液压系统安装与调试

六.试车调试
④调整执行机构的行程开关、限位、挡铁及自动控制装 置等，使执行机构按工作循环顺序动作无误。 ⑤调节节流阀、调速阀、溢流阀等使系统工作平稳，无 冲击和振动噪音。
谢谢
等级条件决定冲洗时间。冲洗时间可长可短，以达到合格为 止。
五.管道循环冲洗
4.冲洗过程注意事项 ①清洗冲洗用油箱，不得使用面纱等，用面团粘除颗粒污 染物。
②向冲洗邮箱加冲洗油时必须经过过滤，过滤精度应不低
于系统滤油器的精度。 ③调节冲洗回路中的阀门，如关闭溢流阀，固定换向阀方 向，使节流阀的节流口调至最大。 ④从冲洗回路隔离油缸、油马达需能器。拆下伺服阀、比
式中 V-最小流速，m/s
v-冲洗油的运动黏度，m m 2/s d-冲洗管道内径，cm
五.管道循环冲洗
②冲洗流量 不论利用工作油泵作冲洗泵或另设冲洗油泵，其流量均应 满足最小额定流量要求，最小额定流量安下式（5-2）计算， Q=6VA 式中 Q=最小额定流量，L/min; （5-2）
V=最小流速， m/s；
A =管道截面积， c m 2（串联回路为最大管子的截 面积，并联回路为各并联管子截面积之和）
五.管道循环冲洗
③油温：增加油温会增大冲洗效果，但温度过高会损害密封 件，用液压油冲洗温度不宜超过60℃。 ④压力：冲洗用的压力必须大于冲洗回路的总阻力。
⑤时间：根据酸洗质量，回路污染程度，要求达到的清洁度
五.管道循环冲洗
5.液压系统清洁度
液压系统清洁度最常用美国航空航天NAS标准。
伺服系统NAS4 ～5级 比例系统NAS6级 一般液压系统NAS7 ～8级 NAS标准，是100ml油液中一定大小的颗粒数量。
六.系统试压
系统试压的目的：考核管道系统的管子、连接件、 焊缝、密封装置等的强度和严密性。
六.系统试压
并联回路
1 2
串联回路
5 4
3 6
1.临时管路 2.工作管路 3.主管路 4.临时管路 5.阀台 6.泵站
五.管道循环冲洗
3.冲洗参数： 冲洗参数包括：①冲洗流速 ②流量 ③温度 ④压力
⑤时间
五.管道循环冲洗
①冲洗流速
冲洗流速必须使管道内冲洗介质达到紊流状态，以增 加对附着于管壁上的污染物的冲刷力。紊流的临界流速 可用下式(5-1)计算： V=0.2v/d (5-1)
2 3 3
2
2
2
2
2
1
1
1.临时冲洗站 2.临时管路 3.冲洗管路
1.临时冲洗站 2.临时管路 3.冲洗管路
并联回路
串联回路
在连成并联回路时，除进油管和出油管外，其余的管道的管径应相等或相近。在 串联回路中，如各段回路的管径不相等时，应将大管经接于回路之前，小管径在后。 串联回路各段管径不宜相差过大。
2.设备基础尺寸允许偏差
项目 坐标位置 不同平面标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 预埋地脚螺 栓 标高（顶部） 中心距 中心线位置 允许偏差/mm 20 0，-20 ±20 0，-20 +20，0 ±2 10 检验方法 钢尺检查 水准仪 钢尺 钢尺 水准仪 钢尺 钢尺
预埋地脚螺 栓孔
深度
孔垂直度
③检查电动机的额定电流值、温升、振动和声音等； ④空负荷试运转一段时间后，检查油箱内油面是否过低。 ⑤当液压系统连续运转0.5h以上时，查看油温是否正常。
六.试车调试
负荷试车的目的：
使液压系统在额定负荷下工作，以检查液压系统能
否满足设计的各种参数和性能要求。一般先小负荷，半 负荷试车，确认一切正常后，再逐渐加大负荷，最后在 大负荷下运转。
头，而且酸洗质量不如槽式酸洗好掌握和检查。
三.管道酸洗：
5.槽式酸洗工艺流程
各槽制作 脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 管道安装
三.管道酸洗：
6.碳酸钢及低合金钢管酸洗液配方
槽式酸洗液
溶液名称
成分 氢氧化钠 浓度/% 8～10 1.5～2.5 3～4 1～2 12～15 常温 常温 常温 240～360 2～4 10～15 温度/°c 时间/min
α
P C
70°~80° 60°~70° 2~2.5 1~2.5
C
坡口采用机械加工，如手动坡口机、电动坡口机。管道组 对时，对坡口及其内外表面进行清理，清除油漆、锈蚀、毛
刺等。
P
四.管道预制
3.管道焊接 系统压力大小和对清洁度等级的要求是选择焊接方 法的主要条件。普通电焊或气焊有管道内成形不好的 问题，易出现焊瘤、内扣错边、氧化铁皮、飞溅和焊
+20，0
10
钢尺
吊线、钢尺
二.设备及元件安装：
1.油箱、冷却器、滤油器、阀架及蓄能器安装偏差要求：
2.液压泵及泵站安装
二.设备及元件安装：
3.软管安装注意事项：
三.管道酸洗：
