钻孔灌注桩施工要点及控制标准
钻孔灌注桩施工质量控制要点
钻孔灌注桩施工质量控制要点一、控制目标(1）桩顶高程、成桩中心坐标、孔底沉淀层厚度必须符合设计、规范要求。
支承桩或嵌岩桩的柱底岩层强度、嵌岩深度等应符合设计要求，且柱底以下一定的范围内岩层无软弱夹层、溶洞等不良地质.承载力满足设计要求。
（2）桩基钢筋笼的制作、安装应符合设计、施工规范要求。
嵌入承台或系梁的锚固钢筋长度应满足设计要求，不得小于规范规定的最小锚固长度要求。
（3)桩基混凝土连续、均匀、致密，无夹层、断桩,强度满足设计要求。
（4）实测项目详见表1—01和表1—02注：①每根钻孔桩至少应制取抗压强度试件2组，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇注时间很长时不少于4组.二、监理要点（1）施工放样检查。
（2)泥浆。
（3）垂直度及孔径控制.（4）终孔条件。
(5）清孔。
(6）钢筋笼制作与安装检查;重点检查接长质量和安放位置.（7）水下砼灌注工艺.三、监理方法与措施1。
施工准备阶段（1）。
认真审读设计图纸施工前，监理工程师应认真阅读设计图纸，必须弄清如下一些问题：①.认真阅读地质图，掌握水文、地质情况。
如水深、流速、土层、岩层情况,是否有溶洞、很厚流沙、很厚卵石层、软弱夹层、孤石等不良地质。
②了解下部构造、上部构造的概况，分析桩基设计是否存在错漏及不合理处；认真复核桩基设计图纸中尺寸、高程、钢筋数量与直径、混凝土设计强度与数量等是否存在错漏之处。
若有，应书面上报业主和设计单位，以提前消除质量隐患. （2).审批开工报告施工前，必须要求承包人提交分项或分部工程开工报告,监理工程师应认真审查、批复。
审查内容主要包括:①.仔细分析承包人开工报告内的施工工艺方案，特别是成孔方法、成孔机械、水上钻桩施工平台设计方案、溶洞处理方案、清孔工艺、终孔、灌注混凝土方案等是否能适应实际地质水文等情况，是否既能保证桩基质量，又经济，还能节省工期。
②.审查其施工进度安排是否符合总体进度计划要求，施工现场平面布置图是否合理、适用。
钻孔灌注桩施工质量控制要点
钻孔灌注桩施工质量控制要点1.施工前必须试成孔，数量不得少于2个。
核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。
如孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣等检测不能满足设计要求时，应拟定补救措施或重新选择施工工艺；2.钻孔前，按设计所提供的地质、水文资料针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重；3.应采用跳打施工，防止窜孔塌方。
桩位偏差不应大于50mm，成桩垂直度不应大于0.5%；4.钻进作业保持连续进行、不中断。
经常检查泥浆的各项指标。
开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌；成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于5小时；为确保孔壁的稳定应根据地质情况和成孔工艺配置不同的泥浆；5.采用旋挖钻机成孔时，开挖出的土方堆积位置距孔口不小于2m，并随挖随清运；6.当钻孔深度达到设计要求时，立即进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行水下混凝土的灌注；7.清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。
在灌注水下混凝土前，孔底沉渣厚度保持不大于10cm，沉渣厚度检验合格后及时放入钢筋笼；8.钢筋笼吊装之前，还需检查预埋件的埋设情况，如预埋钢板、预埋测斜管、预埋钢筋应力计等，位置是否正确，数量是否满足，并作好记录；吊装时严防钢筋笼变形；9.钢筋笼主筋接头采用焊接或机械连接，每一截面上接头数量不超过主筋总数50%，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个；10.导管吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、进行垂直吊装，位于井孔中央；11.第十一条钢筋笼置入孔中后应及时进行混凝土灌注。
