沙钢集团1450mm生产线卷取堆钢浅析
高速线材生产堆钢问题浅析
高速线材生产堆钢问题浅析摘要：高速线材生产成品相对规格比较小，提高产量需要保证机组的高速运行同时保证作业效率。
生产线要尽量避免堆钢问题的发生。
本文对容易产生堆钢的情况以及处理办法进行详细解析。
关键词：高速线材；轧件；堆钢；工艺；导卫；调整引言：高速线材生产线随着装备和技术水平的不断升级，生产线的轧制速度不断提高，国内高线高速区设备装备以哈飞工业生产的摩根机型为主。
装备摩根五代精轧机组的生产线最高轧制速度约95m/s，装备双机架减定径机组的生产线最高轧制速度约105m/s。
优良的机械设备保证生产线运行速度高，但是日常现场运行保证效率高、产量高，还需要在工艺方面对事故进行总结、分析经验，以下是对高线容易造成堆钢、影响质量等问题的一些总结，目的在于给行业内提供相应的参考。
一．常见的堆钢现象、影响成品质量问题及解决办法1.1轧件头部在大压下量轧制时容易出现不均匀变形，头部低温或钢坯有夹渣等原因造成劈头，就会引起堆钢。
应注意控制钢坯头部温度和连铸坯质量。
1.2上一轧制道次轧件尺寸过高或过宽，会使轧件挤在下一道次的入口导卫中受阻堆钢。
这时可以检查轧件头部受阻的痕迹，或者检查导卫入口的碰撞痕迹，作出判断。
来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。
1.3上一道次来料过小充不满孔型，导致轧件与导卫间隙过大，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。
或者导卫不能正常夹持出现倒钢现象造成轧辊不能正产咬入，头部堆钢。
来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。
按照设计工艺孔型要求控制上一道次料形可解决此问题。
1.4入出口导卫中心线与轧辊孔形中心线不一致，造成上下辊磨损不均匀，或者导卫严重磨损部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。
在开轧前校正导卫，可以通过样棒辅助或者光照投影来调整。
1.5粗中轧机组利用轧件的高温，增加了轧件的延伸。
预精轧机组保证中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证成品的外形尺寸精度。
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2导致堆钢的原因分析及措施2.1 粗中轧区域（1-14架）2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。
高线减径机常见堆钢原因分析及解决措施
高线减径机常见堆钢原因分析及解决措施摘要：通过对高速线材生产线在生产带肋钢筋盘条时减径区堆钢原因进行分析，找到引起堆钢的主要原因，对成品孔型、导卫和轧制参数进行了优化，从而使减径机区域堆钢故障大幅度减少。
关键词：减定径堆钢改进1.前言广西钢铁集团有限公司高速线材生产线是由国内设计，关键设备均是国内制造，全线共28架轧机，粗轧6架，中轧8架，预精轧4架；精轧机8架，减径机组2架，精轧机与减径机均是模块轧机，精轧机组由1台交流电机通过1个组合齿轮箱驱动2架∮230mm轧机，减径机组由1台电机带动1个组合齿轮箱驱动1架∮230mm轧机，最大轧制力为 330kN, 最大轧制速度为105m/s，生产钢种主要以HRB400E、HPB300为主，但是在轧制小规格带肋钢筋盘条时，减径机组堆钢事故频繁, 平均每班2支以上，每次处理时间60分钟以上，严重制约着生产组织。
为此，对减径区堆钢产生的原因进行了分析并进行了相应的解决措施，使减径机区域堆钢故障大幅度减少。
1.减径机区堆钢原因分析1.螺纹成品孔盘螺成品辊环一般使用牌号为YGR55、硬度HRC80.0硬质合金辊环，硬度太高的辊环加工螺纹成品孔难度大、月牙槽难加工，而且容易崩孔。
轧制8mm盘螺成品辊环加工参数：由于成品速度较高 (90m/s)，横肋深度0.9mm，造成横肋顶部充满度不够，横肋根部宽度较窄，横肋深度较深, 横肋与钢筋轴线的夹角较大，因此受到轴线方向金属流动的阻力较大，不利于轧件脱槽。
