简述车削加工工序的划分原则
简述车削加工工序的划分原则
车削加工工序的划分原则：
1. 基于材料的形状特性：按材料的外形轮廓和内部腔体等要求进行工序划分。
2. 根据车削的特性：车削具有高精度、高效简的特点，可实现一次加工完成的要求，从而有效降低加工成本；技术要求较高的零件，对于每个工序的精度和表面质量都有较高要求，要求每个工序都要有分离加工工序精度和表面质量等检查标准；
3. 将工序划分为有效和可控的单元：可以根据加工特点和材料的性能，进行合理的加工路线划分，将加工任务分解成有效的、有序的、可控的单元。
4. 选择合适的工艺流程：根据零件的要求，根据加工条件的实现，选择最经济的、最高效的工艺流程，尽量减少零件的加工时间，提高产品质量。
加工工序划分的原则
加工工序划分的原则 零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。 （1）先粗后精的原则 各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。 如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。 这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。 （2）基准面先加工原则 加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。 （3）先面后孔原则 对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。 （4）先内后外原则 对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。 （5）减少换刀次数的原则 在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则 在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。 6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则 制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。 6.6.2 工艺阶段的划分 零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段 本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。 2、半精加工阶段 本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。 3、精加工阶段 本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。此阶段切去的余量很少。 4、光整加工阶段 本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。
谈车削加工中的粗车和精车
谈车削加工中的粗车和精车 辉县市职业中专王其华 【摘要】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求，在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。加工既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车，工序中讲究先粗后精的原则。粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求，二者之间既有联系又有区别。 【关键字】：粗车精车切削用量加工工艺【正文】： 车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求，在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。加工既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车，工序中讲究先粗后精的原则。粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求，二者之间既有联系又有区别。下面结合我的实践和认识谈一下我个人的看法： 一、什么是粗车和精车。 “粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表面的多余材料切削，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。而切削速度则相应选低点。粗车所能达到的加工精度为IT12～ITll，表面粗糙度Ra为50～12．5μm。 “精车”是加工工艺中的精加工工序，需要保证产品的尺寸公差，行位公差,表面粗糙度的相应要求。精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1．6～0．8μm行位公差,表面粗糙度的相应要求。精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1．6～0．8μm。
