数控加工精度
数控机床加工精度检测与校准方法
数控机床加工精度检测与校准方法在现代制造业中，数控机床是不可或缺的重要设备。
它的高效率、高精度和高稳定性使得加工过程更加精确和可靠。
然而，由于各种因素的影响，数控机床的加工精度可能会出现偏差。
因此，对数控机床的精度进行检测和校准是非常必要的。
一、加工精度检测方法1. 几何误差检测几何误差是数控机床加工精度的重要指标之一。
常见的几何误差包括直线度误差、平行度误差、垂直度误差和圆度误差等。
几何误差的检测可以使用光学测量仪器，如激光干涉仪、光学投影仪等。
通过将测量仪器与数控机床进行联动，可以实时监测数控机床的加工精度，并得出相应的误差数据。
2. 热误差检测热误差是数控机床加工精度的另一个重要指标。
由于加工过程中会产生热量，数控机床的温度会发生变化，从而导致加工精度的偏差。
为了检测热误差，可以使用温度传感器对数控机床进行监测。
通过实时记录数控机床的温度变化，并与加工精度进行对比，可以得出热误差的数据。
3. 振动误差检测振动误差是数控机床加工精度的另一个重要影响因素。
振动会导致数控机床的加工过程不稳定，从而影响加工精度。
为了检测振动误差，可以使用振动传感器对数控机床进行监测。
通过实时记录数控机床的振动情况，并与加工精度进行对比，可以得出振动误差的数据。
二、加工精度校准方法1. 机床调整机床调整是校准数控机床加工精度的常用方法之一。
通过调整数控机床的各项参数，如传动装置、导轨、滑块等，可以减小加工误差。
例如，可以通过调整导轨的平行度和垂直度来改善加工精度。
此外，还可以通过更换加工刀具、调整刀具固定方式等方式来提高加工精度。
2. 补偿技术补偿技术是校准数控机床加工精度的另一种常用方法。
通过对加工过程中的误差进行实时监测，并通过数学模型进行补偿，可以减小加工误差。
例如，可以通过在程序中添加补偿指令，根据误差数据进行补偿，从而提高加工精度。
3. 精度校准仪器精度校准仪器是校准数控机床加工精度的重要工具。
常见的精度校准仪器包括激光干涉仪、光学投影仪、三坐标测量机等。
数控机床技术的加工精度测量与调整技巧
数控机床技术的加工精度测量与调整技巧随着科技的不断进步和制造业的发展，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
而数控机床的加工精度对于产品的质量和制造成本起着至关重要的作用。
因此，正确测量和调整数控机床的加工精度成为保证产品质量和提高生产效率的关键。
一、加工精度的测量方法1. 几何误差的测量数控机床的几何误差是影响加工精度的重要因素。
为了正确评估机床的几何误差，常用的测量方法包括：（1）坐标测量法：通过比较实际测量值与理论坐标值的差异来确定几何误差。
（2）激光干涉测量法：利用激光干涉仪测量工件表面与基准面之间的偏差，进而确定机床的几何误差。
2. 轴间误差的测量轴间误差是指机床各轴之间因间隙、误差累积等原因引起的误差。
为了测量轴间误差，可采用以下方法：（1）比对测量法：通过与已知标准的测量仪器进行比对，测量出轴间误差。
（2）直接测量法：使用测量仪器直接对轴间误差进行测量，如使用激光传感器或光栅尺等。
二、加工精度的调整技巧1. 机床调试在数控机床的调试过程中，对于加工精度的调整需要注意以下几个方面：（1）机床结构调整：对于机床结构上存在的误差，需要通过调整各部件的位置和尺寸来改善。
（2）刀具磨损的补偿：刀具的磨损会影响加工精度，需要定期进行刀具更换和磨损补偿。
（3）机床参数的设置：根据实际加工情况，合理设置机床的各项参数，以获得最佳的加工效果。
2. 精度检查与误差补偿在加工过程中，通过定期进行精度检查，并根据检查结果进行误差补偿，可以有效地提高加工精度。
常见的误差补偿方法有：（1）增量误差补偿：根据实际测量结果，通过对数控程序进行修正，实现误差的补偿。
（2）半闭环误差补偿：利用测量系统与控制系统的相互作用，实现误差的自动补偿。
3. 定期保养与维护数控机床的定期保养与维护是保证其加工精度稳定性的重要措施。
在进行保养维护时，应注意以下几个方面：（1）清洁和润滑：定期清洁机床表面和各零部件，并进行润滑以减少磨损。
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准主要是指机床加工出来的零件或工件的尺寸、形状、位置等方面的精度要求。
