液压系统安装、调试与故障处理
液压系统常见故障及排除方法
液压系统常见故障及排除方法一液压泵常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防空气混入5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用过滤器压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音减小，可拧紧接头处或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、泵与联轴节不同心3、调整同心4、油位低4、加油液5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理产生高温3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换内泄漏1、柱塞与缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液二、液压缸常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气2、不同心2、校正二者同心度3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀失去作用2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀与阀座推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓）至使液压缸高低压油腔互通，3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞使摩擦力或阻力增加杆4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环两端高低压油腔互通，运行速度逐步减慢或停止原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀2、差动用单向阀锥阀与阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般常用YX或Y型机型三、溢流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧2、锥阀与阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推几下，使其接触良好，或更换锥阀3、钢球与阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀5、锥阀泄露5、检查，补装调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整4、进出油口反装4、检查油源方向5、锥阀泄露5、检查、修补泄露严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球2、滑阀与阀体配合间隙过大2、检查阀芯与阀体的间隙3、管接头没有拧紧3、拧紧连接螺钉4、密封破坏4、检查更换密封噪音及振动1、螺母松动1、紧固螺母2、弹簧变形，不复原2、检查并更换弹簧3、滑阀配合过紧3、修研滑阀，使其灵活4、主油阀动作不良4、检查滑阀与壳体的同心度5、锥阀磨损5、更换锥阀6、油路中有空气6、排出空气7、流量超过允许值7、更换与流量对应的阀8、和其他阀产生共振8、略为改变阀的额定压力值（如额定压力值的差在0.5Mpa以内时，则容易发生共振压力过低，达1、漏装钢球或调压弹簧或锥阀1、补装不到设计要求2、滑阀被污物卡在全开的位置2、清洗3、系统元件或管道破裂大量泄漏3、检查、修复好更换压力过大，调1、油液污染滑阀被卡在关闭的位置上1、清洗滑阀及阀孔，更换新油不下来四、节流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法节流作用及调速1、节流阀和孔间隙过大，有泄露1、检查泄露部位零件损坏范围不大以及系统内部泄露情况，予以修复、更新、注意结合处的油封情况2、节流阻尼孔堵塞或阀芯卡住2、拆开清洗，更换新油，使阀芯运动灵活运动速度不稳1、油中杂质粘附在节流口上，通1、拆卸清洗有关零件，更定如逐渐减慢油截面减小，使速度减小换新油，并经常保持油液突然增快及跳洁净动等现象2、节流阀的性能较差，低速运动时由2、增加节流联锁装置于振动使调节位置变化3、节流阀内部、外部有泄露3、检查零件的精密配合间隙，修配或更换超差的零件，连接处要严加密封4、在简式的节流阀中因系统负荷有变4、检查系统压力和减压装置等部化使速度突变件的作用以及溢流阀的控制是否正常5、油温升高，油的粘度度降低，使速5、液压系统稳定后调整节流阀或度逐步升高增加散热装置6、阻尼装置堵塞，系统有空气，出现6、清洗零件，在系统中增设排气压力变化及跳动阀油液要保持洁净五、换向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法滑阀不换向1、滑阀卡死1、拆开清洗脏物，去毛刺2、阀体变形2、调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔3、具有中间位置的中对弹簧断裂3、更换弹簧4、操纵压力不足4、操纵压力必须大于0.35Mpa5、电磁铁线圈烧坏或推力不足5、检查、修理、更换6、电器线路故障6、消除故障7、电液换向阀控制油路无油或被堵7、检查原因并消除8、M、.K、H型电液换向阀背压底8、调整背压或清洗或失灵电磁铁控制的1、滑阀卡住或