加工工序划分的原则和方法
加工工序划分的原则和方法 加工工序划分的原则和方法 随着工业生产的发展,加工工序的划分变得越来越重要。加工工序划分的目的在于将一组复杂的加工过程划分为不同的步骤,以便在加工过程中更好地控制质量、提高效率和降低成本。本文将介绍加工工序划分的原则和方法。 一、加工工序划分的原则 1. 确定加工对象的特点和精度要求 在确定加工工序时,首先需要了解加工对象的特点和精度要求。不同的加工对象具有不同的特点和精度要求,因此在划分加工工序时需要根据具体情况进行选择。例如,对于高精度、高速度、复杂形状的加工对象,需要将其划分为复杂的加工工序,而对于简单的加工对象,可以采用简单的加工工序。 2. 考虑加工过程的复杂程度和设备能力 在考虑加工过程的复杂程度和设备能力时,需要考虑加工过程的难度和设备的承受能力。例如,对于一些需要高速切削或磨削的加工过程,需要将其划分为独立的加工工序,以避免设备的损坏或过度消耗。 3. 考虑生产流程和生产效率 在考虑生产流程和生产效率时,需要考虑加工过程的先后顺序和所需设备的数量和能力。例如,对于一台可以同时完成多个加工过程的机床,可以将一些复杂的加工工序分配给这台机床,以提高生产效率和降低生产成本。 4. 考虑工艺标准和质量控制 在考虑工艺标准和质量控制时,需要考虑加工过程的规范和标准。例如,对于一组加工件,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序,以确保
加工件的质量符合要求。 二、加工工序划分的方法 1. 基于模板的方法 基于模板的方法是一种常用的加工工序划分方法。这种方法是将一组加工过程按照一定的规则划分成不同的步骤,并使用模板来表示这些步骤。例如,可以使用工艺流程图或加工流程图来划分加工工序。 2. 基于专家系统的方法 基于专家系统的方法是一种利用计算机技术来识别和划分加工工序的方法。这种方法将一组加工过程按照其特点和难度进行排序,并使用专家系统来识别和划分这些过程。 3. 基于机器学习的方法 基于机器学习的方法是一种利用机器学习技术来识别和划分加工工序的方法。这种方法通过训练神经网络模型来识别加工过程,并根据模型的预测结果来划分加工工序。 综上所述,加工工序划分的原则和方法各有特点,需要根据具体情况进行选择。同时,为了保证加工过程的质量和效率,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序。
数控加工的工艺路线分析
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2～3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。 由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。 一、加工工序划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。 1．保证精度的原则 数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。 2．提高生产效率的原则 数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。 实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。 二、加工路线的确定 在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。 下面举例分析数控机床加工零件时常用的加工路线。 1．车圆锥的加工路线分析 数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d ，锥长为L，车圆锥的加工路线如图2-1所示。 按图2-1a的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得： 此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。 按图2-1b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得： 按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。 按图2-1c的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。 2．车圆弧的加工路线分析 应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。 下面介绍车圆弧常用加工路线。 图2-2 为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在
数控车床工艺的基本原则