常见的数控机床加工精度标准包括以下几种：
1. 尺寸精度：即零件的尺寸误差，一般用公差来表示。
公差越小，机床加工出来的零件尺寸越精确。
2. 形状精度：即零件的形状误差，一般用平面度、圆度、直线度等指标来表示。
形状精度要求越高，零件的形状越接近设计要求。
3. 位置精度：即零件上各个特征点之间的位置误差，一般用平行度、垂直度、同轴度等指标来表示。
位置精度要求越高，特征点之间的位置差异越小。
4. 表面粗糙度：即零件表面的光洁度，一般用Ra值表示。
表
面粗糙度要求越低，零件表面越光滑。
数控机床加工精度标准的选择取决于具体的零件要求和加工工艺，可以根据不同的产品和生产要求来确定相应的精度标准。
此外，还需要根据机床的性能和精度等级来确定加工精度标准。
数控机床加工精度的影响因素及提高方法
数控机床加工精度的影响因素及提高方法数控机床加工精度是指机床在进行加工过程中所能达到的准确度和稳定性。
影响机床加工精度的因素非常多，下面将对影响因素和提高方法进行一些阐述。
1. 机床自身的优劣：机床的设计、制造和装配技术对加工精度有直接影响。
优质的机床在设计和制造过程中会注重减小传动误差、提高定位精度和重复定位精度等。
2. 机床的刚性和稳定性：机床的刚性和稳定性对加工精度起着决定性的作用。
刚性不足会导致机床在加工过程中出现振动和变形，从而影响加工精度。
3. 传动装置的精度和可靠性：传动装置的传动误差、反向间隙等都会影响加工精度。
传动装置的精度和可靠性越高，加工精度也越高。
4. 控制系统的精度：数控机床的控制系统对加工精度有直接影响。
控制系统的精度主要包括伺服系统的控制精度、编码器的精度以及数控系统的实时性等。
5. 刀具和夹具的精度：刀具和夹具的精度直接影响加工质量。
刀具和夹具的选择和安装都需要考虑其精度和稳定性。
1. 选用优质的机床：选择优质的机床是提高加工精度的基础。
优质的机床具有高精度、高刚性和高稳定性，能够更好地满足加工要求。
2. 优化加工工艺：通过优化加工工艺，合理设置切削参数和进给速度等，可以减小加工误差，提高加工精度。
4. 优化编程和加工过程：合理优化数控程序和加工过程，减小加工误差。
尽量避免急停和急转等情况，保证加工过程的平稳性和稳定性。
5. 定期进行机床维护和保养：定期进行机床的维护和保养，保证机床的正常运行和精度稳定性。
包括清洁、润滑和紧固等工作。
数控机床加工精度的提高需要从机床自身的优劣、刚性和稳定性、传动装置的精度和可靠性、控制系统的精度以及刀具和夹具的精度等方面进行综合考虑。
通过优化加工工艺、合理选择刀具和夹具、加强编程和加工过程的管理以及定期进行机床维护和保养等措施，可以有效提高数控机床的加工精度。
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧数控机床是一种能够通过计算机控制实现自动加工的机床，近年来在制造业中得到广泛应用。
然而，由于各种因素的存在，数控机床在加工过程中难免会出现一些误差，影响加工精度。
因此，对数控机床的加工精度误差进行分析并采取相应的精度校正技巧是非常重要的。
首先，我们需要了解数控机床的加工精度误差来源。
主要有以下几个方面：机床本身的结构误差、传动系统的误差、加工工具的磨损、热变形以及切削力等因素。
这些误差会导致加工件的尺寸、形状和位置精度达不到要求。
针对数控机床的加工精度误差，我们可以采取一些校正技巧进行补偿，以提高加工精度。
首先，机床本身的结构误差是导致加工精度误差的关键因素之一。
我们可以通过测量与分析来确定机床的结构误差，并采取相应的校正措施。
例如，对于导轨的误差，可以采用精度更高的导轨进行更换或加工。
对于机床床身的热变形问题，可以通过加装冷却系统来控制温度，减少热变形对精度的影响。
其次，传动系统的误差也会对加工精度产生较大影响。
传动系统一般包括伺服电机、滚珠丝杠等，我们可以通过校正传动系统的参数来消除误差。
例如，通过伺服系统的自动校正功能来提高定位精度，或者根据测量结果对滚珠丝杠的间隙进行调整。
此外，加工工具的磨损也是加工精度误差的重要原因之一。
加工工具的磨损会导致切削力变化、切削温度上升，从而对加工精度产生负面影响。