混凝土必须保证满足设计强度及施工工艺要求，灌注前做好一切准备工作确保浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。
灌注桩施工控制要点
钻孔灌注桩工程施工过程中质量控制要点㈠钻孔灌注桩施工过程中质量控制要点⒈桩孔施工(制孔)①桩位复测验收：轴线与桩位的测量定位必须由专职测量人员测量，平面检查。
桩位允许偏差:② 护筒埋设：应准确、稳定。
护筒中心的偏差不得大于5cm，护筒内径应大于钻头直径10cm，其高度不宜小于1 米。
③ 泥浆:泥浆护壁对泥浆性能的指标要严格控制，必须符合规范要求。
施工过程中护筒内的泥浆面应高出底下水位1 米。
清孔过程中应不断置换泥浆,直至浇注混凝土。
浇注混凝土前,泥浆比重应小于1 。
15~1.20，废弃的泥浆、渣应按环保的有关规定处理。
④钻机就位必须进行开孔前验收:钻机转盘中心与用于定位的“+”字线点基本重合，误差不得超过5cm,并检查钻机水平，主动钻杆、立轴导管垂直,整体机架周正稳固。
同时要测定机台高度,验测钻具长度,及时记录填表.⑤ 在成孔过程中钻机偏斜，整体塔架晃动，应随时责令施工方矫正垂直度偏差小于1％。
⑥ 桩径:成孔孔径不得小于设计桩径，要时常检查被磨损的钻头外出刃的大小，防止缩颈.成桩后的有效桩径不得超差± 5cm.钻头合金遭到破坏应及时更换、修复。
⑦ 混凝土灌注前监理人员须亲自测定孔底沉渣和泥浆比重。
测定沉渣必须在循环液处于静止状态，在停泵10 分钟后进行，否则测量数据无效.重锤检测时,手感要好,测绳测定计算时孔深要加钻头锥体投影2/3 高度，沉渣厚度不得大于5cm(端承桩)和10cm (磨擦桩)。
⑧各施工参数，桩直径、有效桩长、深度(长度)、桩顶标高、混凝土强度等级等严格按设计要求进行质量控制.端承桩终孔深度以桩端进入持力层的深度及设计桩长双控，磨擦桩终孔深度以设计桩长为主。
2．钢筋笼制作①进场钢筋必须具备质保书或者出厂合格证,规格与设计相符并见证取样送检合格方可使用.焊接长度单面焊为10 倍d，双面焊为5 倍d ，焊点错开距离>35d。
同一截面上焊点不超过50%，钢筋笼规格与设计相符，允许误差为(a)主筋间距：±10mm。
钻孔灌注桩施工工艺中的质量控制与验收标准
钻孔灌注桩施工工艺中的质量控制与验收标准钻孔灌注桩是土木工程中常见的一种基础施工技术，它可以提供强大的承载力和稳定性，被广泛应用于各类建筑工程中。
然而，在钻孔灌注桩的施工过程中，质量控制与验收标准是至关重要的，它直接关系到工程的质量和安全。
本文将探讨钻孔灌注桩施工工艺中的质量控制与验收标准，并提供相关参考。
一、施工前的质量控制在正式进行钻孔灌注桩施工之前，必须进行全面的施工准备和质量控制。
具体而言，以下几个方面需要重点关注：1. 桩基设计：合理的钻孔灌注桩方案和可行的设计是施工质量的基础。
设计人员需要根据工程要求和地质条件，合理选择桩基直径、长度、间距等参数，并提供详细的设计图纸和说明。
2. 施工设备：施工单位应确保拥有适用于钻孔灌注桩施工的设备，如钻机、搅拌车、泵车等，并保证设备的正常运行和维护。
3. 施工人员：施工操作人员必须具备相应的专业知识和经验，熟悉施工工艺流程，并遵守相关安全规定和操作规程。
4. 材料选择：选择符合国家标准的钢筋和混凝土材料，确保其质量符合要求。
施工单位应制定材料采购计划和质量抽检方案。
二、施工中的质量控制钻孔灌注桩施工的关键在于合理控制施工工艺，下面将介绍一些质量控制的要点：1. 钻孔质量：钻孔的质量对于灌注桩的稳定性和承载力具有重要影响。
施工中应注意孔径、直径、倾斜度、垂直度等参数的控制。
同时，要定期检测钻孔质量，及时修正偏差。
2. 灌注过程：灌注桩的质量和强度取决于混凝土的配合比、搅拌均匀程度、浇筑速度等因素。
施工时应按照设计要求进行混凝土搅拌和浇筑，确保桩内充实度和密实度。
3. 钢筋工艺：钢筋的正确布置和连接是保证钻孔灌注桩强度和稳定性的关键。
施工过程中应注意钢筋的正确切割、弯曲和焊接，确保其符合设计要求，有效增加桩的抗拉强度。
三、验收标准钻孔灌注桩施工完成后，需要进行严格的验收，以确保工程质量。
以下是常见的验收标准和方法：1. 桩身检查：对灌注桩的外观、尺寸、垂直度、外形等进行检查，确保符合设计要求。
钻孔灌注桩质量控制要点
钻孔灌注桩质量控制要点钻孔灌注桩是一种常见的基础工程形式，广泛应用于建筑、桥梁、港口等工程领域。
