塑件进料不平衡，远离浇口的一侧不易成型，且产品边沿处会留有浇口痕迹，为保证产品外观质量和考虑到进料均匀平衡及便于成型，模具采用点浇口进料，双分型面结构。
若两侧面的抽芯均采用斜导柱抽芯，会造成模板尺寸外形增大，加工成本增大。
为使模具外形紧凑，节省模具空间，减小模具外形尺寸，充分利用现有设备，一侧的大长方形凹槽采用斜导柱外侧抽芯，另一侧的两个小方形凹槽采用斜滑块内侧抽芯来实现，从而达到简化模具结构，减小模具外形的目的。
产品分位置布置如图2所示3.模具结构及工作过程模具工作过程：当模具开启时，在拉钩的作用下，型腔板随动模板一起运动，模具沿Ⅰ-Ⅰ面分型，同时开模力通过斜导柱作用于侧滑块，驱动侧滑块在动模板上的导滑槽内作侧向移动，完成长方凹槽的侧向抽芯动作。
当型腔板运动到型腔板中孔的台肩与拉杆导柱的台肩相碰时，型腔板不动，模具沿Ⅱ-Ⅱ面分型。
当模具开启到终点位置时，在型芯包紧力的作用下，塑件被留在了动模一侧，注射机推动顶出机构运动，顶出板带动斜滑块及顶杆同时向前运动，斜滑块完成两个方凹槽的内侧抽芯，顶杆将塑件顶出。
闭模时，斜导柱带动侧滑块恢复至原位。
至此，一个工作循环结束。
4.模具关键部位的设计4.1浇注系统设计浇注系统的设计，应考虑到进料均衡，为保证各腔的充注压力始终保持一致，流道的布置采用平衡进料的方式，采用点浇口进料，使熔体流动均匀，填充迅速，不仅可以便于成型，提高塑件的成型质量，而且可以有效降低翘曲变形。
模具设计-塑件的结构工艺性
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。
三、塑件的几何形状
1.塑件的壁厚 （1）塑件壁厚设计原则：
①满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚； ②能承受推出机构等的冲击和振动； ③制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度； ④保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚； ⑤满足成型时熔体充模所需的壁厚，见P74表3.14、3.15 ；
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
1.塑件的尺寸
（1）塑件的尺寸是指塑件的总体尺寸。 （2）塑件的尺寸受下面两个因素影响：
①塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） ②设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
2.塑件的精度
（1）塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度， 即所获塑件尺寸的准确度。 （2）影响塑件尺寸精度的因素:
塑件公差等级的选用见P70表3.10。
（3）塑件尺寸精度的确定（续）
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。
模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
3.塑件的表面质量
表面质量
表面粗糙度、光亮程度 色彩均匀性 表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹 对拼缝、熔接痕、毛刺等
2．塑料原料选择方法：
使用环境： 不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料；
使用对象： 使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围、国家不同，其
标准规格也不同。
按用途进行分类： 按应用领域分类，如汽车运输工业用、家用电气设备用、机械工业用、
建筑材料用、宇航和航空用等；按应用功能分类，如结构材料、低摩擦擦 材料、受力机械零件材料、耐热、耐腐蚀材料、电绝缘材料、透光材料等。
塑料盖注塑_模具设计
--塑料盖注塑模具设计毕业论文第1章概论1.1 课题背景及意义市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。
而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。
例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。
模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。
因此，--对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。
1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展1.2.1 塑料模功能分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。
塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。
尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
模具毕业设计45壳形塑料件的注射模设计
壳形塑料件的注射模设计【摘要】：塑料件的模具结构设计，应根据企业实际生产的具体要求来进行模具结构设计。
浇注系统采用普通流道，进行一模两腔注射。
【关键词】：塑料注射模导柱复位杆一前言随着注射成型技术的不断发展，塑料制品已经深入到日常生活中的每—个角落。
由于塑料件具有重量轻．生产方便，价格便宜，放大到成人用品，小到儿童玩具，几乎全部采用塑料件生产。
塑料件的模具结构设计，应根据企业实际生产的具体要求来进行模具结构设计。
二塑件工艺分析2.1 塑件选用材料分析及工艺特性该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）基本特征： ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。
这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。
丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑料有较的光泽。
密度为0.9~0.23g /cm。
ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也在不迅速下降。
ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
水、无机盐类对ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、中会溶解或形成乳浊液。
ABS不溶于大部分醇类，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品引起开裂。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。
ABS的缺点就是耐热性不高，连续工作温度为70℃左右，热变形温度93℃左右，且耐气候性差，在紫外线作用先易变硬发脆。
塑料件性能：（1）力学性能：屈服强度为50Mpa、拉伸强度38 Mpa、断裂伸长率35%、拉伸弹性模量1.8、弯曲弹性模量1.4、弯曲强度80Mpa、布氏硬度9.7HBS、密度1.02—1.16g/cm3、比体积1.02—1.16、吸水性0.2—0.4、熔点130—160℃。
2.2 分析塑件的结构工艺性塑件相对一般塑料件较大，其整体结构简单，尺寸测量方便，符合一般塑件的设计要求，主要设计特征是内外抽芯机构。
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凹字凸腔——塑件不易磨损，但加工困难 凹坑凸字
③ 标记符号深（高）度——字高0.2-0.5mm，宽0.3-0.8mm
④ 标记符号尺寸标注
——标准文字只需标注字体和字号
——图案标记须标注具体尺寸
——特别复杂的图形可采用CAD数据直接用于加工
二、塑件的尺寸、精度及表面质量
1.塑件的尺寸——塑件总体外形大小
④ 加强筋应有脱模斜度，大一些好。
一、塑件的结构设计
4.塑件的加强筋
（3）加强筋设计要点
平板类零件加强筋方 向与料流方向平行
加强筋与支承
面间留有间隙
一、塑件的结构设计
4.塑件的圆角
避免应力集中，提高制件强度;
（1）圆角的作用
有利于充模和脱模; 有利于模具制造，提高模具强度 。 内壁圆角半径应为壁厚的一半 外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍
塑料产品设计流程
产品ID（外观） 设计
产品的结构设计
产品的模具设计
由ID设计部门 完成产品的功 能、外观、尺 寸、颜色设 计，并生成ID 图。
由结构设计部 门对产品进行 结构分解，装 配，生成零件 的三维CAD图 档
由模具生产部 门对产品进行 模具设计（开 模），并最终 生产出成品
一、塑件的结构设计
（2）圆角的尺寸
一般圆角半径不应小于0.5mm 壁厚不等的两壁转角可按平均 壁厚确定内、外圆角半径
一、塑件的结构设计
5.塑件的支承面
通常塑件一般不以整个平面支承，而是以底脚或边框为支承面。
支承面结构
一、塑件的结构设计
6.塑件的孔（槽）
直接模塑成型——孔形状简单、深度较浅
（1）塑件的孔加工方法
模塑成盲孔再钻通孔——较深孔 塑件成型后再钻孔——细小孔
② 嵌件的作用
嵌件要牢固地固定在塑件中——使用要求
（2）嵌件设计原则
嵌件在模具中的定位要可靠——成型要求 嵌件周围壁厚足够大——防止开裂
一、塑件的结构设计
8.塑件的表面标记及符号
表面标记设计原则：
① 标记符号应放在分型面的平行方向上，并有适当的斜度以便于脱模。
凸字凹腔——便于加工，但塑件易磨损