摩擦力大1、修研或调配滑阀方向阀作用时2、电磁铁不能压到底2、校正电磁铁高度有响声3、电磁铁芯接触面不良或不平3、消除污物、修正电磁铁铁芯电磁铁过热或烧毁1、电压比规定的电压高，引起线圈发热1、检查电压电源，是其符合要求2、电磁线圈绝缘不良2、更换电磁铁3、电磁铁芯末吸到低而烧毁3、查明原因，加以排除，并更换六、液控单向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法油液不逆流1、控制压力过低1、提高控制压力使其达到要求值2、控制油管道接头漏油严重2、紧固接头、消除漏油3、单向阀卡死3、清洗4、油中有杂质，将锥面或钢球损坏3、更换油液逆方向不密封1、单向阀在全开位置上卡死1、修配、清洗有泄露2、单向阀锥面与阀座锥面的接触不均匀2、检修或更换保压性能差1、控制油管接头和接合面有泄露现象1、紧固接头，消除漏油2、单向阀锥阀与阀座线接触不好2、研磨阀座或更换单向阀3、单向阀卡死3、清洗使用寿命短1、换向冲击大1、消除冲击，系统增加卸压阀七、油温过高的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法当系统不需要油压卸荷回路动作不良检查电气回路、电磁阀。
液压系统的常见故障及排除方法
液压系统的常见故障及排除方法液压机器使用注意事项1.液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。
2.使用液压站前，必须在油箱里加入有合格的液压油，并检查油面是否达到油箱高度（不含脚）的80%处。
3.使用相当于ISO VG32，VG46，VG68石基抗磨液压油。
在我国一般采用VG46石基抗磨液压油。
液压油应具有润滑性、不燃性、耐磨性及良好的流动性。
在寒冷地域，采用的液压油还应具有良好的抗低温防凝特性。
①正常工作时油温低于30℃时，应采用VG32液压油。
②在可承受油温高于70℃的工程机械，可采用VG68液压油。
4.液压站环境温度范围10℃-35℃。
若环境温度过高,应远离发热体或加隔热装置及通风设备。
5.液压油温度范围10℃-60℃，温度过高应加冷却器。
若油温过低,可采用调定40%-60%的额定压力开机，让油循环预热；或安装专门的液压油加热器加热，加热时必须开机让油箱内的液压油得到充分循环，均匀受热。
6.液压站的配管，应采用高压软管或无缝钢管。
装配前，所有管道及接头必须要经过严格的除锈、除尘、防锈处理。
固定部件与振动、活动部件连接应采用软管，以免松动及受力。
7.开机前,应检查各管道接法是否正确，管道及接头是否牢固。
8.开机时,先点动电机,检查电机油泵旋转方向是否正确。
注意电机、电磁阀等的控制电压是否正确，以免烧坏或不能驱动。
9.注意控制电磁阀的电线要求有足够过流能力,一般采用0.75-1MM2，若距离较远的情况应考虑采用更大的规格。
直流电磁阀一般应采用1 MM2,交流电磁铁一般可采用0.75 MM2。
10.压力表是液压站的仪表工具，在不需要时时刻刻指示压力的情况下，在机器调试完成后，正常工作时，应关闭压力表开关。
由于系统压力经常变化，以保护压力表不被损坏。
11.设计有压力卸荷（压力卸荷就是油泵出口压力约为零或很低）功能的液压系统中，当液压执行组件（执行组件一般为液压缸或液压马达）不需动作时，电路应控制液压系统卸荷。
液压泵安装调试说明书
液压泵安装调试说明书一、前言液压泵是一种关键设备，广泛应用于各个行业中。
为了确保液压泵的正常运行和高效性能，正确的安装调试是至关重要的。
本文将详细介绍液压泵的安装和调试步骤，以确保操作人员能够正确、高效地操作液压泵。
二、安装过程1. 环境准备在进行液压泵的安装之前，请确保安装环境符合以下要求：- 清洁：确保安装环境干净，无杂物和污垢。
- 干燥：避免安装环境受潮或存在湿度过高的情况。
- 通风：确保有足够的通风空间，以保持设备正常散热。
2. 安装位置选择选择合适的安装位置可以最大程度地减少振动和噪音的影响，同时便于维修和保养。
在选择安装位置时，请遵循以下原则：- 避免长时间暴露在阳光直射下。
- 避免受到强烈震动和冲击。
- 避免与其他设备或杂物相互干扰。
3. 安装基座安装液压泵的基座应稳固且耐久。
在安装基座时，应注意以下事项：- 基座应具备足够的强度，能够承受液压泵的重量和运行时的振动。
- 基座表面应光滑平整，以确保液压泵能够牢固地连接。
4. 连接管路正确连接液压泵与液压系统的管路非常关键。
在连接管路时，请注意以下步骤：- 预先清洗和吹净管路，避免杂质进入液压泵。
- 使用合适的接头和密封件，确保连接牢固且无泄漏。
- 根据液压系统的设计要求，正确调整管路的长度和角度，以避免过度扭曲。
5. 安装电气控制如果液压泵需要配备电气控制系统，请按照以下步骤进行安装：- 熟悉液压泵的电气接线图和控制逻辑。
- 合理布置电气线缆，避免与其他电源线或强电设备干扰。
- 仔细检查接线是否准确，确保电气系统的稳定性和可靠性。
三、调试过程1. 液压泵预检在正式启动液压泵之前，请进行以下预检步骤：- 检查液压泵的所有连接件是否牢固，并进行必要的紧固。
- 检查油液的质量和容量，确保满足使用要求。
- 仔细检查液压系统的各个部分，包括阀门、过滤器和密封件，确保无异常磨损或泄漏。
2. 启动液压泵按照以下步骤启动液压泵：- 打开液压泵的电源开关，启动泵的电机。
液压系统设备管理制度
一、总则为了确保液压系统设备的安全、可靠、高效运行，提高设备利用率，降低设备故障率，保障生产顺利进行，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有使用液压系统设备的部门、班组和个人。
三、管理职责1. 设备管理部门：负责液压系统设备的采购、验收、安装、调试、维护、保养、改造、报废等工作。