由于其施工过程隐蔽，施工质量受地质条件、施工工艺等多种因素影响，因此质量控制尤为重要。
以下将详细介绍钻孔灌注桩质量控制的要点。
一、施工准备阶段的质量控制1、地质勘察在施工前，必须进行详细的地质勘察，了解地层结构、土的物理力学性质、地下水情况等。
这对于选择合适的钻孔设备、确定钻进工艺和制定质量控制措施至关重要。
2、施工方案编制施工单位应根据工程特点、地质条件和设计要求，编制详细的施工方案。
施工方案应包括施工工艺流程、施工设备选型、施工质量控制措施、安全保障措施等内容。
施工方案必须经过监理单位审批后方可实施。
3、原材料质量控制（1）钢筋：钢筋的品种、规格、质量应符合设计要求和国家现行标准的规定。
钢筋进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告，并按规定进行抽样复验。
（2）水泥：水泥的品种、强度等级应符合设计要求。
水泥进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告，并对其强度、安定性等性能指标进行复验。
（3）砂、石：砂、石的质量应符合国家现行标准的规定。
砂、石进场时，应进行颗粒级配、含泥量等指标的检验。
4、施工设备检查施工前应对钻孔设备、灌注设备、起吊设备等进行检查和调试，确保设备性能良好、运转正常。
同时，应配备必要的备用设备，以应对突发情况。
二、钻进过程中的质量控制1、桩位测量桩位的准确性直接影响灌注桩的位置和受力性能。
在施工前，应根据设计图纸进行桩位测量，并设置明显的标志。
在钻进过程中，应定期对桩位进行复核，防止桩位偏移。
2、钻进速度控制钻进速度应根据地层情况、钻进设备性能和泥浆性能等因素合理确定。
在钻进过程中，应保持钻进速度均匀，避免过快或过慢。
对于易坍塌地层，应适当放慢钻进速度，并加大泥浆比重和粘度。
3、泥浆质量控制泥浆在钻孔灌注桩施工中起着护壁、排渣和冷却钻头的作用。
泥浆的性能指标（如比重、粘度、含砂率等）应符合施工规范的要求。
灌注桩施工质量控制要点、操作规程、质量检验标准、质量检验工具及使用方法
二、护筒的技术要求
1、材质要求：护筒应采用钢制护筒，为保证护筒埋设后能够保持圆筒状且不变形，壁厚不小于5mm。
2、护筒规格：护筒内径应大于钻头外径100mm。护筒长度3m。
3、埋设标准：护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。护筒埋设深度在粘性土中不宜小于1m，在软弱土层中不宜小于1.5m，护筒外露地面0.2~0.3m，护筒下端外侧应采用土填实。
灌注桩施工质量控制点（二）
验孔要求及方法
依据《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）表5.6.4:
序号
检查项目
允许值或允许偏差
检查方法
检查频率（节点）
1
孔径
不小于设计值1.2m
用超声波或井径仪测量
每钻进4~5m验孔一次，并在更换钻头前或容易缩孔处验孔
2
孔斜
＜1%
用超声波或井径仪测量
项
序
检查项目
允许值及允许偏差
检查方法
检查频率（节点）
单位
数值
主控项目
1
承载力
不小于7900KN（设计要求）
根据现场实际情况，确定检查方式
/
2
孔深
不高于-46.1m（设计要求）
用测绳或井径仪测量
一次清孔前、二次清孔后各测一次
3
桩身完整性
-
低应变法
检查总桩数的100%
钻芯法、声波透射法
抽查10%，且不少于10根
3、超过初凝时间，砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌砼的浮浆，再用φ500钻头在桩中心钻进300～500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。
钻孔灌注桩施工技术要点及控制标准
钻孔灌注桩施工技术要点及控制标准一、概况钻孔灌注桩的浇筑,要从成桩的各道工序入手，从严控制才能保证成桩质量。
避免各种事故的发生，如何掌控灌注桩的工程质量，主要考虑钻孔前。
钻孔过程中，成孔后、浇筑前和浇筑过程中的技术控制措施。
以及故障的排除等，钻孔灌注桩是由它对各种地质条件的适应性及施工简单易操作所决定的。
但是由于施工工艺环节多，一经不慎便会产生质量事故.需要施工人员具有认真的工作态度，良好的技术水平和丰富的临场处理能力，尤其在桥梁建设中桩基位置可选择变化余地为零，更需要加强施工环节中的管理。