1.1.轧件头部不进减径机堆钢轧制轧制10mm盘螺在减径机入口机架堆钢问题较为突出，对堆钢原因进行分析有：（1）精轧机出来料控制不好，轧件头部局部尺寸大于入口机架滚动导卫开口度时，在过钢的瞬间，轧件头部受阻弯曲变形从而在咬入入口机架发生堆钢。
（2）精轧机滚动导卫使用对中仪进行开口度调整，调整导卫开口度后跟上一机架的料型高度一致，由于精轧机至减径机距离较长，轧件不能很好地扶持住，使咬入角变大造成堆钢。
高线在轧制过程中堆钢的原因分析
高线在轧制过程中堆钢的原因分析作者：黄志刚来源：《科学与财富》2018年第27期摘要：高速线材生产过程中会出现堆钢事故，严重影响了成品的成材率和生产效率。
本文针对堆钢现象进行了介绍并分析产生原因，总结处理措施。
关键词：高速线材；堆钢；张力；处理措施Analysis of the cause of piling steel on high wire during rollingHuang Zhi-Gang（Tianjin Metallurgy Group Zhasan Iron and Steel Company Limited，Tianjin 301606，China ）Abstract In the production process of high-speed wire， there will be steel piling accident，which seriously affects the finished product rate and production efficiency. In this paper， the phenomenon of pile steel is introduced and the causes and treatment measures are analyzed.KeywordsHigh speed wire rod； pilr of steel； tension； treatment measures；1、前言轧三钢铁有限公司高速线材厂设计产能为年产65万吨，生产线为美国摩根生产线，核心设备选用国际领先的摩根“8+4”设备，装备水平国内领先。
全线共30架轧机其中粗轧6架，中轧8架，为平-立交替布置；预精轧4架，精轧8架，减定径4架，采用45°顶交型布置，最高设计速度120米/秒。
线材生产过程中，难免会造成堆钢事故，根据事故类型进而判断事故出现的原因，本文对各轧制区域内产生的堆钢事故的原因，进行分析总结及处理措施。
高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理
（） 辊径、 １ 辊缝设 定 错误 引起 堆 钢 ； （） 导 卫不 对 中引起 堆钢 ； ２ （） 粗 、 轧张力 过大 ， 件 在预 精轧 “ ３ 中 轧 甩
尾” 引起 堆 钢 ；
（ ） 由 于 油 气 不 足 或 没 有 油 气 引 起 烧 导 卫 ４ 堆钢 ；
一
（） 换 辊 、 １ 换槽 后 由 于辊 缝设 定 不 当 引起 轧
件 尺 寸不 当引起 堆钢 ；
机 组共 １ ０架 ， ４ 。 为 ５顶交 型 布置 。本 文 分析 了高 速
线 材 生 产 过 程 中一 些 典 型 堆 钢 事 故 的产 生 原 因 ， 并 提 出减 少堆 钢事 故 的相应 控 制措 施 。
解决办 法 ：
（） 由于 吐丝 管 磨损 严 重 ， 丝 管将 要 磨穿 ２ 吐
时 表现 为 吐丝 线环 混乱 不 规则 ，严 重 时钢 的 头部 卡在 吐丝 管 中 ；
（） 换 辊 时准确 设 定 辊 缝 ， 确测 算 辊 径 和 １ 正
速度 ２ 认 真检 查调 整 ， 导 卫对 中 ； ） 使 ３ 规范料 型 ， ） 消除粗 中轧张 力过 大现象 ；
速引 起堆 钢 ；
２１ 粗 中轧 区 ． ２１１ 轧 件头 部堆 钢 ．． （ ） 换 辊 、 槽 后 轧 槽 的 摩 擦 力 过 小 ， 使 １ 换 致 轧件 头部 打滑 ；
（ ） 轧 件 头部 出某 机 架 后 翘 头 导致 不 能 顺 ２
利 咬入 下 游机 架 或 头 部顶 导 卫 ，引 起该 类 事 故 的 原 因 主要 有 进 口导 卫 底 座松 动 、轧 机 孔 型没 有 完 全对 中 、 料 头 部 尺寸 超 差 、 出 口导 卫 没有 安 装 来 进 对 中等 ； （ ） 轧 槽或 导槽 中有 异 物 ； ３
