电厂脱硫讲座精选
脱硫讲课稿教材
4、氧化反映的影响 氧化的好坏影响石膏的生成和质量的提高 5、溶液中的过饱和度 过饱和度太高会引起结垢， 6、石膏残留水分 影响石膏残留水分的因素有石膏漩流站的运行压力、漩流子磨损、 皮带机滤布的清洁程度、皮带机真空度、滤布冲洗水量等等。
通过检查石膏的质量可以反映的脱硫的运行状况
石膏（CaSO42H2O）的定期化验的项目： 含水率 ＜10％ Cl－ ＜1000ppm 碳酸钙(CaCO3) ＜3% 半水亚硫酸钙（ CaSO3· 1/2H2O ） ＜1% 石膏含量＝100－碳酸钙－半水亚硫酸钙－不溶解酸 钙硫比＝(碳酸钙/100)/(石膏/172+半水亚硫酸钙/129)+1 不溶解酸 ＜3%
第五部分 完善脱硫化学监督制度
1、对入厂煤的硫份等进行定期监督 2、石灰石进厂化验，重点监督CaCO3、SiO2的含量 3、重要表计如烟气在线监测仪表（CEMS）、pH计、密度计、 液位计等定期校验和比对 4、吸收塔浆液定期化验PH值、密度 5、石膏成份定期化验 6、废水达标排放的去向 以及淤泥的填埋处理方式。
二进、石灰石成份 CaCO3 ＞90% . MgCO3 ＜3% . SiO2 ＜2% 每批石灰石来厂均需取样检验活性和纯度、活性、可磨性、杂质等在采用 新矿区时应先检验活性和纯度后再采购。 重点控制石灰石中的杂质树枝、木屑等。 外购石灰石粉的细度要求250目以上。
三进、补充水中的氯化氢CI－的浓度 工艺水中盐分过高会影响除雾器冲洗效果造成结垢。 浆液中CI－的浓度不大于20g/L（20000 ppm）， CI－的浓度影响合 金材料的寿命。当CI－的浓度大于3g/L时，不能使用316L不锈钢，CI－ 的浓度大于10g/L，应使用904L不锈钢，CI－的浓度等于20g/L时，应 使用C276高镍合金。
乌沙山电厂脱硫培训课件
设备检查
每日对脱硫设备进行检查，重点 关注设备是否有异常声音、气味 、震动等，及时发现并处理潜在 问题。
油位检查
定期检查脱硫设备的油位，保持油 位正常，避免因缺油导致设备损坏 。
脱硫设备的定期检修
设备拆解
根据需要，定期对脱硫设备进 行拆解，检查内部零件是否有
磨损、老化等现象。
清洗维修
定期对设备进行清洗维修，包 括更换滤芯、清洗管道等，保
吸收塔
是脱硫系统的核心部分，用于吸收 烟气中的SO2。
浆液循环泵
将吸收塔中的浆液循环，使SO2与 吸收剂充分反应。
氧化风机
向吸收塔提供氧气，使吸收的SO2 氧化成硫酸盐。
脱水机
将吸收塔底部浆液脱水，减少固体 物含量。
乌沙山电厂脱硫系统的工艺流程
烟气进入吸收塔
浆液循环泵将浆液循环，与烟气中的SO2反应
当发生事故时，能够迅速 启动应急预案，采取有效 措施减少损失。
03
乌沙山电厂脱硫系统的安全与环保
乌沙山电厂脱硫系统的安全措施
控制系统安全
采用自动化控制系统，保 证脱硫系统稳定、高效运 行，同时减少人工操作失 误。
防腐蚀措施
针对脱硫系统中可能出现 的腐蚀情况，采用耐腐蚀 材料及相应的防腐措施。
安全设施配备
工艺方面的问题与解决方案
总结词
工艺问题是指脱硫系统在运行过程中出现的工艺参数不合适、工艺流程不合理、 工艺操作不规范等问题，这些问题会影响脱硫效果和系统的稳定性。
详细描述
针对工艺问题，可以采取以下措施：加强工艺参数的监测和控制，对不合理的工 艺流程进行改造和优化，规范工艺操作流程和操作方法，加强工艺技术的研究和 应用，提高工艺水平和效果。
《电厂脱硫讲座》课件
湿法脱硫技术是利用碱性溶液吸收烟 气中的SOx，然后通过再生或沉淀将 其从溶液中分离出来；半干法脱硫技 术是利用干燥的碱性粉末或浆液吸收 SOx，然后通过加热将SOx从吸收剂 中释放出来；干法脱硫技术是利用固 体吸收剂与烟气中的SOx反应，生成 固体产物。