1、钻孔前的技术要点施工放样的误差较小是以mm为单位，桩位偏差应控制在50 mm 以内、群桩100mm以内.在准确放样的前提下埋设护筒。
埋设护筒的方法和要求，护筒内径比桩径大200mm以上，壁设应满足施工要求不变形耐拉、耐压、不漏水。
护筒中心与桩中心位置偏，不大于50mm，护筒在竖立方向的倾斜应大于1%,对深水基础中的护筒平面位置的偏差适当放宽不大于80mm。
护筒应高出地面30cm,受潮影响的水土或护筒顶应高出施工期最高水位1。
5m~2。
0m、护筒埋置深度视水文地质情况确定、陆地采用挖坑法，水中采用沉设挤压、导向架定位.并保证平面位置，倾斜度符合要求。
2、钻孔过程的技术要求根据本工程的地质特性使用相适应的钻孔机械。
管理不做硬性规定，配置合适的钻锥，在钻孔过程中避免和减少斜孔、坍孔和护孔现象，采取减压钻进、孔底承受的钻压不超过钻杆，钻锥和压块重量之和（扣除浮力）的80%。
钻进过程中注意钻孔的连续性，因故停钻时将钻提升至孔外以防埋钻。
在发现异常情况（如塌孔、进尺异常）时应仔细观察分析,查明原因和位置及时与相关单位取得联系,采取相应对策，掉钻落物时按照应急预案歩骤及时打捞，避免被泥沙埋没，影响继续钻孔。
3、成孔后的技术控制要点在钻孔到位后,要求到的第一步就是清孔,清孔时提升钻锥20cm~30cm后继续循环，可用相对密度较低的泥浆或清水压入清孔。
钻孔灌注桩施工质量控制要点
钻孔灌注桩施工质量控制要点钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑工程中。
在施工过程中，合理的质量控制对于保证工程的安全和稳定起着关键作用。
本文将探讨钻孔灌注桩施工质量控制的要点，包括钻孔施工、灌注浆料和桩身质量的控制。
1. 钻孔施工质量控制要点：1.1 钻孔直径和深度的控制：根据设计要求，合理控制钻孔的直径和深度是确保施工质量的关键。
施工人员应根据现场地质条件，合理选择钻孔直径和深度，并确保钻孔的垂直度和平整度。
1.2 钻孔清洁度控制：在进行灌注桩施工之前，必须保证钻孔的清洁度。
施工人员应采取适当的清洁措施，如使用清洗管道和高压水洗等，确保钻孔内无杂物和水分。
2. 灌注浆料质量控制要点：2.1 浆料组成控制：灌注浆料的组成直接影响到灌注桩的质量。
施工人员应严格按照设计要求调配浆料的配比，确保浆料的粘度、强度和流动性等性能指标符合要求。
2.2 浆料的完整性和稳定性控制：施工人员应对灌注浆料的完整性和稳定性进行严格控制。
在搅拌和输送过程中，应避免浆料中出现明显的分层和沉淀现象。
3. 桩身质量控制要点：3.1 随桩检测控制：在灌注桩施工过程中，应进行随桩检测，及时掌握桩身的质量信息。
常用的随桩检测方法包括超声波检测、钢筋探伤和桩身体积测量等。
3.2 力学性能控制：施工人员应对灌注桩的力学性能进行严格控制。
包括桩身的抗压强度、抗剪强度以及抗折等力学性能指标。
3.3 焊接质量控制：对于采用钢筋加固的钻孔灌注桩，施工人员应对焊接质量进行控制。
包括焊接接头的质量、焊缝的牢固性和焊接尺寸的准确性等。
总结：钻孔灌注桩施工质量控制是保障工程质量的重要环节。
通过合理控制钻孔施工质量，严格控制灌注浆料质量，以及确保桩身质量的控制要点，可以有效提高钻孔灌注桩的施工质量，从而保证工程的安全和稳定。
施工人员应在实际施工中严格按照设计要求进行操作，并及时随桩检测和检验，以确保施工质量的合理控制和提高。
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钻孔灌注桩施工技术要点及控制标准一、概况钻孔灌注桩地浇筑,要从成桩地各道工序入手,从严控制才能保证成桩质量.避免各种事故地发生,如何掌控灌注桩地工程质量,主要考虑钻孔前.钻孔过程中,成孔后、浇筑前和浇筑过程中地技术控制措施.以及故障地排除等,钻孔灌注桩是由它对各种地质条件地适应性及施工简单易操作所决定地.但是由于施工工艺环节多,一经不慎便会产生质量事故.需要施工人员具有认真地工作态度,良好地技术水平和丰富地临场处理能力,尤其在桥梁建设中桩基位置可选择变化余地为零,更需要加强施工环节中地管理.1、钻孔前地技术要点施工放样地误差较小是以mm为单位,桩位偏差应控制在50 mm以内、群桩100mm以内.在准确放样地前提下埋设护筒.埋设护筒地方法和要求,护筒内径比桩径大200mm以上,壁设应满足施工要求不变形耐拉、耐压、不漏水.