数控车床工艺的基本原则 一、数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面： (一)选择并确定零件的数控车削加工内容; (二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析; (三)工具、夹具的选择和调整设计; (四)工序、工步的设计; (五)加工轨迹的计算和优化; (六)数控车削加工程序的编写、校验与修改; (七)首件试加工与现场问题的处理; (八)编制数控加工工艺技术文件;总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 二、数控车削加工工艺分析 工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性;确定工件在数控车床上的装夹方式;各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。 (一)零件图分析 零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。 1.尺寸标注方法分析
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的`加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。 2.轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 3.精度和技术要求分析 对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理;分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量;对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成;对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削(注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速)。 (二)夹具和刀具的选择 1.工件的装夹与定位 数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。金属加工微信，内容不错，值得关注。 2.刀具选择 刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。 (1)尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削刃构成，如外圆偏刀、端面车刀等。这类车刀加工零件时，零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。
车床加工顺序安排原则
车床加工顺序安排原则 车床加工顺序安排原则是指在进行车床加工过程中，根据工序的特点 和要求，合理安排加工顺序的一些基本原则。这些原则旨在提高加工效率、保证加工质量、降低成本和避免加工事故等。以下是一些常见的车床加工 顺序安排原则： 1.先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。粗加 工可以快速去除多余材料，为后续的精加工提供良好的工件准备。这样做 可以减少加工时间和加工难度，提高生产效率。 2.先内后外原则：当一个工件需要进行内外圆的加工时，通常先进行 内圆的加工，再进行外圆的加工。内圆加工相对于外圆加工来说更为困难，因此先进行内圆的加工可以减小外圆加工时机床的振动和不稳定因素，提 高加工质量。 3.先小后大原则：在进行多个直径的加工时，一般采用先加工小直径，再加工大直径的顺序。这样可以避免机床的撞刀现象，提高加工的精度和 稳定性。 4.先浅后深原则：在进行多个深度的加工时，一般先进行浅度的加工，再进行深度的加工。这样可以减少加工难度和机床的振动，提高加工的稳 定性。 5.先外轮廓后内轮廓原则：在进行复杂形状工件的加工时，一般先加 工外轮廓，再加工内轮廓。这样可以避免因加工外轮廓时的振动和变形带 来的影响，保证内轮廓的加工精度。
6.先主轴孔后主轴面原则：在进行主轴孔和主轴面加工时，一般先进 行主轴孔的加工，再进行主轴面的加工。这样可以保证主轴孔的位置精确，从而保证主轴面的加工质量。 7.先刚性要求高的工序后材料易变形的工序原则：在进行工序安排时，优先考虑刚性要求高或材料易变形的工序。这样可以减少由于刚性不足或 材料变形而导致的工件不合格率。 总之，车床加工顺序安排原则是根据具体的工件特点和要求，结合机 床和刀具的能力和性能，合理安排加工顺序的一些基本规则。通过遵循这 些原则，可以提高加工效率、保证加工质量，降低成本和避免加工事故。
简述车床的工艺范围及组成
简述车床的工艺范围及组成 车床是一种用来加工金属或其他材料的机床，广泛应用于制造业中。它的工艺范围广泛，可以完成许多不同类型的加工任务。本文将从工艺范围和组成两个方面对车床进行简述。 一、工艺范围： 车床的工艺范围主要包括以下几个方面： 1.车削：车床最基本的功能就是进行车削加工，即通过旋转工件使其在刀具的切削力下逐渐减小直径或长度。车削可以分为外圆车削和内圆车削两种。外圆车削通常用于加工轴类零件，而内圆车削则适用于加工孔类零件。 2.镗削：车床还可以进行镗削加工。镗削是一种通过旋转刀具和工件相对运动来加工孔的方法。它可以用于加工各种形状和尺寸的孔，具有较高的加工精度和表面质量。 3.螺纹加工：车床可以进行螺纹加工，即通过刀具的切削来加工螺纹。螺纹加工常用于制造螺栓、螺母、螺旋桨等零件，具有重要的应用价值。 4.车削中心孔：车床还可以进行中心孔的加工，即在工件上加工出一个用于定位或安装的孔。 5.切槽和切断：车床可以用来进行切槽和切断操作，使工件获得所