1.管道酸洗的目的： 管道酸洗主要是为了除去管道内部的氧化铁、氧
化亚铁和磁性氧化铁等。以保证液压系统运转过程中，
不因为管道内氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁的脱落， 影响液压系统清洁度，损坏液压元件。
管道支架制作和安装
管道预制 油箱清理 管道安装
管道酸洗
吹扫
加油 环管 油冲洗 试压 调试
循环冲洗装 置安装
一.设备基础的检查验收：
1.设备基础检查验收的条件
①设备基础表面的模版、地脚螺栓固定架、外露的钢筋等均拆
除干净。 ②铲除基础表面的浮灰层、清除杂物和油污，将几次表面清扫 干净。 ③清除预留地脚螺栓孔内的碎石、泥土、油污等杂物，孔内不
PH值
脱脂液
碳酸氢钠 磷酸钠 硅酸钠
60～80
240
酸洗液 中和液 钝化液
盐酸
乌洛托品
氨水 亚硝酸钠 氨水
1～2
1～2 8～12 1～2
10～11 8～10
四.管道预制
管道的预制就是根据图纸及规范要求，根据现场管道实际 走向，确定弯管数量和管道尺寸，在安装前下好料。主要包 括管道下料切割、煨管、弯头焊接、法兰焊接、管接头焊接
能有积水，绝对不能有泥浆和油污等粘附于孔壁上。
一.设备基础的检查验收：
④确认设备基础的混泥土已经达到设计强度的70%以上。 ⑤基础施工单位应在基础表面弹上纵横中心墨线和标高标识符 号。
⑥土建施工单位应填写设备基础交接验收记录，记录中应有结
果测量后能定量说明基础偏差的数字。
一.设备基础的检查验收：
例阀等高精度阀门。
五.管道循环冲洗
⑤连续进行冲洗，用铜棒或木锤间断轻敲击管道焊 口，管路附件（法兰、阀门等）。其目的是震松并排 除焊渣等颗粒污染物。 ⑥在冲洗过程中，定时改变换向阀方向，以改变冲
洗方向，增加冲洗效果。
⑦定时检查滤油装置，清楚被滤出的杂物，并及时 取样检查清洁度。 ⑧冲洗合格后排净冲洗油，并及时加入经过滤合格 的工作油
化液一般为一定浓度的硝酸。
三.管道酸洗：
4.管道酸洗的方法 酸洗方法主要有槽式酸洗、循环酸洗、灌注酸洗3种。循 环酸洗法又可分为线内酸洗法和线外酸洗法。
槽式酸洗法适用广泛，酸洗质量易保证和检查，酸洗效率
高。但需要较大场地、酸洗设备和较多人力，管道需要二次 安装。 循环酸洗中的线内酸洗管道不需要二次安装。循环酸洗需 要的工作场地小和较少劳动力。但需要较多的耐算胶管和接
五.管道循环冲洗
2.线内冲洗 线内循环冲洗回路,也可以采用并联和串联两种方式。在线 循环清洗前，应将油缸、液压马达和蓄能器等与冲洗回路隔
离。还应拆下高精度液压阀，如伺服阀、比例阀。当阀架上
有多个回路时，可分几次将管径相近的连成回路就行冲洗， 不参加冲洗的管道用堵板隔离。
五.管道循环冲洗
线内循环冲洗示意图：
和管道对接焊。
四.管道预制
1. 管子切割
管道宜采用机械切割（无齿锯，管刀），切割完成后管口
内表面被挤起部分应除去，切口断面应平整，管口处铁屑也 应清除干净。 2.焊接破口和组对 为获得焊口更好的成形和强度，常对管道就行破口处理，
破口形式一般如下：
四.管道预制
项目 壁厚<5
壁厚5~12 2~2.5 2~4
③系统中液压缸、液压马达、伺服阀、精密比例阀、
压力继电器、压力传感器、蓄能器等不得参加压力试 验。
六.系统试压
④所用压力表必须经过效验，表的满量程应为试验 压力的1.5 ～2倍。 ⑤升高试验压力时，应该缓慢就行，压力升高到试验 压力后，禁止管道系统承受振动和敲击。
⑥在压力试验中应认真检查，发现问题及时处理，处
五.管道循环冲洗
管道安装完成后，必须经过循环冲洗，清除各种固体污染物， 直至达到清洁度要求等级后，才可以投入正式工作。冲洗介质一 般用工作油或选定的低粘度冲洗用油。用泵将冲洗油打入已经连 接成冲洗回路的管道中。
目的：清除系统内污染物，使系统达到要求的清洁度 注：用工作泵就行冲洗时，在冲洗前油泵负荷试车需完成。
1.试验压力标准及试压合格标准 试验压力一般为工作压力的1.5倍。
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再
将试验压力降至工作压力，挺压30min，以压力不降，不渗 漏为合格。
六.系统试压
2.压力试验时的注意事项 ①压力试验以工作介质为试验介质。 ②将油箱彻底清洗干净后，并通过过滤再将试压油 加入油箱。
五.管道循环冲洗
循环冲洗方法：①线外冲洗
②线内冲洗两种
线外冲洗是将管道拆离安装位置，而后连接成冲洗回路就行 冲洗，且管道冲洗完成后需要二次安装，容易被再次污染，需另 备冲洗设备。 线内冲洗是将已经安装到位的管道连接成冲洗回路，利用系
统工作泵、油箱、加热设备及过滤设施就行冲洗。
五.管道循环冲洗
1.线外冲洗示意图：
渣，这对清洁度要求不利。