2. 使用部门：负责液压系统设备的日常使用、维护、保养，确保设备正常运行。
3. 操作人员：负责液压系统设备的操作，遵守操作规程，确保设备安全运行。
四、设备采购与验收1. 设备采购：设备管理部门应根据生产需求，结合技术性能、可靠性、经济性等因素，选择合适的液压系统设备。
2. 设备验收：设备到货后，使用部门应组织验收，确保设备符合设计要求、技术标准，并做好验收记录。
五、设备安装与调试1. 安装：设备管理部门负责液压系统设备的安装，确保安装质量。
2. 调试：安装完成后，使用部门应组织调试，确保设备性能达到设计要求。
六、设备维护与保养1. 日常维护：操作人员应按照操作规程，对液压系统设备进行日常维护，包括检查、清洁、润滑等。
2. 定期保养：设备管理部门应制定保养计划，定期对液压系统设备进行保养，确保设备正常运行。
3. 保养内容：包括但不限于以下方面：a. 检查液压系统各部件的磨损情况，及时更换磨损严重的部件；b. 检查液压油的质量，定期更换液压油；c. 检查液压系统的泄漏情况，及时处理泄漏问题；d. 检查液压系统的温度、压力等参数，确保在正常范围内；e. 检查液压系统设备的电气部分，确保电气系统安全可靠。
七、设备改造与报废1. 改造：设备管理部门应根据生产需求，对液压系统设备进行改造，提高设备性能。
2. 报废：液压系统设备达到报废标准时，设备管理部门应提出报废申请，经批准后进行报废。
八、安全操作1. 操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书后方可上岗。
2. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，确保设备安全运行。
3. 操作过程中，发现异常情况应立即停止操作，并及时报告。
液压传动系统的安装与调试
液压传动系统的安装与调试摘要：对于液压传动系统而言，在分析其故障时，应从多个层面切入，并逐步在实践中落实，使机械运行更稳定，以推动其不断发展。
此类系统的相关故障普遍较为隐蔽，种类多，很难得到有效处理。
工作人员需要做好分析工作，每日展开维护，针对不同的问题及时采取针对性措施，辅助系统实现正常运行。
关键词：液压传动系统；安装；调试1 液压系统概述飞机机电设备除了拥有机械设备及先进的自动化控制系统外，设备配套液压系统也得到了广泛应用。
液压系统的安装和调试对控制设备的精度、寿命、自动化程度以及经济效益影响很大，因此全面了解液压系统的安装和调试对设备投产后的维护和稳定运行至关重要。
液压系统的工作是否稳定可靠，一方面取决于设计是否合理，另一方面取决于安装的质量是否符合要求 [1]。
高质量的安装有助于液压系统稳定运行，减少故障发生。
2 液压传动系统的安装与调试2.1 安装前准备一方面，要准备好各种技术资料，如液压系统原理图、电气原理图、系统装配图、液压元件、附件、管件清单及相关数据样本等。
安装人员应逐项熟悉和理解各技术文件的具体内容和技术要求。
另一方面，按图纸要求准备所有符合要求的管件、管接头和各种液压元件，检查其型号、规格和质量是否符合《液压元件通用技术条件》的要求 [2]。
2.2 液压泵的安装液压泵安装时要按图纸规定和要求安装，使电机轴的旋转方向与泵的旋转方向一致。
液压泵轴与电机轴的同轴度应在设计文件要求的范围以内。
用手转动联轴器时，应感觉泵转动自如，无卡涩或异常现象。
液压泵、电机和传动机构的基础螺钉紧固时应力均匀，使螺钉牢固可靠。
此外，要注意区分液压泵的吸入口和排出口，并按说明书进行安装 [3]。
2.3 液压缸的安装液压缸安装时也要按设计图纸的规定和要求安装，确保安装位置准确，安装牢固可靠，同时行程调整需按图纸要求完成。
配管时要注意油口方向，以便后期维护。
安装时，液压缸排气装置应在最高位置。
2.4 液压阀的安装液压阀的安装要按设计图纸和安装说明书的要求安装。
液压系统设备管理制度范本
一、目的为确保液压系统设备的安全、可靠、高效运行，提高生产效率，降低设备故障率，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有液压系统设备的管理与维护。
三、职责3.1 设备管理部门负责液压系统设备的整体规划、购置、验收、安装、调试、维护和报废等工作。
3.2 使用部门负责液压系统设备的日常操作、维护和保养，确保设备正常运行。
3.3 工程技术部门负责液压系统设备的维修和技术改造。
3.4 安全管理部门负责液压系统设备的安全监管和事故处理。
四、工作程序4.1 设备购置4.1.1 使用部门根据生产需求，提出液压系统设备购置申请。
4.1.2 设备管理部门对购置申请进行审核，确保设备满足生产需求。
4.1.3 经批准后，由采购部门负责设备采购。
4.2 设备安装与调试4.2.1 设备到货后，由设备管理部门组织安装。
4.2.2 安装完成后，进行设备调试，确保设备性能符合要求。
4.3 设备验收与移交4.3.1 设备安装调试合格后，由使用部门、设备管理部门和工程技术部门共同进行验收。
4.3.2 验收合格后，设备管理部门办理设备移交手续，并填写设备验收移交报告。
4.4 设备使用与维护4.4.1 使用部门应严格按照操作规程进行液压系统设备的操作。
4.4.2 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
4.4.3 发现设备异常情况，及时上报设备管理部门。
4.5 设备维修与技术改造4.5.1 设备出现故障，由工程技术部门负责维修。
4.5.2 对设备进行技术改造，提高设备性能和生产效率。
4.6 设备报废4.6.1 设备达到报废条件，由设备管理部门提出报废申请。
4.6.2 经批准后，由设备管理部门办理报废手续。
