设备全生命周期管理方案办法
设备全生命周期管理规则
设备全生命周期管理规则1. 引言为了确保公司内部设备的有效管理和维护，提高设备使用效率，降低设备运营成本，特制定本设备全生命周期管理规则。
本规则适用于公司所有设备的采购、使用、维护、更新和报废等环节。
2. 设备采购2.1 需求申请各部门根据业务需求，向设备管理部门提出设备采购申请，包括设备类型、数量、预算等。
2.2 设备选型设备管理部门根据各部门的需求，进行市场调研，选定性能可靠、性价比高的设备。
2.3 采购审批设备管理部门将选定的设备及报价提交给公司领导层进行审批。
2.4 设备采购审批通过后，设备管理部门与供应商签订采购合同，并按照合同规定进行设备采购。
3. 设备使用3.1 设备验收设备到达后，由设备管理部门组织验收，确保设备数量、型号、性能等符合采购要求。
3.2 设备分配设备验收合格后，由设备管理部门将设备分配给各部门使用。
3.3 设备使用培训设备管理部门负责组织设备使用培训，确保使用者掌握设备操作方法。
3.4 设备维护各部门负责所使用设备的日常维护，确保设备正常运行。
4. 设备维护与更新4.1 设备定期检查设备管理部门定期对设备进行检查，发现问题及时维修。
4.2 设备更新根据设备使用情况和技术发展，设备管理部门提出设备更新方案，报公司领导层审批。
4.3 设备维修与更换设备出现故障时，设备管理部门负责联系供应商或专业维修人员进行维修。
严重损坏的设备，经审批后进行更换。
5. 设备报废5.1 设备报废申请设备达到使用寿命或无法修复时，各部门向设备管理部门提出设备报废申请。
5.2 设备评估设备管理部门对报废设备进行评估，确定报废设备的价值和处理方式。
5.3 设备报废处理设备管理部门负责联系专业回收公司，对报废设备进行回收处理。
6. 监督与考核设备管理部门对设备全生命周期的管理进行监督与考核，确保各项规定得到有效执行。
对违反规定的行为，进行通报批评，并追究相关责任。
7. 附则本规则自发布之日起实施，如有未尽事宜，由设备管理部门负责解释。
设备全程生命周期管理方案
设备全程生命周期管理方案1. 简介设备全程生命周期管理方案旨在有效管理和维护设备的整个生命周期，确保设备的正常运行和最大化利用。
本方案将涵盖设备的采购、安装、维修、升级和报废等各个阶段，以提高设备的效率和可靠性，降低运营成本和风险。
2. 方案内容2.1 设备采购- 在设备采购阶段，我们将制定明确的采购标准和流程，以确保所购设备符合质量和性能要求。
- 我们将与供应商建立有效的合作关系，进行供应商评估和选择，以获得最佳的价格和服务。
- 采购过程中，我们将对设备进行充分的测试和验证，确保其性能和可靠性符合要求。
2.2 设备安装- 设备安装是保证设备正常运行的重要环节。
我们将制定详细的安装计划和流程，确保设备正确、安全地安装到指定位置。
- 安装过程中，我们将进行严格的验收和测试，确保设备的功能和连接正常。
- 我们将对安装人员进行培训，提高其安装技能和操作规范。
2.3 设备维修- 设备维修是保障设备正常运行的关键环节。
我们将建立设备维修制度和流程，确保设备故障能够及时有效地得到修复。
- 我们将建立设备维修记录和维修人员的技能数据库，以便快速响应和解决设备故障。
- 维修过程中，我们将注重预防性维护，定期检查设备，及时发现和修复潜在问题。
2.4 设备升级- 设备升级是提升设备性能和功能的重要手段。
我们将根据设备厂商的推荐和业务需求，制定设备升级计划和策略。
- 升级过程中，我们将进行充分的测试和验证，确保升级后设备的稳定性和兼容性。
- 我们将定期关注设备的最新技术和升级信息，及时进行必要的升级工作。
2.5 设备报废- 设备报废是设备生命周期管理的最后阶段。
我们将建立设备报废标准和程序，以确保设备在到达寿命末期时能够安全、环保地处理。
- 我们将对报废设备进行清理和分类，合理利用可回收资源，正确处理有害物质。