1450mm轧线设备基础专项安全施工方案
河北东海钢铁集团特钢有限公司1450mm热轧带钢工程轧线设备基础土方开挖专项安全施工方案一、编制依据本工程依据结构施工图及建筑图现行建筑施工规范、现场实际机具设备准备情况编制。
采用的规范清单如下：《建筑地基基础工程质量验收规范》（GB50202—2002）《工程测量规范》（GB50026-2007）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）二、目标管理业主的满意率达到100%，单位工程一次交验合格率100%，分项分部工程一次交验合格率达到95%以上，施工合同履约率达到100%。
三、工程概况河北东海特钢有限公司1450mm热轧带钢工程，位于唐山市滦县茨榆坨镇工业区，东临迁唐路，南侧与700mm热轧带钢厂房连接，西侧靠近二炼钢厂房。
本方案为轧线设备基础土方开挖专项安全施工方案，轧线设备基础包括粗轧前辊道、粗轧区、粗轧后辊道、精轧区、层流冷却区、卷曲区设备基础，本工程±0.00相对于绝对标高36.9m。
基础土方开挖采用大开挖方式，基础槽底标高为-7.2m、-7.6m、-8.1m、-8.6m、-8.9m、-9.1m、-9.6m、-9.8m、-10.1m、-10.947m、-11.1m、-12.6m，冲渣沟从东向西由-7.7m降至-10.147m，从西向东由-7.6降至-10.48m，i=0.03。
在基槽土方开挖前甲方对700mm热轧带钢厂房C轴北侧打灌注桩进行加固防护，以确保原有厂房的稳定。
待灌注桩达到强度后再进行基槽开挖，开挖时与设备基础南侧（有桩防护处）直接挖至桩边，每开挖完一层土后，由一公司进行喷涂，待喷涂完成后再开挖下一层。
根据甲方通知单，-5m以下基础开挖放坡系数0.69，低于-9.1m基础采用二级放坡方式进行开挖，-5m处设2m宽缓冲平台。
自然地面标高为-0.385m，地下水位约-10.6m。
柳钢1450mm热连轧线飞剪控制优化实践
257管理及其他M anagement and other柳钢1450mm 热连轧线飞剪控制优化实践张晓勇1，耿 伟2，谭铁泳3（广西柳州钢铁集团有限公司，广西 柳州 545002）摘 要：简述柳钢1450热轧线飞剪设备结构形式和自动控制步序，分析影响飞剪剪切精度和运行稳定性的主要因素，通过飞剪设备精度控制、飞剪刀片质量标准管理及维护、飞剪剪切控制逻辑优化及现场运行环境提升等措施，进一步提高飞剪运行稳定性和剪切精准度，减少生产故障，降低飞剪切损率，有效提高生产效益。
关键词：飞剪；剪切；控制中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）18-0257-2收稿日期：2020-09作者简介：张晓勇，男，生于1981年，汉族，河北邢台人，本科，助理工程师/高级技师，研究方向：热轧带钢生产工艺的研究。
飞剪是热轧生产线中不可或缺的设备，其位于热轧生产线热卷箱和精除鳞箱之间，主要用于剪切中间坯头尾不规整部分，提高精轧机咬入和抛钢安全稳定性，避免头尾轧制时发生变形不量引起的废钢事故，同时提高成品卷的头尾卷形外观质量。
随着传统热连轧生产线向着高效稳定的生产模式发展，飞剪的稳定高精度运行已经成为生产中至关重要的因素，减少剪切不断、剪切粘刀、刀片崩裂等剪切事故，提高剪切长度控制精准度，在保证剪切质量的前提下减少切损率，有效提升生产效率和成材率指标。
1 飞剪设备结构柳钢1450热轧线飞剪为转鼓式飞剪，结构如图1，主要由飞剪本体装配、接轴、减速机、主电机等部件组成。
主传动带动下转毂，通过安装在转毂两端的两对同步齿轮传动上转毂。
上、下转鼓共有两对刀片，每个刀片均有锁紧缸锁紧刀片[1]。
图1 飞剪结构组成2 飞剪剪切自动控制分析飞剪剪切控制分为切头剪切控制和切尾剪切控制，分别剪切中间坯头部和尾部不规整部分，保证精轧头部穿带和尾部抛钢的安全[2]。
当中间坯头尾触发飞剪前面的HMD405热检检得和检失信号时，根据热检到飞剪中心线距离和设定切头、切尾的长度，以及飞剪从起始位置运行到剪切位置的时间，进行跟踪计算飞剪剪切启动时间，飞剪信号逻辑控制如下图2。