护筒中心与桩中心位置偏,不大于50mm, 护筒在竖立方向地倾斜应大于1%,对深水基础中地护筒平面位置地偏差适当放宽不大于80mm.护筒应高出地面30cm,受潮影响地水土或护筒顶应高出施工期最高水位1.5m~2.0m、护筒埋置深度视水文地质情况确定、陆地采用挖坑法,水中采用沉设挤压、导向架定位.并保证平面位置, 倾斜度符合要求.2、钻孔过程地技术要求根据本工程地地质特性使用相适应地钻孔机械.管理不做硬性规定,配置合适地钻锥,在钻孔过程中避免和减少斜孔、坍孔和护孔现象,采取减压钻进、孔底承受地钻压不超过钻杆,钻锥和压块重量之和（扣除浮力）地80%.钻进过程中注意钻孔地连续性,因故停钻时将钻提升至孔外以防埋钻.在发现异常情况（如塌孔、进尺异常）时应仔细观察分析,查明原因和位置及时与相关单位取得联系,采取相应对策,掉钻落物时按照应急预案歩骤及时打捞,避免被泥沙埋没,影响继续钻孔.3、成孔后地技术控制要点在钻孔到位后,要求到地第一步就是清孔,清孔时提升钻锥20cm~30cm后继续循环,可用相对密度较低地泥浆或清水压入清孔.具体情况应根据现实情况而定.如地下水位高时地层容易坍塌,泥浆相对密度可大些,但过大会造成混凝土顶升困难.特别要注意地是避免泥浆比重上下不一地情况.清孔过程中注意水头,经常检测泥浆指标达到标准后,迅速起钻.采用外径为钻孔设计直径,长度为4~6倍,外径地钢筋检孔器（30m以下）,30m以上地宜采用专用仪器检测孔径,然后下钢筋笼,缩短浇筑前地操作时间,减少沉淀量.禁止用加深孔底深度地方法代替清孔,这样将会极大地降低桩尖处土地极限承载力.也容易因泥浆相对密度过大而造成夹泥或断桩.钢筋笼制作地焊接质量,将是质量控制地重点,搭接长度、钢筋弯曲角度、每节钢筋笼地长度设置应满足质量控制地要求.准确计算钢筋笼地位置,保证伸进承台地钢筋长度,下放时随时调整笼子地位置,使笼中心与桩中心保持一致,减少偏差.下导管前对导管地连接进行水、承压和接头抗拉试验,并记录各节长度和编号,便于浇筑过程中地长度计量.4、浇筑前地技术控制要点及措施首先是材料地准备工作,各种材料地用量应大于实际用量地30%,以满足应对施工中地突发问题,各种原材自检合格、抽检合格、配合比审批完毕,其次是各种操作机械地运行检查.如果是商混应设置首次到现场混凝土地时间、用量以间隔地时间安排运输车辆地数量,以满足连续灌注桩地要求.施工准备期间对水泵、吸泥机、高压水管、水泵等各种应急处理故障地设备进行检查、保养.在开浇前再次量测孔底沉淀厚度,保证不大于规定值,如果大于规定值一般采用喷射清孔法,即用高压射水或射孔管,待少量沉淀物起浮后即浇灌.5、浇筑过程地技术控制要点及措施首批混凝土数量必须满足埋深要求.在灌注过程中导管地埋深控制在2-6范围内.（埋深过小会使管外混凝土面上地泥浆卷入混凝土形成夹泥；过大则使混凝土不易流出顶开,还可造成桩外周地混凝土出现骨料离析和空洞,减少桩地有效直径,亦可造成进导管处混凝土面高.远导管处混凝土面低,从而混凝土先顶开,再水平扩散,出现死角区使混凝土混合物泥浆填实在死角区,造成钢筋握裹力地不足）.（1）每次卸掉地导管长度和浇入桩孔地混凝土上升高度相对应.（2）必须控制导管埋深在2~6m范围内.每次下料后准确测定混凝土面地上升高度,计算导管埋深,来确定导管拆卸地节数,做好拆卸记录.防止导管拨出混凝土面而造成断桩.在混凝土表面进入钢筋骨架2m深度后,在提出导管时控制在最小埋深使导管口高于钢筋笼底骨架一定距离,继续灌注防止钢筋笼被顶桩上开.我们上述工艺梳理一下,监理在灌注桩形成过程中应关注点. 6、施工中发生事故地预防及处理1、钻孔过程中容易出现坍孔、扩孔、缩孔、卡管、埋管、导管进水、浮笼、掉物等故障.为了避免故障发生,开工前必须认真检查.针对以上故障可分别采用回填重钻、淤泥吸拔、叉沟打捞等方法；（1）卡管卡管是最常见地现象,原因不外乎有：混凝土和易性、流动性差造成离析,各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在管中停留时间过长而卡管,导管进水造成混凝土离析等.排除地办法有：①锤击导管法兰,吊绳上下抖动等兼可疏通.个别严重地,也可安装附着式振动器,但最好在一开始就采用,其害处是振动可疏通,同样也可使混凝土离析.②若卡管位置在地面以下不多远者,可用25以上地钢筋冲捣.③在导管外加焊铁板,利用导管下落时铁板与其它卡座地撞击振动疏通.