- 我们将记录和分析设备的寿命周期和报废原因，为后续设备采购和管理提供参考。
3. 方案优势- 通过设备全程生命周期管理方案，我们能够保证设备的正常运行和最大化利用，提高生产效率和服务质量。
设备全生命周期解决方案
设备全生命周期解决方案
《设备全生命周期解决方案》
设备全生命周期解决方案是指企业为了最大限度地优化设备的整个生命周期而采取的一系列综合性措施。
这个解决方案涵盖了设备的设计、采购、维护、保养、升级和报废等各个环节，旨在通过科学管理和有效运作，实现设备的最大化价值和最小化损失。
在现代企业中，设备是生产的重要基础，对于生产效率、产品质量和企业竞争力都有着至关重要的影响。
因此，如何科学有效地管理设备，使其在整个生命周期内发挥出最大价值，是每个企业都必须认真思考和解决的问题。
设备全生命周期解决方案以整体管理思维为基础，通过系统规划和综合考虑，对设备的生命周期进行全方位的管理和优化。
在设备设计阶段，企业可以通过加强研发和技术创新，设计出更具竞争力和节能环保的设备；在采购阶段，企业可以通过与供应商建立稳定的合作关系，实现成本的控制和质量的保障；在维护和保养阶段，企业可以通过建立完善的设备管理系统，保证设备的正常运转和延长设备的使用寿命；在设备升级和报废阶段，企业可以通过技术改造和资源回收，延长设备的使用寿命和实现资源的再利用。
通过设备全生命周期解决方案，企业可以实现设备的最大化价值和最小化损失，提高生产效率和产品质量，降低生产成本和资源消耗，增强企业的可持续发展能力和市场竞争力。
因此，
对于企业而言，建立并实施设备全生命周期解决方案是非常重要和必要的。
电力公司公司设备全生命周期文档与台账管理办法
电力公司公司设备全生命周期文档与台账管理办法一、前言电力公司的生产安全与运行稳定直接关系到社会经济的发展，因此，在保障电力行业安全稳定方面，设备全生命周期管理体系建设至关重要。
设备全生命周期管理体系是电力设备在采购、设计、制造、运营和维护等各个环节的管理体系。
本文将围绕设备全生命周期管理体系，探讨电力公司设备全生命周期文档与台账管理办法。
二、设备全生命周期管理体系框架设备全生命周期管理体系框架如下：1. 采购管理（1）采购合同签订与变更管理（2）供货供应商管理（3）潜在风险识别与管理（4）设计与协调管理2. 设计管理（1）设计文件审查与批准（2）设计变更管理（3）制造图纸管理3. 制造管理（1）制造工艺控制（2）过程监控与检验（3）制造变更管理4. 质量保证管理（1）质量计划编制与实施（2）质量评价与检测（3）知识管理5. 运营与维护管理（1）设备台账管理（2）设备运行记录管理（3）维护计划管理（4）设备故障分析与维修管理6. 报废处理管理（1）设备报废判定与审核（2）设备报废处理流程与记录管理7. 安全管理（1）设备安全管理制度编制与执行（2）安全事故管理及应急响应预案制定三、设备全生命周期文档与台账管理办法设备全生命周期文档与台账管理办法是设备全生命周期管理体系的重要组成部分。
设备全生命周期文档与台账管理办法应包括以下方面：1. 设备采购阶段采购合同（1）采购合同应详细记录供方名称、供货物品名称、数量、价格以及质量、服务、验收、保修等条款。
（2）采购合同应由供方与电力公司合同管理部门统一签署，并进行合同主体资格审查。
供货方评价（1）供货方评价应对从事设备供应的各家供货方进行质量、技术、服务、信誉等方面的评价。
（2）供货方评价结果作为后续合作过程中的决策参考。
2. 设备设计阶段设计文件（1）设计文件应基于国家标准、行业标准、集团标准等标准进行制定。
（2）设计文件应具备可操作性，易于实施。
制造图纸（1）制造图纸应具备符合国家标准、行业标准和集团标准。
设备全生命周期管理方案办法
设备全生命周期管理考查方法第一章目的及范围第一条目的( 一) 为了更好的规范设备管理查核工作，做到“故障必究、明确责任、稳固生产”。
( 二) 规范设备的计划性检修保护工作，逐渐实现设备的预检修，进而保证设备安全稳固运行。