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5―φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2引致堆钢的原因分析及措施2.1粗中轧区域（1-14架）2.1.1轧件无法成功咬入下一架次导致堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处置措施：①针对轧件翘头须要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫多寡的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③崭新再加槽孔辊缝预设过大，对轧机辊缝做适度调整或再次雕琢槽孔；④对轧机辊缝做适度调整；⑤深入细致检查坯料，加宽1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因导致合金钢速度、轧辊直径等参数预设不恰当；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不最合适；③钢坯温度波动太小；④因电控原因导致的某架轧机忽然巴韦县或降速；⑤主控台操作工在调整轧机输出功率时调弄错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。
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沙钢1450mm卷板生产线卷取头部撞活门堆钢浅析
杨路元孟静邓经济
（江苏沙钢集团有限公司钢板总技术科江苏张家港 215625）
摘要本文简要介绍了沙钢1450mm生产线的工艺、装备。
重点对卷取工艺与设备进行了描述，卷取机夹送辊与活门之间相关联的工艺技术分析，卷取活门间隙管理标准进行了探讨，并结合现场实际，制定出新的管理标准，通过这些措施的实行，卷取活门穿钢及头部撞溜板造成的堆钢明显减少。
关键词卷取堆钢；穿带速度；夹送辊压力；活门间隙
Abstract This text briefly introduces the process and equipments of 1450mm hot strip of shagang,of which mainly describes the coiling process and equipments,the relevant process technology analysis of coiler pinch rolls and valves,the discussion of coiler valve gap management standard,and combine the site situation, work out new management standard.through the practice of these measures,the pile of steel accident caused by coiler value threading and strip head bumping carriage reduces significantly.
Key words coiling pile of steel, threading speed, pinch roll pressure, value gap
引言
随着中国钢铁行业快速发展，原辅材料价格屡创新高；同时受欧债危机影响，中国出口受阻，钢铁产能过剩，尤其是卷板，价格持续低迷；为了提高产品竞争力，降低产品制造成本势在必行，其中“堆钢”是影响“降本增效”的一个重要因素，“堆钢”既减少了小时产量，又降低了成材率；11年1～11月，卷取带钢头部撞活门堆钢就高达31块，严重制约了生产效率。
1 概述
沙钢1450生产线采用达涅利工艺技术，ABB传动自动化控制。
轧线的设备是消化和吸收从国外引进的最先进的设备基础上而设计制造的，在国内同行中处于领先水平；它的主体设备由三座蓄热式加热炉、二架粗轧机、一个热卷箱、七
架精轧机及三台卷取机组成。