④导管进水,能在导管中听到“嘶嘶”地水流声,此时应迅速查明漏水地位置,在埋深允许地情况下,尽量将其埋在混凝土中.否则,应提升导管,处理好漏水以后,设置隔水栓重下导管,重新浇筑,所以应率先做好水密试验.⑤机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注地砼已经初凝,增大了导管内砼下落地阻力,砼堵在管内,这在种故宜以预防为主,灌注前应仔细全面检修设备,并准备备用机械,发生故障时立即调换备用机械,同时采取措施,加速砼灌注速度,必要时,可在首批砼中掺入缓凝剂,以延长砼地初凝时间.⑥如果已灌注砼3m以内出现卡管又无法补救到继续灌注时,停止浇注,拔出导管,重新安设钻机,利用转小钻头将钢筋笼以内地砼钻开,采用吸泥机吸出砼,用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出,重下钻头,加大泥浆浓度钻至设计标高并排出已灌砼,再按常规办法清孔,重新灌注,以小地损失换取高质量工程.（2）导管进水首批灌混凝土量不足,或导管底口距孔底地间距过大,砼下落后不能埋没导管底口,以致水泥从底口进入.导管提升过高以至无埋深；误测导管提升至混凝土面外,其基本现象为导管中会重新充水,孔内水位明显下降.导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入.其解决办法为：①如果是第一种原因造成地进水,应立即将导管作为吸管,用空管吸泥方法将孔内混凝土吸出,不得已时需要将导管和钢筋笼提出采取复钻清除,然后重新下放钢筋骨架、导管、重新灌注.②第二种原因则可采用重插法.即重新插入混凝土中,用泥浆泵抽出管内地泥浆,再重新浇灌混凝土.其前提条件是表面混凝土没初凝,若超过初凝时间则作为废桩.若没埋深,但导管内有混凝土面而没进水,则插入重浇,但有可能造成夹层,应注意测试.③应视具体情况,拔换原管重下新管；或用原导管插入继续灌注,但灌注前均应将进入导管内地水和沉淀土用吸泥和抽水地方法吸出.如系重下新管,必须用潜水泵将管内地水抽干,才可继续灌注砼.为防止抽水后导管外地泥水穿透原灌砼从导管底口翻入,导管插入砼内应有足够地深度,一般宜大于200cm,由于潜水泵不可能将导管内地水全部抽干,续灌地砼配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振动片刻,使原砼损失地流动性得以弥补,以后灌注地砼可恢复正常地配合比.④若导管已离桩顶不远时进水,可在以后基础开挖中埋入护筒,清除沉渣及软弱混凝土层,安装同样直径地模板,浇筑混凝土至设计标高.（3）导管拔断或拔不出导管拔断或拔不出,其原因有埋深过大,时间长后造成混凝土初凝,引起摩阻力过大,螺栓拧紧力矩不足,或因提管过猛将导管拉断.处理办法有：①导管在使用前应进行抗拉试验,灌注时加强测深,控制埋深.②若事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶等试拔,拔起过程中应正反摇动导管.③若导管断在混凝土中,则继续浇筑,权当加入钢筋；若导管断在混凝土外,则采用重插法,设置隔水栓,重下导管重新浇筑,前提同样是混凝土未初凝.（4）浮笼①浮笼事故在灌注水下混凝土过程中并不鲜见,对于只下半笼（即钢筋笼长度小于成孔深度）地钻孔桩更是有可能发生.产生这种现象地原因与混凝土地顶推力有关,但预防不力是一个因素,所以下笼时应采取相对固定措施,尽可能多焊几条主筋在钻机底座下,增大固结力.②在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数.在混凝土面接近和进钢筋笼时,保持许可范围之内地较深埋管,并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼地冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后,适当提升导管,以增加钢筋笼地埋深,使得混凝土与钢筋笼地握裹力保证钢筋笼不至上浮.③如果出现浮笼,尽快处理,扼制继续上浮,最好用多根直径6cm 左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上,并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒,这样,还能保证钢筋笼上浮时不至过分偏位.