( 三) 进一步明确设备管理查核的范围和内容，充足调动和发挥各级设备管理人员的踊跃性。
( 四) 从设备的全生命周期管理下手，指引各层级更好的展开设备管理工作，提高设备管理、使用水平。
第二条查核范围( 一) 新增设备的立项、设计、选型、到货查收、试运转及成效评论等有关工作的管理查核。
( 二) 设备的操作保护、计划性检修保护养护工作的日常管理查核。
( 三) 设备外委维修、到货查收、试运行等有关工作的管理查核。
( 四) 电机事故的管理查核。
( 五) 设备事故管理查核。
( 六) 本管理考查方法相同合用于企业内部特种设备的管理查核工作。
第二章查核原则第三条设备全生命周期管理查核坚持脚踏实地、公正公正的原则，照实记录查核内容。
第四条设备全生命周期管理查核依据设备的性能、运行现状和特别环境进行差别查核。
第五条查核过程中一致思路，坚持分层、分级、分类型进行查核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考查方法中专业术语定义以下：( 一) 设备：考查方法中提到的设备特指企业内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其隶属的电仪配件。
( 二) 设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置泊车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机办理等近似现象。
( 三) 设备检修：设备检修指设备出现机械故障改换零零件及备件；设备维保周期内以下计划性检修保护项目不参加查核：紧固、找正、检查改换油封、填料、尼龙棒、冲洗、改换托辊。
( 四) 备件：特指检修设备过程中所用到的资料。
第七条设备的隶属电仪配件包含在设备内，不再另行区分，和设备等同归入管理查核。
第四章新增设备及备件管理查核第八条新增设备管理包含：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数确实定、设备制造过程中技术要求确实定、设备运行工艺要求确实定、设备的到货查收、设备的安装查收及设备的试运行和成效评论。
设备全生命周期管理制度和管理流程
设备全生命周期管理制度1.目的传统的设备管理主要侧重于设备的维修阶段，具有相当的局限性。
现代意义上的设备管理贯穿于设备的规划、设计、制造、选型。
购置、安装、使用、检测、维修、改造以及拆除报废。
为了规范公司的设备管理，以设备可靠性的角度为出发点，降低设备故障率，使设备稳定可靠地运行，从而保障生产地顺利进行，本厂依据《企业安全生产标准化基本规范》以及相关设备管理经验，特制订本制度。
2.范围本制度适用于本厂所属各部室、车间、班组。
3.内容设备的全生命周期包含三个方面：一是在三维空间上的全生命周期管理；二是突出在浴盆曲线上不同阶段的不同管理特色；三是全生命周期的费用管理。
本制度以安全生产的角度着重规定三维空间管理、设备的阶段性管理、设备的浴盆曲线管理和全生命周期闭环管理。
3.1 三维空间管理三维空间上的全生命管理涉及空间维、资源维和功能维，加上全生命周期本身的时间维，就形成四维系统，空间维即从生产环境、车间、生产线、设备、总成（部件），直到零件，由表及里，步步深入，涉及空间维上的各个要素。
资源维是涉及与设备相关各种资源，包含信息、人力、材料、备件、动力能源、水、气、汽等要素，这都是设备和管理上不可或缺的资源要素。
功能维指管理功能，即计划、组织、实施、控制、评价、反馈等内容，这也是广义的PDCA循环过程。
从这种意义上说，设备管理是典型的系统工程。
因而，三维空间管理需要部门车间的负责人和设备操作人员做到以下几个方面：3.1.1 车间生产环境应保持整洁，无大面积积水、积料，落实“5S”。
3.1.2 生产设备应做到“定置管理”，用统一定制线明确。