我们可以通过定期更换加工工具或者采取合适的切削参数来控制加工工具的磨损，从而提高加工精度。
另外，热变形也是影响加工精度的重要因素。
随着机床的连续工作，温度会逐渐升高，导致机床的热变形。
我们可以通过在机床上安装温度传感器，监测温度的变化，然后根据变化的温度对加工精度进行校正。
此外，通过改进机床的散热系统，减少热量的积聚，也可以有效地降低热变形对加工精度的影响。
最后，我们还可以通过控制切削力来提高加工精度。
切削力对加工精度具有较大的影响，对切削力的控制可以通过调整切削参数（如切削速度、进给量等）来实现。
数控机床的加工精度误差分析与校正方法
数控机床的加工精度误差分析与校正方法数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其加工精度对于产品质量和工艺精度的保证至关重要。
然而，由于制造和工艺的复杂性，数控机床在加工过程中不可避免地会产生一定的误差。
因此，对加工精度误差进行分析与校正是非常必要的。
首先，我们需要了解数控机床加工精度误差的来源。
加工精度误差主要包括几个方面：机床本身的几何误差、机床的运动误差、工具磨损和刀具固定误差以及切削力导致的变形误差等。
这些误差会对加工质量产生直接或间接的影响。
针对机床本身的几何误差，我们可以通过测量和分析来得到准确的数据，并进行适当的校正。
常见的机床几何误差包括直线度误差、平行度误差、垂直度误差、回转误差等。
通过使用高精度的测量工具和仪器，我们可以测量出机床各轴的误差，并使用补偿算法对其进行校正。
机床运动误差也是导致加工精度误差的重要因素。
这些误差主要包括位置误差、速度误差和加速度误差。
为了准确分析和校正这些误差，我们可以使用激光干涉仪、拉曼散射仪等高精度测量设备对机床运动进行实时监测和记录。
在得到准确的运动误差数据后，我们可以通过运动补偿算法对其进行校正。
工具磨损和刀具固定误差是导致加工精度误差的另一主要原因。
工具的磨损会导致切削力的不稳定和工件加工尺寸的变化。
刀具固定误差则会造成刀具的姿态变化，进而影响加工质量。
为了准确分析和校正这些误差，我们可以通过实时监测刀具磨损和固定状态，并使用自适应控制算法对其进行调整和补偿。
最后，切削力导致的变形误差也是数控机床加工精度误差中不可忽视的因素。
切削力会导致机床结构的变形，从而影响工件的加工精度。
为了准确评估和校正这种误差，我们可以通过应变测量、力传感器等方式实时监测和测量机床的结构变形情况，并使用补偿算法对其进行调整。
总结来说，数控机床的加工精度误差分析与校正是确保产品质量和工艺精度的关键步骤。
在这个过程中，我们需要准确地识别和分析加工精度误差的来源，并采取相应的校正措施。
数控机床加工精度的影响因素及提高方法
数控机床加工精度的影响因素及提高方法数控机床在生产加工中，对于加工精度的要求非常高，因为加工精度直接关系到产品的质量和使用寿命。
因此，提高数控机床的加工精度是非常重要的。
1.机床结构和精度：数控机床的机床结构和精度是影响加工精度的关键因素。
机床结构的优劣直接决定了加工精度的上限，机床的精度则是决定加工精度的主要因素之一。
2.加工工件材料：不同材料对机床加工精度的影响程度不同。
硬度大，弹性模量小的工件会影响机床的振动和变形。
而硬度小、弹性模量大的工件对机床加工精度的影响就小。
3.切削工具：刀具的质量、刃口的状况、刀具的刃磨加工等，都会对数控机床的加工精度产生影响。
4.加工工艺：加工工艺的好坏也会直接影响加工精度。
包括加工速度、进给量、深度和切削液等各工艺参数的选取和控制情况。
1.加强机床结构的刚性和稳定性：提高机床自身的刚性和稳定性，能够有效地避免振动和变形现象，从而提高加工精度。
2.选用高精度的切削工具：刀具的质量对加工精度的影响很大。
选用质量好的高精度刀具能够更好地保证加工精度。
3.优化加工工艺：制定合理的加工工艺流程和工艺参数，可以有效降低加工误差。
4.强化加工质量控制：通过完善的检测手段和方法，改善和控制加工质量的各个环节，从根本上提高加工精度。
5.提高利用率和维护保养：维护机床的良好状态，保持设备稳定运行，能够避免由于机床运行不平稳等情况导致的加工精度下降，提高机床的利用率和寿命。
总之，在数控机床的加工过程中，加工精度是至关重要的。