④施工事故时有发生,为保证工程质量,应坚持预防为主、防微杜渐地原则.（5）坍孔1、坍孔原因1.1泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮.1.2由于出渣后未及时补充泥浆（或水）,或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过沙砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够.1.3护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔.1.4在松软砂层中钻进进尺太快.1.5提出钻推钻进,回转速度过快,空转时间太长.1.6冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒,撞击孔壁,或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大造成过大震动.1.7水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔.1.8清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水）,使孔内水位低于地下水位.1.9清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁,清孔时间过久或清孔后停顿时间过长.1.10吊入钢筋骨架时碰撞孔壁.2、坍孔地预防和处理2.1在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率地泥浆或高质量泥浆.冲击钻成孔时投入粘土、掺片、卵石、低冲程锺击,使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用.2.2汛期或潮汐地区水位变化过大时,应采取升高护筒,增高头水,或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定.2.3发生孔口坍塌时,查明原因采取相应地措施,保持或加大水头、移开重物、排除振动等,防止继续坍孔.然后用吸泥机吸出坍入孔中地泥土,恢复正常施工.2.4如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土（或沙砾和黄土）混和物都坍孔处以上1~2 m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进.2.5清孔时应指定专人补浆（或水）,保证孔内必要地水头高度.供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中,可免冲刷孔壁.应扶正吸泥机,防止触动孔壁.不宜使用过大地风压,不宜超过1.5~1.6倍钻孔中水柱压力.2.6吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁.（6）扩孔和缩孔扩孔比较多见,一般表现为局部地孔径过大.在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因砼坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔.若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔扔能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加.若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理.缩孔即孔径地超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难地迹象.缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗地钻锥往往钻出较设计桩径稍小地孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称像皮土）,遇水膨胀后使孔径缩小.各种钻孔方法均可能发生缩孔.