生产的产品规格为：1.2~20mm*750~1350mm的热轧及冷轧结构用钢、管线钢、集装箱板、双相钢、TRIP钢、无取向硅钢、马口铁等，设计产能为350万吨/年。
沙钢1450热轧生产线工艺流程如图一。
卷取设备主要由侧导板、夹送辊、助卷辊及芯棒组成。
卷取进钢时侧导板动作：当带钢进入侧导板的倾斜段及进入夹送辊后，有两次短行程动作，当带钢进入1助卷辊后，侧导板由位置控制切换成压力控制。
1、2、3号夹送辊分别安装在1、2、3号入口侧机架上；卷取进钢时夹送辊动作：带钢进入夹送辊前，为位置控制，带钢进入夹送辊时，由位置控制切换到压力控制，当带尾到达夹送辊时，由压力控制切换到位置。
图二为卷取机主要组成部件图。
图1 生产线工艺流程图
图2 卷取机主要组成部件图
2 夹送辊与活门工艺研究
夹送辊安装在卷取机前，其主要作用是在带钢尾部离开轧机时保持卷取张力并在带钢头部咬入夹送辊时，迫使头部向下弯曲，沿活门和溜板方向进入卷筒与助卷辊的缝隙，进行卷取。
夹送辊由上下辊、上下开闭装置、辊缝调节装置及夹送辊传动装置等组成。
【1】如图三为夹送辊与活门之间关系图，此时带钢头部刚好进入，就根据这个状态建立咬钢后速度分析图如图四；建立基本数学模型为：
图3
S
x=v x t=vcosαt………….….….①
S y=v y t=vsInαt………………….②
α为咬钢瞬间带钢头部弯曲的角度；
t为带钢从夹送辊咬钢到活门板之间的时间；
△S x活门与带钢刚接触夹送辊时的距离；图4
△S y活门与上夹送辊的间距；
S x、S y带钢头部进入夹送辊时在水平和竖直方向的位移；
v x 、v y带钢头部进入夹送辊时在水平和竖直方向的速度。
2.1 带钢速度v影响
速度与角度的关系为，随着带钢头部速度v的增加，由瞬间撞击往前惯性作用，角度α减少，如图四，v2﹥v1，α1﹤α2；由①知道，S x增加；由于△S x的值是固定值，为了满足S x=△S x，那么在带钢头部到达活门板的时间就减少；同时由②式知，角度α减少，时间t减少，S y也减少；当 S y≤△S y时,此时带钢头部撞活门。
所以，为了防止带钢头部撞活门,可以适当降低带钢头部速度。
2.2 活门与上夹送辊间距△S
y
活门与上夹送辊的间距△S y首先应小于最薄带钢的厚度，不至于带钢穿钢，另外还得满足更大的轧制速度，尽量减少活门与夹送辊的距离△S y，图纸设计标准为0.8mm。
2.3 活门压力
在正常生产时，活门采用压力控制模式，当活门上升的压力达到标准压力时，自动化控制程序认为活门就已上升到位，卷取机具备卷钢条件。
由于现场压力继电器缺少维护，给出活门压力已到标准值的误信号，而实际活门没有上升到位，造成堆钢。
2.4 夹送辊压力
夹送辊作用：利用异径辊的错位布置迫使带钢头部产生大的弯曲,引导带钢头部沿着导向板顺利地进入卷取机，夹送辊的压力大小对带钢头部成型起着关键作用，由于头部夹送辊动作时，若夹送辊压力偏小，带钢头部下弯度小甚至不下弯，极易从活门间隙处穿钢或头部直接撞溜板与活门交接处，造成堆钢；若夹送辊压力增大，带钢头部受到夹送辊夹持弯曲的力越大，带钢头部越容易成型。
3管理标准研究
3.1 夹送辊压力管理标准
3.1.1 夹送辊标定
利用检修对夹送辊进行标定，保证了夹送辊磨损状况时辊缝的精确性，同时保证了有压力卷钢时的弹性补偿。
3.1.2 夹送辊压力修正
根据现场实际，在轧制薄规格时夹送辊压力补偿增加到10%～30%时，比较合适，
并形成标准化。
3.2 轧钢头部速度控制
当轧制薄料时，通过二级把精轧最高穿带速度限定在10.5m/s ，以此来稳定精轧出口板型，为卷取的顺利咬钢奠定基础。
3.3活门间隙管理标准
活门间隙大小对是否堆钢起到举足轻重的作用，原来检修条线更换夹送辊后，活门间隙没有一个统一的标准，很多时候是将夹送辊换好后根本不对活门间隙进行调整，结合现场情况，活门间隙应在0.8～2mm ，检修条线每次换夹送辊后必须进行调整并将间隙情况报生产条线。
4 结果
实践证明，通过限制精轧带
钢穿带速度、规范夹送辊压力和
夹送辊与活门之间的间隙并完
善了夹送辊标定制度等措施后，
卷取穿活门及撞溜板堆钢大为
减少，生产稳定性得到较大提高，
见图五，该项研究取得了较明显
的效果。
图5 措施实施前后对比 【1】邹家祥主编 轧钢机械 北京 冶金工业出版社 2007 措施实施前。