需的形状和尺寸。 二、组成： 车床主要由以下几个部分组成： 1.床身：床身是车床的主体部分，通常由铸铁制成。它具有足够的刚性和稳定性，以确保车削过程中的精度和稳定性。 2.主轴：主轴是车床上的旋转部件，用于安装和驱动工件。主轴通常由电机驱动，可以通过变速装置实现不同的转速调节。 3.刀架：刀架是用于安装和调整刀具的部件。它可以在不同的方向上移动，以实现不同的切削操作。 4.进给装置：进给装置是车床上的一个重要部件，用于控制刀具和工件之间的相对运动。它可以实现工件的旋转和切削速度的调节，从而控制切削过程的精度和效率。 5.冷却液系统：车床通常配备有冷却液系统，用于冷却和润滑切削过程中的刀具和工件，以提高加工质量和工具寿命。 6.控制系统：现代车床通常配备有自动化控制系统，用于实现对车削过程的精确控制。控制系统可以通过编程来实现不同的加工操作，并监控加工过程中的各种参数。 车床是一种非常重要的加工设备，它的工艺范围广泛，可以完成许
简述切削加工顺序安排应遵循的原则
简述切削加工顺序安排应遵循的原则 切削加工顺序安排是在进行机械加工时一项非常重要的工作。合 理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，同时还能保证加工 质量和工件的使用寿命。下面将简述切削加工顺序安排应遵循的原则。 第一原则是从加工难度较大的工序开始。在加工过程中，有些工 序难度相对较大，可能需要更高的精度和更复杂的操作技术。为了避 免质量问题和浪费时间，应该将这些难度较大的工序放在前面进行， 确保员工在加工过程中的经验积累和技术逐渐提高。 第二原则是遵循从粗加工到精加工的顺序。一般来说，切削加工 可以分为粗加工和精加工两个阶段。粗加工主要是将工件表面的大量 余料去除，以便于后续的精加工；而精加工则是对工件进行细致的加工，以达到设计要求的尺寸和表面质量。按照这个顺序进行加工，可 以提高加工效率，并减少刀具的磨损。 第三原则是将相似工序进行合并。在进行切削加工时，有时候会 出现相邻工序的加工难度和操作手法相似的情况。为了节约时间和提 高产能，可以将这些相似的工序合并在一起进行，减少操作时间和切 削时间的转换，从而提高加工效率。 第四原则是将切割和钻孔等工序分开进行。在切削加工中，有些 工序是需要使用切削工具进行切割，而有些则需要使用钻头进行钻孔。由于钻孔时刀具和工件的接触方式不同于切削，它可能会对刀具造成
损坏。为了避免这种损坏，应该将切割和钻孔等工序分开进行，确保刀具的使用寿命和工件的加工质量。 第五原则是尽量减少切削次数。切削过程中，每一次切削都会对刀具和工件产生一定的磨损，同时也会浪费时间。因此，在进行切削加工时，应该尽量减少切削次数，一次性完成所需加工操作，以提高加工效率和降低生产成本。 综上所述，切削加工顺序安排应遵循从加工难度较大、粗加工到精加工、合并相似工序、分开切割和钻孔等工序、尽量减少切削次数等原则。合理的顺序安排不仅可以保证加工质量和工件的使用寿命，还能提高加工效率和降低生产成本，为企业的发展带来更多的利益。因此，在进行切削加工时，我们应该充分考虑这些原则，结合实际情况制定合理的加工方案。
数控车削的加工工艺与工装
数控车削的加工工艺与工装 第三章数控车削加工技术 第一节数控车床简介 一、概述 1、数控车床的用途 车削轴类或者盘类等回转体零件——内、外圆柱面，圆锥面、圆弧面与直、锥螺纹等工序的切削加工。 切槽、钻、扩与铰孔。 2、数控车床的构成与布局 （1）数控车床的构成与特点 由主机、数控装置、伺服驱动系统、辅助装置构成。 （2）数控车床的布局 床身与导轨的布局 ①水平床身：床身的导轨与水平面平行，这种床身的工艺性好，容易加工制造，刀架相应地水平放置，有利于保证刀具的运动精度。但床身下部空间小，排屑困难。另外，刀架的横向滑板较长，加大了机床的宽度尺寸，影响外观。通常用于大型数控车床。 ②斜床身：床身为倾斜形式，这样能使床身成为封闭截面的整体结构，进一步提高床身刚性。斜滑板与斜床身导轨的倾斜角度有45º、60º
与75º，较小的倾斜角人性化程度低，排屑不方便。而较大的倾斜角使导轨的导向性差，受力情况也不好。导轨倾斜角的大小还直接影响机床外形尺寸高度与宽度的比例，综合考虑以上因素，对中小规格的数控车床，其床身的倾斜角度以60º为宜。 ③平床身斜滑板：床身工艺性好，床身宽度不大，排屑方便，适用于中、小型数控车床。 ④立床身：导轨倾斜角度为90º。 ●刀架的布局 ①排式刀架 ②回转式刀架 ●卧式回转刀架：回转轴平行于主轴，用于加工轴类与盘类零件。 ●立式回转刀架：刀架回转轴线与主轴轴线垂直，用于加工盘类 零件。 3、数控车床的分类： （1）按数控系统的分类：经济型、全功能型、车削中心、FMC车床（2）按加工零件的基本类型分类 ●卡盘式：无尾座，适合车削盘类零件 ●顶尖式：适合车削较长的轴类零件 （3）按主轴的配置形式分类 卧式数控车床：主轴处于水平位置 立式数控车床：主轴处于垂直位置，圆形工作台 （4）其他分类