脱硫技术的重要性
脱硫技术是减少电厂排放对大气 环境造成污染的重要手段之一。
燃烧中脱硫
总结词
在燃烧过程中，向炉内添加脱硫剂，与燃料中的硫氧化物反应生成硫酸盐或亚硫 酸盐。
详细描述
燃烧中脱硫技术主要利用炉内的高温条件和加入的脱硫剂（如石灰石、白云石等 ），使燃料中的硫元素在燃烧过程中转化为硫酸盐或亚硫酸盐，从而降低烟气中 硫氧化物的含量。
燃烧后脱硫
总结词
在烟气排放前，通过化学或物理方法去除烟气中的硫氧化物 。
废水处理系统是将吸收 塔排出的废水进行中和 、沉淀和过滤处理，去 除其中的杂质和有害物 质，使废水达到排放标 准后排放。
海水脱硫技术具有投资 成本低、运行费用少等 优点，适用于沿海地区 的燃煤电厂脱硫处理。
04 电厂脱硫技术应用与案例 分析
电厂脱硫技术应用现状
01
02
03
脱硫技术种类
目前电厂常用的脱硫技术 包括石灰石-石膏湿法、循 环流化床、海水脱硫等。
吸收剂制备与供应系统 是将石灰石粉磨成一定 细度的粉末，然后通过 输送设备将其送入吸收 塔。
吸收塔是脱硫工艺的核 心设备，烟气进入吸收 塔后与石灰石浆液反应 ，去除其中的SO2。
脱硫产物处理系统是将 吸收塔排出的石膏进行 脱水、干燥和研磨处理 ，得到符合要求的石膏 产品。
循环流化床脱硫工艺流程
循环流化床脱硫技术 是一种高效、低成本 的脱硫技术，其工艺 流程包括炉内脱硫、 吸收剂制备与供应、 分离器和再循环系统 等部分。
脱硫讲课资料
一、脱硫系统概述及主要设备我公司的两套脱硫装置均采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，脱硫剂为石灰石，副产品为石膏，设计脱硫效率不小于95%。
主要可分为八大系统：烟气系统、二氧化硫吸收系统、石灰石浆液制备系统、事故浆液排放系统、石膏脱水系统、工艺水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统。
1、烟气系统烟气系统主要设备包括烟气挡板、增压风机。
烟气在脱硫系统中的流程为：引风机出口—原烟气挡板—增压风机—吸收塔—净烟气挡板—烟囱—大气。
〔原烟气、净烟气是根据烟气中硫份来区分〕2、二氧化硫吸收系统二氧化硫吸收系统的主要设备有吸收塔、浆液循环泵、氧化风机等。
吸收塔是带就地强制氧化的喷淋塔，为空塔结构〔16.530.8Φ⨯〕。
m m每一套脱硫系统有3台浆液循环泵，其作用是将吸收塔浆液升压后送至吸收塔上部的喷淋层，每个浆液循环泵对应一个喷淋层，保证吸收塔内200%以上的吸收浆液覆盖率。
#3、#2、#1浆液循环泵分别对应上中下三个喷淋层。
喷淋层上部布置的有二级内置式除雾器，用以除去气流中夹带的雾滴，防止雾滴在下游设备沉积，造成腐蚀、结垢。
在运行过程中，须按规定冲洗除雾器，以防止除雾器堵塞，同时也起到向吸收塔补充水的作用。
氧化风机为吸收塔提供氧化空气，将脱硫反应中产生的亚硫酸钙氧化成硫酸钙，每套脱硫系统有2台氧化风机。
3、石灰石浆液制备系统石灰石浆液制备系统为两套脱硫装置公用系统，包括石灰石上料系统、湿式球磨机、再循环箱、再循环泵、石灰石浆液旋流器、石灰石浆液箱、石灰石浆液泵等。
该系统有2套湿式球磨机，每套球磨机容量为燃用设计煤时2套脱硫系统BMCR工况下的75%石灰石浆液量。
吸收塔的石灰石浆液供浆管路是循环回路，通过循环回路的分支管线给吸收塔提供所需浆液。
4、事故浆液排放系统两套脱硫系统共设一个事故浆液罐〔10.514.5Φ⨯〕，其容量能m m够满足单个吸收塔检修时储存三分之二浆液的容积，并可以作为吸收塔重新启动时的石膏晶种贮存使用。
脱硫培训讲课材料