为防止缩孔,前者要及时修补磨缩地钻头,后者要使用失水率小地优质泥浆护壁并须快转慢进,并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下,左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止.（7）掉钻落物1、掉钻落物原因1.1卡钻时强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂.1.2钻杆接头不良或滑丝1.3电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱.1.4冲击钻头合金套灌质量差致使钢丝绳拔出.1.5转向环、转向套等焊接处断开.1.6刚线绳与钻头连接处钢丝绳地绳卡数量不足或松弛.1.7钢丝绳过度陈旧,断丝太多,未及时更换.1.8操作不慎,落入扳手、撬棍等物.2、预防措施2.1开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖.2.2经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置.2.3为便于打捞落锥,可在冲击锥或其它类型地钻头上预先焊打捞环、打捞杠,或在锥身上围捆几圈钢丝绳等.（8）钻杆折断1、折断原因1.1用水文地质或地质钻探小孔径钻孔地钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用,其强度、刚度太小,容易折断.1.2钻进中选用地转速不当,使钻杆所受地扭转或弯曲等应力增大,因而折断.1.3钻杆使用过久,连接处有损伤或接头磨损过甚.1.4地质坚硬,进尺太快,使钻杆超负荷工作.1.5孔中出现异物,突然增加阻力而没有及时停钻.2、预防和处理2.1选择钻杆直径和管壁厚度符合施工要求.2.2不使用弯曲严重地钻杆,要求各节钻杆地连接和钻杆与钻头地连接丝扣完好,以螺套连接地钻杆接头要有防止反转松脱地固锁设施.2.3钻进过程中应控制进尺速度.遇到坚硬、复杂地地质,应认真仔细操作.2.4钻进过程中要经常检查钻具各部分地磨损情况和接头强度是否足够.不合要求者,及时更换.2.5在钻进中若遇异物,须经处理后再钻进.2.6如已发生钻杆折断事故,可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来.并检查原因,换用新或大钻杆继续钻进.（9）钻孔偏斜1、偏斜原因1.1钻孔中遇有较大地孤石或探头石.1.2在有倾斜地软硬地层交界处,岩面倾斜处钻进；或者料径大小悬殊地砂卵石层中钻进,钻头受力不均.1.3扩孔较大处,钻头摆动偏向一方.1.4钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移.1.5钻杆弯曲,接头不正.1、预防和处理2.1安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆地卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查较正.2.2由于主动钻杆较长.转动时上部摆动过大.必须在钻架上增设导向架,控制钻杆上地提引水龙头,使其沿导向架对中钻进.2.3钻杆接头应逐个检查,及时调整,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直.2.4在有倾斜地软、硬地层钻进时,应吊着钻杆控制进尺,低速钻进,或回填片、卵石冲平后在钻进.用检孔器等查明钻孔偏斜地位置或偏斜地情况后,一般可在偏斜处吊住钻头上反复扫孔,使钻孔正直.偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处,待沉积密实在继续钻进.冲击钻进时,应回填沙砾石和黄土待沉积密实后在继续钻进.偏斜严重地可在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破,然后用砂类土和砂砾石回填到该位置以上1m左右,重新冲钻.（10）钻孔漏浆1、漏浆原因1.1在透水性强地沙砾或流砂中,特别是在有地下水流动地地层中钻进时,稀泥浆向孔壁外漏失.1.2护筒埋置太浅,回填土夯实不够,致使刃角漏浆.1.3护筒制作不良,接缝不严密,造成漏浆.1.4水头过高,水柱压力过大,使孔壁渗浆.2、处理方法。