3.1.3 生产设备应标明设备责任人，设备的责任人负责对设备进行日常维护、检修。
3.1.4 采购设备时采购部和部门车间设备部门对设备信息进行评估研究，符合生产作业需求的方予以采购。
3.1.5 设备的相关操作人员须熟练设备操作规程并进行岗位培训，合格后持证上岗。
3.1.6 设备系统的燃油、润滑油、冷却水和空气要定期进行“滤清处理”，有效控制设备性能劣化。
设备全生命周期管理办法
设备全生命周期治理方法设备全生命周期治理方法第一章目的及范围第一条目的( 一) 为了更好的标准设备治理考核，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
( 二) 标准设备的打算性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
( 三) 进一步明确设备治理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备治理人员的乐观性。
( 四) 从设备的全生命周期治理入手，引导各层级更好的开展设备治理工作，提升设备治理、使用水平。
其次条考核范围( 一) 增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的治理考核。
( 二) 设备的操作维护、打算性检修维护保养工作的日常治理考核。
( 三) 设备外协修理、到货验收、试运转等相关工作的治理考核。
( 四) 电机事故的治理考核。
( 五) 设备事故治理考核。
( 六) 本治理考核方法同样适用于内部特种设备的治理考核工作。
其次章考核原则第三条设备全生命周期治理考核坚持实事求是、公正公正的原则，照实记录考核内容。
第四条设备全生命周期治理考核依据设备的性能、运行现状和特别环境进展区分考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进展考核。
第三章术语及定义第六条针对设备治理考核方法中专业术语定义如下：( 一) 设备：考核方法中提到的设备特指车间内部效劳于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
( 二) 设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的大事，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
( 三) 设备检修：设备检修指设备消灭机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下打算性检修维护工程不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
( 四) 备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件，和设备等同纳入治理考核。
第四章增设备及备件治理考核第八条增设备治理包括：增设备〔包含技改更〕的立项和审批、设备技术参数确实定、设备制造过程中技术要求确实定、设备运行工艺要求确实定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
设备全生命周期的管理方法
设备全生命周期的管理方法1. 引言设备全生命周期的管理是指从设备选购、安装、使用到维修、升级直至报废的整个过程的管理。
有效的设备全生命周期管理能够提高设备的使用效率，延长设备使用寿命，降低企业运营成本。
本文将详细介绍设备全生命周期的管理方法。
2. 设备选购管理在设备选购阶段，应充分考虑设备的技术参数、性能、质量、价格等因素，确保选购的设备能够满足企业的需求。
2.1 需求分析进行详细的需求分析，明确设备的功能、性能、质量等要求。