五、设备编号规定5.1 液压系统设备应统一编号，编号规则由设备管理部门制定。
5.2 编号应包括设备类别、型号、序列号等信息。
六、奖惩措施6.1 对严格遵守本制度、设备运行良好的部门和个人给予奖励。
6.2 对违反本制度、造成设备故障或安全事故的部门和个人，将依法追究责任。
液压系统的正确维护与常见故障的处理方法
液压系统的基本原理和组成部分
液压原理
基于液体不可压缩性质的能量 传递原理。
液压元件
包括液压泵、液压缸、液控阀 等组成。
液体
液压油在液压系统中起到传递 动力和润滑的作用。
常见液压系统故障的分类
泄露故障
压力故障 阻塞故障
液压系统中的密封部件破损或松动导致液压油泄 露。
液压系统压力过高或过低，导致设备性能下降。
液压系统的正确维护与常 见故障的处理方法
液压系统是现代工程领域中广泛应用的一种动力传输方式。本演示将介绍液 压系统的重要性、基本原理、常见故障分类、排查方法和处理修复技巧，以 及维护注意事项。
液压系统的重要性
液压系统的正确维护至关重要，它可以确保机器的高效运行、提高工作安全 性，并延长设备的使用寿命。
逐步排查故障，找出故障 原因并采取相应的处理措 施。
3 维护注意事项
定期更换液压油和滤芯， 保持液压系统的润滑和冷 却。
调整液压系统的压力控制装置，确保在正常工作范液体畅通无阻。
液压系统维护的注意事项
• 定期更换液压油和滤芯，保持油质清洁。 • 保持液压系统的润滑和冷却。 • 定期检查各部件的紧固状况。
总结和要点
1 维护重要性
正确维护液压系统保证设 备高效稳定的运行。
2 故障排查
液压系统中的管道或阀门堵塞，影响液体流动。
故障排查的步骤和方法
观察
仔细观察液压系统中的管道、连接件、密封件等情况。
测试
使用相关工具和设备对液压系统的压力、流量等参数进行测试。
排除
按照故障分类进行逐步排查，找出故障原因。
常见故障的处理和修复方法
泄露故障处理
更换密封件或紧固松动部件，确保密封性。
压力故障处理
液压系统的正确维护与常见故障的处理方法
液压阀故障
故障可能由阀芯卡阻、阀门内部泄漏等原因 引起。处理方法包括清洁和维修阀门。
泄漏问题的处理
泄漏可能由密封件磨损、管路连接不严密等 原因引起。处理方法包括更换密封件和重新 连接管路。
液压缸失效的处理
失效可能由密封件老化、活塞杆断裂等原因 引起。处理方法包括检修或更换液压缸。
安全注意事项和预防措施
液压系统的基本组成部分
液压液
液压液是液压系统中传递压力和能量的介质。 它具有良好的润滑性和密封性能。
液压泵
液压泵通过机械力将液压液压力增加，从而 提供动力给液压系统。
液压阀
液压阀用于控制液压液的流动方向、压力和 流量，确保系统能够正常工作。
液压缸
液压缸将液压能转化为机械能，实现线性或 旋转运动。
正确维护液压系统的步骤
液压系统的正确维护与常 见故障的处理方法
液压系统是现代工业中必不可少的关键技术之一。本文将介绍液压系统的重 要性和作用，并分享正确维护与处理常见故障的方法。
液压系统的重要性和作用
液压系统通过液压液的传输，实现大扭矩、大功率的传递。它在各种机械设备和工程中起到重要的作用， 提高了工作效率和生产效益。
1
液压液的定期更换
2
定期更换液压液可以防止液压系统中 的污染物积聚，保证系统的正常运行。
3
液压系统的清洁保养
确保液压系统的各个组成部分保持清 洁，并定期清洗和维护。
密封件的检查和更换
检查液压系统的密封件，并根据需要 进行更换，以确保系统的密封性。
常见液压系统故障的原因和处理方法
液压泵故障
故障可能由泵内部损坏、泵进气、液压液缺 失等原因引起。处理方法包括修理或更换泵。
• 在维护液压系统时，必须切断电源和减压，以确保工作安全。 •
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概述概述随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。
但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。
因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。
液压系统的安装液压系统的安装液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。
必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。
2.1 安装前的准备工作1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。
2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。
3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。
4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。
通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。
5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。
2.2 液压设备的就位1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。
2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。
3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。