应注意从机床结构、切削工具、加工工艺以及加工质量控制等各方面加强管理和提高水平，才能够更好地满足产业的需求。
数控加工技术的精度提升方法
数控加工技术的精度提升方法在现代制造业中，数控加工技术凭借其高效、高精度和自动化程度高等优势，成为了生产各类精密零部件的关键手段。
然而，要想进一步提升数控加工的精度，满足日益严格的产品质量要求，需要综合考虑多个方面的因素，并采取一系列有效的方法和措施。
首先，数控机床本身的性能和精度是影响加工精度的基础。
选择高质量、高精度的数控机床至关重要。
在购买机床时，要关注其结构刚性、导轨精度、主轴转速和精度等关键指标。
机床的结构刚性好，能够在加工过程中减少振动和变形，从而提高加工精度。
高精度的导轨和主轴能够保证刀具和工件的相对运动精度，为高精度加工提供保障。
其次，刀具的选择和使用对于数控加工精度的提升也起着重要作用。
刀具的材质、几何形状和刃磨质量都会影响切削效果和加工精度。
例如，对于硬度较高的材料，应选择硬质合金或陶瓷刀具；对于高精度的加工，刀具的刃口半径应尽可能小，以减小切削残留面积，提高表面粗糙度和尺寸精度。
此外，合理的刀具路径规划和切削参数设置也能有效提高加工精度。
通过优化刀具路径，减少刀具的空行程和换刀次数，提高加工效率的同时也能保证精度。
切削参数如切削速度、进给量和切削深度的选择应根据材料特性、刀具性能和加工要求进行综合考虑，以避免因切削力过大或过小导致的加工误差。
数控编程是实现高精度加工的关键环节之一。
编程人员需要具备扎实的工艺知识和编程技能，能够根据零件的图纸要求和机床的性能特点，制定合理的加工工艺和编程方案。
在编程过程中，要充分考虑刀具补偿、坐标系转换、插补方式等因素对加工精度的影响。
例如，正确设置刀具半径补偿和长度补偿，能够消除刀具尺寸差异和安装误差对加工精度的影响。
采用合适的插补方式，如直线插补和圆弧插补，可以提高轮廓加工精度。
同时，利用CAM软件进行编程时，要对生成的程序进行仔细的校验和优化，确保程序的准确性和合理性。
除了硬件和软件方面的因素，加工过程中的工艺控制也是提升精度的重要手段。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
径向圆跳动、轴向窜动和摆动。
造成主轴径向圆跳动的主要原因是轴径与轴承孔圆度不
高、轴承滚道的形状误差、轴与孔安装后不同轴以及滚动体
误差等。主轴径向圆跳动将造成工件的形状误差。
第4章 数控加工质量 （2） 导轨误差。导轨是确定机床主要部件相对位置的 基准件，也是运动的基准，它的各项误差直接影响着工件的
切削热的影响，材料表层内产生的残余应力。 （3） 表面层金相组织的变化：指表面层因切削热（特 别是磨削）使工件表层金相组织发生的变化。
第4章 数控加工质量
4.2.2
表面质量对零件使用性能的影响
1. 对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性与摩擦副的材料、表面硬度和润滑条件有 关，在这些条件已确定的情况下，零件的表面质量就起着决 定性作用。
第4章 数控加工质量 4.1.3 提高加工精度的途径 1. 误差预防技术
误差预防技术是指采用相应措施来减少或消除误差，亦即
减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。
例如，在车床上加工细长轴时，因工件刚性差，容易产生
弯曲变形而造成几何形状误差。其主要原因是径向力Fp顶弯工 件，轴向力Ff在顺向进给时压弯工件，切削热使工件产生热伸 长从而增大了轴向力等。为减少或消除误差，可采用如下一些 措施：
第4章 数控加工质量 (1) 尺寸精度：限制加工表面与其基准间的尺寸误差不 超过一定的范围。
(2) 几何形状精度：限制加工表面的宏观几何形状误差，
如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。
(3) 相互位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位
置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。