数控车削加工工艺分析
数控车削加工工艺分析 【摘要】理想的数控车削加工工艺不仅能保证加工出符合图样的合格工件，同时能使数控车床的功能得到合理的应用和充分的发挥。 【关键词】数控车床；车削工艺；加工质量；生产效率 数控车床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通车床的2～3倍，要充分发挥数控车床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周将影响数控车床加工质量、生产效率及加工成本。本文从生产实践出发，探讨和总结一些数控车削过程中的工艺问题。 1.数控加工工序的划分 在数控车床上加工零件，工序比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序，常用的工序划分原则有以下两种。 1.1 保证精度原则 数控加工具有工序集中的条件，粗、精加工常在一次装夹中完成，以保证零件的加工精度，当热变形和切削力变形对零件的加工精度影响较大时，应将粗、精加工分开进行。 1.2 提高生产效率的原则 数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。实际生产中，数控加工常按刀具或加工表面划分工序。 2.车刀刀位点的选择 数控加工中，数控程序应描述出刀具相对于工件的运动轨迹。在数控车削中，工件表面的形成取决于运动着的刀刃包络线的位置和形状，但在程序编制中，只需描述刀具系统上某一选定点的轨迹即可。刀具的刀位点即为在程序编制时，刀具上所选择的代表刀具所在位置的点，程序所描述的加工轨迹即为该点的运动轨迹。 在数控车削中，从理论上讲可选择刀具上任意一点作为刀位点，但为了方便编程和保证加工精度，刀位点的选择有一定的要求和技巧。在数控加工中，刀位点的选择一般遵循以下规则：立铣刀应是刀具轴线与刀具底面的交点：球头铣刀是球头的球心：钻头应是钻尖：车刀应是假想刀尖或刀尖圆弧中心，刀具刀位点
简述安排切削加工顺序的原则
简述安排切削加工顺序的原则 切削加工是利用机床上的切削刀具对工件进行形状加工的一种重要的加工方法，它可以在较短的加工时间内完成复杂的工艺形状加工，应用范围较广。为了达到良好的加工精度和高效的加工效率，必须恰当地安排合理的加工顺序。安排切削加工顺序的原则主要有以下几点： 第一，优先考虑采用大切深和大进给。当安排加工顺序时，有条件地应优先选择大切深和大进给，以节约加工时间，提高加工效率。此外，减少切削刃更换次数，这样可以节省机床运行时间，减少不必要的成本。 第二，优先选择可匹配的复杂加工顺序。当工件有复杂的曲面时，可以优先考虑选择与曲面匹配的复杂加工顺序，以节约加工时间和提高加工效率。 第三，优先考虑粗加工后精加工的顺序。粗加工包括抛光、切削、锉刀等，精加工包括车削、钻削、铰削等。有时，在安排加工顺序时，要将精加工放在粗加工之前，以节约加工时间和精度，减少不必要的成本。 第四，优先考虑机床安全的顺序。在安排加工顺序时要考虑机床的安全，尤其是在处理较大切削深度、较大进给量以及较大切削粗糙度等情况下，应注意采取有效的措施来保护机床的安全性，以免发生任何不安全的情况。 总之，安排切削加工顺序时，要根据工件的形状、尺寸和要
求，结合实际情况，采用合理的原则，以达到良好的加工精度和高效的加工效率。 现代机械制造技术的发展离不开切削加工，因此，正确合理的安排切削加工顺序对于节省加工时间，提高加工效率至关重要。该原则也可以用于其他机床加工中。比如，安排车床加工路线时，也可采用上述优先考虑采用大切深和大进给、优先选择可匹配的复杂加工顺序、优先考虑粗加工后精加工的顺序以及优先考虑机床安全的顺序等原则，以达到良好的加工精度和高效的加工效率。 本文旨在介绍安排切削加工顺序的原则。首先，本文简要介绍了切削加工的概念，然后介绍了安排切削加工顺序的四个原则。最后，还指出了该原则在其他机床加工中的应用。通过本文可以更好地了解安排切削加工顺序的原则，从而为实现良好的加工精度和高效的加工效率提供参考。
切削加工工序安排的原则
切削加工工序安排的原则 一、引言 切削加工是一项非常重要的工艺，广泛应用于各种机械制造领域。在进行切削加工时，如何合理地安排工序，能够有效地提高生产效率、降低成本、提高产品质量。因此，切削加工工序安排的原则显得尤为重要。 二、考虑因素 在进行切削加工工序安排时，需要考虑以下因素： 1.零件结构和形状； 2.零件材料； 3.所需精度和表面质量； 4.设备性能和能力； 5.生产周期和成本。 三、原则分析 1.按照零件结构和形状进行分组 针对不同的零件结构和形状，可以将其分为不同的组别。在进行加工时，可以按照不同组别的零件顺序进行加工，以避免频繁更换夹具和调整设备。