5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。
6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。
2.3 液压配管（1）管材选择应根据系统压力及使用场合来选择管材。
必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。
若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。
管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。
中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。
普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。
液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。
低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。
（2）管子加工管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。
管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。
因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。
1）管子的切割管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。
切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90°±0.5°。
切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。
2）管子的弯曲管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。
用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。
如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。
热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。
直径为28mm的管子弯成30°、45°、60°和90°时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm；弯曲直径为34mm、42mm的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加25～35mm。
热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。
弯曲管子应考虑弯曲半径。
当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。
表1给出钢管最小弯曲半径。
（3）管路的敷设管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。
推荐的管夹距离见表2。
管路敷设一般遵循的原则：①大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。
②管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。
③管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。
④敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。
⑤两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。
当管径≤φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm时，最小管壁距离应≥45mm；当管径≤φ127mm时，最小管壁距离应≥55mm。
⑥管子规格不允许小于图纸要求。
⑦整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。
⑧管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。
法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。
⑨管路应在最高点设置排气装置。
⑩管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。
（4）管路的焊接管路的焊接一般分三步进行。
①管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。
坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。
坡口的加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。
②焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。
目前广泛使用氧气-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。
另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。
实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标。
所以不要轻易采用。
如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。
③管路焊接后要进行焊缝质量检查。
检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。
对高压或超高压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，提高管路焊接检查的可靠性。
2.4 管道的处理管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。
酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑。
保证管道内壁的清洁。
酸洗管道是保证液压系统可靠性的一个关键环节，必须加以重视。
2.4.1管道酸洗管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
槽式酸洗法：就是将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法较适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
管内循环酸洗法：在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，对槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，从根本上得到了解决。
已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
2.4.2 管道酸洗工艺有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂脱脂液配方为：ω（NaOH）=9%～10%；ω（Na3PO4）=3%；ω（NaHCO3）=1.3%；ω（Na2SO3）=2%；其余为水操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（3）酸洗酸洗液配方为：ω（HCl）=13%～14%；ω[（CH2）6N4]=1%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。
（4）水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（5）二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
（6）中和中和液配方为：NH4OH稀释至pH值在10～11的溶液。
操作工艺要求为：常温浸泡2min。
（7）钝化钝化液配方为：ω（NaN2）=8%～10%；ω（NH4OH）=2%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
（8）水冲用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。
（9）快速干燥用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干（10）封管口用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。
如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀；若保存好，还可以延长时间。
循环酸洗工艺流程及配方（1）试漏用压力为1MPa压缩空气充入试漏。
（2）脱脂脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。
操作工艺要求为：温度40～50℃连续循环3h。
（3）气顶用压力为0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。
（4）水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲出残液。
（5）酸洗酸洗液配方为：ω（HCl）=9%～11%；ω[（CH2）6N4]=1%；其余为水。
操作工艺要求为：常温断续循环50min。
（6）中和中和液配方为：NH4OH稀释至pH值在9～10的溶液。
操作工艺要求为：常温连续循环25min。
图1 循环酸洗示意图（7）钝化钝化液配方为：ω（NaNO2）=10%～14%；其余为水。
操作工艺要求为：常温断续循环30min。
（8）水冲用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。
（9）干燥用过热蒸汽吹干。
（10）涂油用液压泵注入液压油。
循环酸洗注意事项：1）使用一台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆（其中包括水），严重时会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。
2）循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。
当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内。
然后启动酸泵，开始计时。