第4章 数控加工质量 4.1.2 影响加工精度的主要因素 1. 工艺系统的几何误差 1) 加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮 廓进行加工而产生的误差。 由于数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能（少数数控 机床具备抛物线和螺旋线插补功能），因而即便是加工一条平
精度。以数控车床为例， 当床身导轨在水平面内出现弯曲
（前凸）时，工件上产生腰鼓形（如图 4-1(a) 所示）误差； 当床身导轨与主轴轴心在垂直面内不平行时，工件上会产生 鞍形（如图4-1(b) 所示）误差；而当床身导轨与主轴轴心在 水平面内不平行时，工件上会产生锥形（如图4-1(c)所示）误 差。
第4章 数控加工质量
容易磨损的定位元件和导向元件，除应采用耐磨性好的材料
制造外，还应采用可拆卸结构，以便磨损到一定程度时能及 时更换。
第4章 数控加工质量 5) 刀具误差 刀具的制造和磨损是产生刀具误差的主要原因。刀具误
差对加工精度的影响，因刀具的种类、材料等的不同而异。
（1）定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块 及圆拉刀等）的尺寸精度将直接影响工件的尺寸精度。 （2） 成型刀具（如成型车刀、成型铣刀、成型砂轮等） 的形状精度将直接影响工件的形状精度。
的能量损耗转化发出的热；传动部件、运动部件在运动过程中 发生的摩擦热；切屑或切削液落在机床上所传递的切削热； 还有外界的辐射热等。这些热都将或多或少地使机床床身、 工作台和主轴等部件发生变形， 如图4-5所示。
第4章 数控加工质量
图4-5 机床热变形对加工精度的影响 (a) 车床的热变形； (b) 铣床的热变形
等的作用下， 会产生相应的变形（一般来说，工艺系统的受
力变形通常是弹性变形），从而破坏已调好的刀具与工件之 间的正确位置，使工件产生几何形状误差和尺寸误差。 例如车削细长轴时，在切削力的作用下，工件因弹性变 形而出现“让刀”现象，使工件产生腰鼓形的圆柱度误差，
如图 4-3(a) 所示。又如，在内) 鞍形； (c) 锥形
第4章 数控加工质量 4) 夹具误差 产生夹具误差的主要原因是各夹具元件的制造、装配及
夹具在使用过程中工作表面的磨损。
夹具误差将直接影响到工件表面的位置精度及尺寸精度， 其中对加工表面的位置误差影响最大。 为了减少夹具误差所造成的加工误差，夹具的制造误差 必须小于工件的公差，一般常取工件公差的 1/3 ～ 1/5 。对于
第4章 数控加工质量 2) 工件的热变形 产生工件热变形的主要原因是切削热的作用，工件因受
热膨胀而影响其尺寸精度和形状精度。
为了减小工件热变形对加工精度的影响，常常采用切削
液冷却带走大量热量；也可通过选择合适的刀具或改变切削
参数来减少切削热的产生；对大型或较长的工件，采用弹性 后顶尖，使其在夹紧状态下末端能有自由伸缩的可能。
这种相对位置不变来加工一批零件，从而获得所要求的零件
尺寸。
第4章 数控加工质量 3) 机床误差 （ 1 ） 主轴回转误差。机床主轴是用来传递主要切削运动
并带动工件或刀具作回转运动的重要零件。其回转运动精度
是机床主要精度指标之一，主要影响零件加工表面的几何形 状精度、位置精度和表面粗糙度。主轴回转误差主要包括其
整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、再测量、再调 整，直至符合规定的尺寸要求后才正式切削出整个待加工表 面。用试切法所带来的调整误差有测量误差、机床进给机构 的位移误差。
第4章 数控加工质量 （2） 调整法。在成批大量的生产中，广泛采用试切法 （或样件、样板）调整好刀具与工件的相对位置，然后保持
第4章 数控加工质量
图4-9 加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响
第4章 数控加工质量
3） 刀具材料、
(1 ） 与工件材料分子间亲和力大的刀具材料，易产生积 屑瘤和鳞刺，因此在其它条件相同的情况下，硬质合金刀具比 高速钢刀具加工的表面粗糙度细。用金刚石车刀加工，因不易 形成积屑瘤，故可获得更低的表面粗糙度值。
第4章 数控加工质量
2） 切削用量