2.2 市场调研对市场上的设备供应商进行调研，了解设备供应商的信誉、服务、技术支持等方面的情况。
2.3 设备选型根据需求分析和市场调研的结果，选择适合的设备。
2.4 采购谈判与设备供应商进行采购谈判，确定设备的采购价格、交货期、售后服务等事项。
3. 设备安装与调试管理设备安装与调试是设备正常运行的基础，应确保设备安装稳定，调试到位。
3.1 安装计划制定详细的设备安装计划，包括安装时间、人员、工具等。
3.2 安装过程管理监督设备安装过程，确保安装质量。
3.3 设备调试对设备进行调试，确保设备性能达到预期。
3.4 验收设备安装调试完成后，进行验收，确保设备满足生产需求。
4. 设备使用与维护管理设备使用与维护是保证设备正常运行的关键，应制定合理的设备使用与维护制度。
4.1 设备使用培训对设备操作人员进行培训，确保其熟练掌握设备操作技能。
4.2 设备操作规程制定详细的设备操作规程，确保设备安全、稳定运行。
4.3 设备维护计划制定设备维护计划，包括维护时间、内容、人员等。
4.4 设备维护执行按照维护计划执行设备维护工作，确保设备处于良好状态。
5. 设备升级与维修管理随着技术的发展，设备可能需要升级以满足生产需求，同时设备在使用过程中可能出现故障，需要进行维修。
5.1 设备升级评估对设备升级的必要性进行评估，确定升级方案。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
设备全生命周期管理方案办法-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN设备全生命周期管理考核办法第一章目的及范围第一条目的(一)为了更好的规范设备管理考核工作，做到“故障必究、明确责任、稳定生产”。
(二)规范设备的计划性检修维护工作，逐步实现设备的预检修，从而保证设备安全稳定运行。
(三)进一步明确设备管理考核的范围和内容，充分调动和发挥各级设备管理人员的积极性。
(四)从设备的全生命周期管理入手，引导各层级更好的开展设备管理工作，提升设备管理、使用水平。
第二条考核范围(一)新增设备的立项、设计、选型、到货验收、试运转及效果评价等相关工作的管理考核。
(二)设备的操作维护、计划性检修维护保养工作的日常管理考核。
(三)设备外委维修、到货验收、试运转等相关工作的管理考核。
(四)电机事故的管理考核。
(五)设备事故管理考核。
(六)本管理考核办法同样适用于公司内部特种设备的管理考核工作。
第二章考核原则第三条设备全生命周期管理考核坚持实事求是、公平公正的原则，如实记录考核内容。
第四条设备全生命周期管理考核根据设备的性能、运行现状和特殊环境进行区别考核。
第五条考核过程中统一思路，坚持分层、分级、分类别进行考核。
第三章术语及定义第六条针对设备管理考核办法中专业术语定义如下：(一)设备：考核办法中提到的设备特指公司内部服务于工艺生产的转动和静止设备及其附属的电仪配件。
(二)设备故障：设备故障指设备的非正常停机造成的设备停机或系统装置停车影响生产的事件，如设备运行过程中的突发性停机、本机联锁停机、设备发生故障需要停机处理等类似现象。
(三)设备检修：设备检修指设备出现机械故障更换零部件及备件；设备维保周期内以下计划性检修维护项目不参与考核：紧固、找正、检查更换油封、填料、尼龙棒、清洗、更换托辊。
(四)备件：特指检修设备过程中所用到的材料。
第七条设备的附属电仪配件包含在设备内，不再另行划分，和设备等同纳入管理考核。
第四章新增设备及备件管理考核第八条新增设备管理包括：新增设备（包含技改更新）的立项和审批、设备技术参数的确定、设备制造过程中技术要求的确定、设备运行工艺要求的确定、设备的到货验收、设备的安装验收及设备的试运转和效果评价。
第九条管理要求(一)新增设备管理严格按照《设备管理标准化评价体系》中的要求执行，逐级审批，保存相关记录和文件。