脱硫培训材料（四）脱硫设施的现状及运行管理工作的重点主讲：北京高井热电厂丁德军大唐国际发电有限公司在再发展壮大的同时一直把控制污染物排放放在重要的位置，并且提升到创建环境友好型企业的高度来认识，在保持安全生产基本平稳和快速发展的同时，高度重视环境保护，全面推行清洁生产，取得了可喜的成绩。
大唐国际到2006年底装机已经超过2000万千瓦，投入脱硫设备的装机容量达到1204万千瓦，占公司火电机组容量的67.3%。
同期大唐集团52.5％、全国占40％。
美国30％。
2007年，在建的脱硫机组建设有665万千瓦。
到2008年将完成100％，比国家计划提前2年。
2007年是大唐国际的“环保年”。
要以加强环境治、促进清洁生产，全面开展环保友好型企业达标活动。
要控制好排污缴费，增加污水处理容量，加强对烟气在线监测系统的维护以及环境监测站的建设，减少烟尘、二氧化硫、氮氧化特等污染物的排放。
要加强脱硫系统运行人员培训、交流工作，以提高电厂脱硫运行、维护水平。
大唐国际是集团公司开展脱硫工程最早的单位，创造了国内多项纪录，大唐国际陡河发电厂7、8号炉脱硫改造采用国电清新自主知识产权的旋汇耦合技术，标志着大气治理关键技术设备成功实现了国产化，实现了零的突破；大唐乌沙山电厂2006年一年完成4台600MW机组的投入运行，同时完成了4台锅炉烟气脱硫的设备投入运行，创造了电力建设的高速度，充分体现了大唐公司追求卓越的企业精神；北京高井热电厂的领导在大唐公司的支持下，进行了脱硫、脱硝、布袋、煤场封闭等环保改造工程，在建设绿色环保型发电厂，的工作中取得了初步成果。
环保设施投入率、脱硫效率达到两个95％，得到了国家环保局的高度评价。
2007年1月17日国家环保总局环境应急与事故调查中心副主任张讯到高井热电厂检查工作时指出：“高井热电厂作为一个老的发电企业，为北京市的经济建设和首都的发展做出了突出的贡献。
通过近几年的环保综合治理改造，环保标准达到目前的水平实属不易，具有很强的代表性。
脱硫专业保电讲话稿
讲话稿尊敬的各位领导：大家好。
今天我讲话的内容是有关我的专业脱硫技术的演讲。
脱硫技术应该分为三个部分首先什么是脱硫技术，然后怎么做到脱硫技术，最后脱硫技术的意义是什么。
首先我要解释一下我的专业脱硫技术是什么，脱硫,泛指燃烧前脱去燃料中的硫分以及烟道气排放前去除硫的技术。
是防治大气污染的重要技术措施之一。
脱硫方法一般有燃烧前、燃烧中和燃烧后脱硫等三种。
随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的SO2 已经成为大气污染的主要原因。
减少SO2 污染已成为当今大气环境治理的当务之急。
不少烟气脱硫工艺已经在工业中广泛应用，其对各类锅炉和焚烧炉尾气的治理也具有重要的现实意义。
而我的专业就是去解决燃料中的硫从而达到环境保护的目的。
那么如何去除硫呢？一共有四种方法石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。
石膏法的优点是工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围最广，脱硫剂利用充分，脱硫效率可达95%以上，对机组容量无限制。
石膏法的脱硫剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好；不足之处是系统比较复杂，占地面积大，成本较高，一般需进行废水处理。
鉴于石膏法投资高、占地面积大等特点不利于应用，从而研究应用了简易石膏法。
简易石膏法的原理与石膏法基本相同，只是将约75%左右的烟气脱硫，脱硫装置效率仍为90%以上，但装置的容量相应减小，并取消烟气加热装置，其余约25%的烟气不经过脱硫装置，而是旁路到烟囱，脱硫后的低温烟气与未经脱硫的高温烟气混合后排放，提高了排烟温度，烟气脱硫率可达70%以上。
电厂脱硫脱硝除尘技术培训讲稿(二)脱硫.