在低速切削或变速切削时，切屑和加工表面的塑性变形小， 也不容易产生积屑瘤，因此加工表面粗糙度值小。但是在一定 切削速度范围内加工塑性材料时，由于容易产生积屑瘤和鳞刺 且塑性变形较大，因而表面粗糙度值较大，如图4-9所示。切削 脆性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响较小。 减小进给量可减小残留面积高度，使表面粗糙度值降低。 但当进给量太小而刀刃又不够锋利时，刀刃不能切削而是挤压， 这就增大了工件的塑性变形，反而使粗糙度值增大。 切削深度对表面粗糙度的影响不明显，一般可忽略。 但当 切深ap＜0.02 mm以下时，由于刀刃不是绝对尖锐而有一定的圆 弧半径，这时刀刃与工件产生挤压与摩擦，从而使表面恶化。
由于内圆磨头主轴的弯曲变形， 磨出的孔会出现带有锥度的 圆柱度误差，如图4-3(b)所示。
第4章 数控加工质量
图4-3 (a) 腰鼓形圆柱度误差； (b) 带有锥度的圆柱度误差
第4章 数控加工质量 3. 工艺系统热变形产生的误差及改善措施 1) 机床的热变形
引起机床热变形的因素主要有电动机、电器和机械动力源
加工后的表面几何形状总是以“峰”和“谷”交替出现的 形式偏离其理想的光滑表面
第4章 数控加工质量 2. 表面层的物理力学性能 表面层的物理力学性能主要包括下述三个方面。
（1） 表面层的冷作硬化：指零件加工表面层产生强烈
的塑性变形后，其强度、硬度有所提高的现象。
（2） 表面层的残余应力：指加工中由于切屑的变形和
的表面粗糙度可以提高零件的耐腐蚀性能。
表面残余应力对零件的耐腐蚀性能也有较大影响。表面 冷作硬化或金相组织变化，往往会引起表面残余应力。零件 表面的残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入， 可增强零件的耐腐蚀性；而表面残余拉应力则会降低零件的 耐腐蚀性。
第4章 数控加工质量 4. 对配合性质及其他方面的影响 互相配合的零件，如果其配合表面粗糙，若是间隙配合会
第4章 数控加工质量
第4章 数控加工质量
4.1 加工精度 4.2 表面质量 习 题
第4章 数控加工质量
4.1 加 工 精 度
4.1.1 加工精度的概念 所谓加工精度，是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何 形状和相互位置）的实际值与理想值之间的符合程度，而它们 之间的偏离程度（即差异）则为加工误差。加工误差的大小反 映了加工精度的高低。加工精度包括如下三个方面。
面曲线， 也必须用许多很短的折线段或圆弧去逼近它。刀具
连续地将这些小线段加工出来，也就得到了所需的曲线形状。 逼近的精度可由每根线段的长度来控制。因此，在曲线或曲面
的数控加工中， 刀具相对于工件的成型运动是近似的。
第4章 数控加工质量
采用近似的成型运动或近似的刀刃轮廓，虽然会带来加工
原理误差， 但往往可简化机床结构或刀具形状，提高生产效
第4章 数控加工质量 （1） 采用跟刀架，消除径向力Fp的影响。 （2） 采用较大的主偏角车刀可增大轴向力 Ff ，工件在强 有力的拉伸作用下还能消除径向颤动， 使切削平稳。
第4章 数控加工质量 2. 误差补偿技术 误差补偿技术是指在现存的原始误差条件下，通过分析、 测量进而建立数学模型，并以这些原始误差为依据，人为地 在工艺系统中引入一个附加的误差，使之与工艺系统原有的
使配合件很快磨损而增大配合间隙，改变配合性质，降低配合
精度；若是过盈配合，则装配后配合表面的凸峰被挤平， 有 效过盈量减小，影响配合的可靠性。因此，对有配合要求的表 面，必须规定较小的表面粗糙度。 总之，零件的表面质量对零件的使用性能、寿命的影响都
是很大的。
第4章 数控加工质量 4.2.3 影响表面质量的因素及改善途径
的耐磨性提高，一般能提高0.5～1倍。但如果冷作硬化过度，
会使金属组织疏松，零件的表面层金属变脆，甚至出现剥落现 象， 磨损反而会加剧，使耐磨性下降。
第4章 数控加工质量 2. 对零件疲劳强度的影响 表面质量对零件疲劳强度影响很大，因为在交变载荷的
作用下，零件表面微观上不平的凹谷处和表面层的划痕、裂
率，且能得到满足要求的加工精度。因此，只要这种方法产生 的误差不超过允许的误差精度，往往比准确的加工方法能获得 更好的经济效果，在生产中仍能得到广泛的应用。