(二)要求设备管理科、生产技术科和安全环保科参与公司内部A类和B类设备的选型和审批工作，负责新增设备过程中各自分管专业内设备参数的确认和把关、试运转及效果评价工作；分厂负责C类设备的选型和把关。
(三)备件到货验收必须严格执行集团公司物资到货验收管理办法，严格把关，并做好使用后的质量跟踪评价工作。
第十条管理考核(一)环保事故的，按照设备事故管理考核进行定性和处理，处理范围和标准根据事故原因和造成的经济损失确定，(二)新增设备由于选型错误达不到工艺要求、故障频繁、环保要求不过关、高耗能等相关问题，但未造成事故的，参照以下情况处理：1.需要重新更换设备，根据现有设备的原值,由事故调查小组共同研究，参照设备事故管理考核进行处理，处理范围根据事件的原因确定。
2.需要更换某些部件提升性能符合生产、安全环保和经济性要求的，根据备件的价值参照设备事故管理考核进行处理，未构成事故的全部按照五级故障进行处理，处理范围根据事件的原因确定。
第五章设备计划性检修及维护管理考核第十一条设备的计划性检修维护包括：每日的计划性检修、设备的定期维护保养、电机润滑维护保养、设备外委维修工作。
第十二条运行管理要求(一)设备的日常检修工作必须提前一天上报检修计划，检修过程中严格按照《设备日常检修维护管理办法执行》，且检修完成后必须达到制度中所要求的最低运行期限。
(二)大型机组维护保养完成后，最低使用周期为下一次维保时间，中间不能发生任何设备故障。
(三)电机润滑完成后必须达到最低的使用期限，具体期限根据电机表面张贴的润滑周期为主。
(四)设备外委检修维护后必须达到技术协议或合同规定的最低使用期限，要求分厂签订合同时注意技术标准的规范和设备到厂验收工作。
(五)公司内部所有设备的检修维护必须提前安排计划，严禁出现突发性故障；点检系统中红黄区故障信息必须及时安排处理，要求系统中的报警信息24小时之内必须拿出处理计划，严禁等、停、靠现象。
(六)要求各分厂根据自身设备现状和公司管理要求，每台设备确定检修维护周期，按期进行检查维护。
转动设备确定检维修周期，静止设备确定使用年限，完成后上报公司审批。
要求设备的检维修周期尽量和生产系统的停车维护周期保持一致，尤其是关键主机设备，避免影响生产。
第十三条管理考核，设备计划性检修及维保考核分为以下几种情况：(一)设备计划性检修及维护完成后，由于检维修的质量造成事故的（设备、工艺、安全和质量事故），严格按照事故管理考核办法进行处理。
(二)设备计划性检修及维护完成后，未达到最低使用周期出现设备故障的，分以下三种情况进行处理：类设备由公司设备管理科负责调查处理，根据故障的严重程度和造成的直接经济损失，参照设备事故管理考核办法进行处理。
类设备由分厂组织调查，设备管理科参与，最终由分厂处理。
根据故障的严重程度和造成的经济损失，参照事故管理考核办法和设备分级管理考核办法进行处理，如果造成的经济损失构成三级及以上事故的由设备管理科组织处理。
类设备由分厂组织调查处理，根据故障的严重程度和造成的经济损失，参照设备事故管理考核办法和分级管理办法进行处理。
第六章电动机事故管理规范第十四条电机事故分类。
电机事故按照事故性质划分为：电机扫膛事故、电机抱轴事故、电机烧毁事故等，具体定义如下：(一)电机扫膛事故：电动机转动时，转子外圈与定子内圆相碰擦的现象称电机定、转子相擦，一般又称为电动机扫膛。
(二)电机抱轴事故：电机抱轴是指轴承在运行中由于自身或外部原因引起急剧发热，致使轴承内圈抱死在转子轴上。
(三)电机烧毁事故：电机烧毁是指电机在运行中由于各种原因造成电机线圈烧毁，致使电机无法正常工作的现象。
第十五条事故责任划分及处罚标准。
(一)因电动机缺相运行、电动机轴承损坏、转子不平衡、电动机电源电压过低或过高、电动机接线错误，一相绕组反接或三角接星形原因造成电机的烧毁事故，由动力检修分厂负责任。
(二)因电动机短时间频繁启动、电动机长期过负荷运行、与电动机连接的机泵振动、堵转引起电动机烧坏(电动机拖动的机械设备卡死导致电动机堵转)电动机受潮或水淹、电动机环境温度高、联轴器找正等原因造成电机的烧毁事故，由电动机所在单位负责任。