二、湿法烟气脱硫技术
2、与石灰石的反应
溶于浆液液滴中的SO2、SO3和HCl与浆液中的石灰石的反 应，此步反应的关键是Ca2+的生成
主要内容
1.脱硫技术原理 2.湿法脱硫技术 3.湿法脱硫工程案例分析
一、烟气脱硫技术原理
－ 烟气中的硫以SO2为主
－烟气中SO3通常较少，0.5~5％
－过量空气系数1.15，含硫量1~4%时，标准状况下烟气 中SO2的含量约为3.143~10g/m3。
1、SO2的生成
S O2 SO2
Cx H y S z nO2 zSO2 xCO2 yH 2O
－工艺流程：脱硫剂浆液制备、浆液雾化、SO2吸收和液滴 的干燥、灰渣再循环和捕集
一、烟气脱硫技术原理
（2）炉内喷钙尾部增湿技术LIFAC
基本原理
－保留炉内喷钙的脱硫系统，在尾部烟道增设一个独 立的活化反应器，将炉内未反应完的CaO通过雾化水 进行活化后再次脱出烟气中的SO2。
增湿脱硫反应
Ca(OH )2 SO2 CaSO3 H2O
SO2 H 2O HSO3 H H HSO3 2H SO32 SO3 H 2O H 2 SO4
烟气中的SO2和SO3溶于石灰 石浆液的液滴中，SO2被水吸 收后生成亚硫酸，亚硫酸电离
成H+和HSO3，一部分HSO3被 烟气中的氧氧化成H2SO4 ； SO3溶于水生成H2SO4 ；HCl 也极容易溶于水。
湿法脱硫上艺的脱硫剂利用率最高，达90％以上，干法脱硫工艺最 低，为30％左右。
一、烟气脱硫技术原理
3) 脱硫装置的出力
工程上采用脱硫装置在设计的脱硫率和钙硫比下 所能连续稳定处理的烟气量来表示其出力。
通常用折算到标准状态下每小时处理的烟气量， 即采用m3／h来表示。
电厂脱硫脱硝除尘培训讲稿
张云峰 副教授
热能工程博士
（549904696@） 二0一四年12月
培训大纲
（一）脱硫脱硝市场现状和发展趋势 （二）脱硫技术
（三）脱硝技术
（四）湿法电除尘（WESP）与热媒换热器
（MGGH）（五）低低温来自除尘技术（六）细颗粒物（PM2.5）监测与控制
张云峰副教授简介
2004年至今，在长沙理工大学能源与动力工程学院从事教学与科研。主持或参加
国家省部级科研项目近20项，发表论文累计40篇，出版专著和教材3部，主编10多 部电厂脱硫脱硝培训教材，主讲过20家电厂脱硫脱硝培训。申请专利近20项。曾
获长沙理工大学优秀教师，长沙理工大学教学优秀奖，长沙理工大学教学成果二等
奖（负责人），长沙理工大学学生课外科技活动优秀指导教师。
谢 谢！
张云峰，1972年1月生，河南民权人，中共党员，博士，副教授，硕士生导师。主 要社会任职有省节能科技协会会员，中国工程热物理学会会员，中国电机工程学报 特约审稿人，省综合评标专家，省科技厅科技项目评审专家，省科学技术奖励评审 专家，省住房城乡建设厅专家库专家，长沙市科技局科技项目评审专家。
主要学习和工作经历：1995年毕业于东南大学动力系工程热物理专业，1995年至 1999年期间工作于中国建筑材料科学研究院，1999年在东南大学动力系攻读研究 生学位，2004年12月毕业于东南大学动力系热能工程专业，获工学博士学位，自