② 标记符号结构
（2）通孔（槽）的成型结构
一、塑件的结构设计
6.塑件的孔（槽）
（3）孔结构设计要点：
① 模塑通孔要求孔深径比要小些， 一般H﹤3.75D ② 通孔孔径D﹤1.5mm，由于型芯易弯曲折断，不适于模塑成型。 ③ 肓孔深径比： H﹤（3～5）D D﹤1.5mm时， H﹤3D ④ 紧固用的孔和其它受力的孔，应设凸台及加强筋予以加强。
塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难）
影响塑件外形尺寸因素
设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
2.塑件的精度——塑件尺寸的准确程度
模具的制造精度、磨损程度和安装误差
（1）影响塑件尺寸精度因素
收缩率的波动及成型时工艺条件的变化 塑件成型后的时效变化
一、塑件的结构设计
6.塑件的孔（槽）
（4）异形孔结构设计
一、塑件的结构设计
7.嵌件及其设计
（1）嵌件及其作用
① 在塑件内压入其它的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。 嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。
提高塑件力学性能和磨损寿命 提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度 起导电、导磁作用 起紧固、连接作用
（3）脱模斜度方向
① 外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得
② 内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得
一、塑件的结构设计
2.塑件产品脱模斜度
（4）脱模斜度设计要点：
① 塑件精度高、尺寸高，采用较小脱模斜度
② 含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度 ③ 塑件壁厚、收缩率大、形状复杂，应选用较大的斜度值。 ④ 增强塑料采用较大的脱模斜度 ⑤ 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。 ⑥ 带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度 ⑦ 从留模方位考虑:
（1）设计原则：在满足外观和使用要求的前提下力求简单。特
别是内表面，尽可能避免凹凸不平和侧孔。
一、塑件的结构设计
1.塑件产品的表面形状（分析）
一、塑件的结构设计
1.塑件产品的表面形状
（2）强制脱模应用
① 强制脱模：利用推出力作用将有侧向凹凸的制件强行推出模外
制件材料软、有弹性、韧性
② 强制脱模条件
—留在型芯，内表面脱模斜度﹤外表面 —留在型腔，外表面脱模斜度﹤内表面
一、塑件的结构设计
3.塑件的壁厚
壁厚过小：强度及刚度不足，塑料流动困难
（1）塑件壁厚影响
壁厚过大；原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷
（2）塑件壁厚范围：热塑性1-4mm，热固性1-6mm
（3）塑件壁厚设计原则：
—满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚 —能承受推出机构等的冲击和振动 —制品连接紧固处、嵌件埋入处壁厚适当加大 —满足成型时熔体充模所需的壁厚
结构工艺性：塑件的尺寸、形状、壁厚及表面特征等对成型加 工的适应性 结构工艺设计总体要求：
——保证制件的外观要求，尽量不改变外观造型。 ——保证制件的使用要求，满足力学、机械、电气性能。
——保证制件的装配要求，使各零部件便于装配。
——保证制件的成型要求，使得模具设计制造简单。
一、塑件的结构设计
1.塑件产品的表面形状
—止口作用：定位上下壳，并增加连接的紧密性 —止口尺寸：高X宽不小于0.5X0.5 —止口配合间隙：B1=0.05-0.1mm B2=0.2mm
一、塑件的结构设计
2.塑件产品脱模斜度
（1）脱模斜度：在塑件内外表面的侧壁上 为了便于脱模而留出一定的斜度。 （2）脱模斜度大小：取决于塑件的形状、壁 厚及塑料的收缩率，一般取0.5°～1.5 °。
侧向凹凸较浅 模具结构上有弹性变形空间
A B 100 % B
③ 侧向凹凸深度
A B 100 % C
一、塑件的结构设计
1.塑件产品的表面形状
（3）上下壳塑件的装配设计
面壳＞底壳（不超过0.15mm）
① 上下壳的尺寸
底壳＞面壳（不超过0.1mm）
一般采用面壳＞底壳
② 止口（上下壳的嵌塑件的壁厚
（4）塑件壁厚及其改善
改善壁厚练习：
一、塑件的结构设计
4.塑件的加强筋
（1）加强筋的作用：在不增加壁厚的情况下提高制件的强度、防止和 避免塑料的变形和翘曲。 （2）加强筋的尺寸：
① 厚度=（0.5-0.7）壁厚，最小不小于 0.8mm ② 高度<8壁厚，一般情况下尽可能矮 ③ 与壁厚相连接处应有圆角过渡，尺寸 =1/8壁厚