(三)事故处罚参照设备计划性检修及维保考核第十三条中第二项进行调查处理。
第七章设备事故管理考核第十六条设备事故是指设备因非正常损坏，造成停机时间、产品损失或修复费用达到规定数额的事故。
包括：(一)由于设备本身缺陷、质量、部件损坏造成的生产事故；(二)人员业务技能不熟练、误操作或使用不当造成的设备事故；(三)由于恶劣天气和环境造成的设备事故。
第十七条设备事故分为五个等级，具体划分详见下表，其中四级事故分为四级一档和二档两类，设备事故的具体范围和考核对象详见下表：第十八条设备事故上报及应急(一)发生设备事故后，现场人员应立即报告现场负责人和分厂领导，分厂在组织实施抢险的同时第一时间(1小时内)上报设备管理科，并做好现场保护，8小时内以书面形式上报设备管理科，逾期未上报的视为瞒报。
(二)设备管理科根据现场事故的性质和大小进行鉴别，按照集团公司事故管理办法中相关要求在1小时之内电话通知集团生产技术部。
(三)事故发生后分厂内部积极组织开展调查分析工作，及时上报事故报告，报告必须包括以下内容：1.事故发生的时间、地点以及事故现场情况。
2.事故的简要经过、原因和造成的影响。
3.事故已经造成初步估计的直接经济损失。
4.已经采取的措施。
5.其他应当报告的情况。
(四)设备事故发生后，所在分厂应第一时间组织人员进行救援处理，在保证人员人身安全的前提下尽可能的排除设备故障，尽快恢复生产。
(五)设备管理科在事故发生后应第一时间深入事故现场了解事故经过，并配合分厂进行事故的应急处理，尽快恢复生产。
第十九条事故调查(一)三级及以上设备事故由公司组织调查处理，四级及以下事故由分厂组织调查分析原因并进行处理，将处理结果以书面形式上报设备管理科备案，设备管理科监督分厂处理过程。
(二)设备事故处理过程中，根据结果的严重性确定事故等级，根据事故的原因确定处理范围。
第二十条事故的经济处罚，事故经济处罚按照以下标准：第二十一条事故的跟踪管理(一)针对生产过程中发生的事故，处理时应坚持“四不放过”原则，查清事故原因，落实清楚责任，制定相应的防范措施，相关人员从中受到教育并清楚防范措施内容。
要求从事故的原因的调查、事故分析、事故处理及责任落实以及培训教育几个环节必须建立和保存相关资料，要求一个事故建立一个档案。
(二)对于一些比较典型的、带有教育意义的事故，各相关单位应当组织全体员工学习，学习时必须建立学习记录，使广大员工受到教育，防止此类事故再次发生。
(三)对事故发生后制定的防范措施，各分厂必须在事故发生后3-10个工作日内落实到位，具体时间根据措施落实难易程度在事故通报中或相关组织口头通知为准。
措施落实到位后，由设备技术员填写《事故反馈单》，后附学习培训签到表，及时反馈设备管理科，设备管理科负责核查，对敷衍了事、未按规定落实的责任分厂将在月度考核中加倍减分，并限期整改。
(四)发生事故，各分厂应建立详细的事故台账，方便管理和查阅，台账格式详见附表。
(五)生产过程中由于同种原因发生两次甚至多次的事故，给予事故单位2-5倍的处罚，情况严重的责任人将予以降岗或撤职处理。
第八章管理考核要求第二十二条设备管理考核过程中，凡是发生的设备故障必须进行调查处理，从而保证设备的安全稳定运行。
但具体处理过程中不能一概而论，必须根据实际情况进行处理。
第二十三条设备管理考核工作必须在故障发生后第一时间（三天内）进行调查处理，落实责任，严禁等、停、靠现象；处理不及时将参照管理办法对管理人员进行处理。
第二十四条本管理考核办法由设备管理科负责解释。
附件：1.设备事故报告单2.设备事故调查表3.设备事故台账4.设备事故反馈单5.设备维护保养周期附件1设备事故报告单填报单位：（盖章）日期：年月日设备厂长：填报人：附件2设备事故调查表附件3设备事故台账附件4设备事故反馈单备注：本表格要求事故发生后20天之内上报，属于分厂处理的分厂内部保存。