2.根据材料硬度确定先后顺序 在进行切削加工时，硬度较大的材料往往需要更长时间才能完成。因此，在安排加工顺序时应该优先处理硬度较小的材料。 3.按照所需精度和表面质量确定先后顺序 对于需要高精度和高表面质量的零件，应该优先进行加工。这样可以 避免由于后续加工工序导致前面已经完成的工作出现问题。 4.设备性能和能力决定加工顺序 在进行切削加工时，不同设备的性能和能力也是一个重要的考虑因素。应该优先使用性能更好、能力更强的设备进行加工。 5.考虑生产周期和成本 在安排切削加工顺序时，还需要考虑生产周期和成本。应该尽可能地 缩短生产周期，并降低生产成本。 四、实例分析 为了更好地理解切削加工工序安排原则，下面以一个简单的实例来说明。 假设我们需要制造一个螺旋桨轴。这个轴由两个部分组成：轴身和螺 旋桨叶片。 首先，我们可以将轴身和螺旋桨叶片分别作为两个组别进行处理。然后，根据材料硬度，我们可以优先加工轴身。接着，根据所需精度和
CNC数控车床加工顺序的安排
CNC数控车床加工顺序的安排很多用户买了我们鸿轩数控的CNC数控机床，偶尔在闲聊探讨的时候，我们经常会谈到怎样提高我们的工作效率，想方法增加CNC数控机床的产能，首先加工方法、划分工序的前后顺序，都需要合理安排，零件的CNC数控车床加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序（包括表面处理跟清洗和检验等）。这些工序的顺序可能会直接影响到我们加工的质量、生产进度和加工成本等。因此，在设计CNC数控车床加工工艺路线时，我们应合理安排好切削加工和热处理等加工工序的顺序，并解决好他们加工顺序的衔接问题。 以下是CNC数控车床加工工序的安排： 1.先粗后精 先粗后精，也可以理解成先大后小，先处理大轮廓再处理小细节。在车床加工中的专业术语为：粗车-半精车-精车的顺序循序渐进，逐步提升加工精度。粗车需要在较短的时间内将工件表面上的大部分加工余量切掉。这样一方面提高了金属切除率，另一方面满足了精车的余量均匀性要求。若粗车后所剩余的均匀性满足不了精加工的要求时，我们要安排半精车，以便为精车作准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸一刀切出五金加工件的轮廓。 2.先近后远 CNC数控车床加工在一般的情况下，材料离对刀点近的部份先加工，离对刀点远的轮廓部位后加工，以便缩短刀具
移动的距离，减少刀具空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚度，改善其切削条件。 3.内外交叉原则 在遇到既有内表面又有外表面需要加工的零件，我们在安排加工顺序时，可先开展外部表面粗加工，后开展外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）一次性加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。应该先开展精加工后，再做精加工，内外交叉加工原则。 4. 基面先行原则 遇到有装配基面的零件加工时，我们应当优先加工用作精基准的表面。这是因为定位基准的表面越准确，装夹误差就越小。例如，轴类零件加工时，通常先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。 5.先主后次原则 先主后次很好理解，我们加工时应领先加工零件的主要工作表面、装配基面，从而及早发现毛坯中主要表面可能会出现的缺陷。次要表面可穿插开展放在主要加工表面加工到一定程度后，最终在精加工之前开展。 （6）先面后孔原则 遇到平面轮廓尺寸较大的箱体或支架类的零件，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸。这样安排加工顺序，一方面用加工过的平面定位，稳定可靠；另一方面，在加工过的平面上加工孔会更加容易，并能够提高孔的加工精度，特别
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则 1.先粗加工后精加工原则：在机械加工过程中，通常将零件形状和尺寸的粗加工与表面质量和尺寸的精加工分开进行。先进行粗加工，可以快速将材料切削掉，然后再进行精加工，可以确保零件表面光洁度和尺寸精度。 2.先外形再内部原则：在进行机械加工时，通常先进行外形加工，再进行内孔、内腔等内部加工。这样可以避免外形因内孔、内腔等内部加工而发生变形，保证加工精度，提高产品质量。 3.先主要面后次要面原则：在进行机械加工时，通常先加工主要的工作面，再加工次要的工作面。主要工作面的加工质量直接影响产品的功能和外观，因此应首先加工，从而确定产品的基准面。 4.先大件再小件原则：在进行机械加工时，通常先加工大件，再加工小件。这样可以降低加工途中零件的变形，提高产品质量。同时，机械加工大件的材料消耗量较大，而小件的材料消耗量较小，因此应优先考虑加工大件。 5.先硬加工后软加工原则：硬加工和软加工是机械加工中常用的两种加工方式。硬加工通常用于去除材料，如切削、镗削等；而软加工通常用于提高产品表面质量，如研磨、抛光等。因此，应先进行硬加工，再进行软加工，从而提高产品的表面质量和精度。 6.先单件再批量原则：在进行机械加工时，通常先进行单件加工，然后进行批量加工。单件加工可以用于试验和调整工艺；而批量加工可以提高生产效率和降低成本。因此，应先进行单件加工，确定合适的工艺参数和加工工具，然后进行批量加工。
7.先简单后复杂原则：在进行机械加工时，通常先加工简单的零件， 再加工复杂的零件。这样可以逐步掌握加工技术，提高生产效率和加工质量。 总之，机械加工工序顺序的安排原则是一个相对固定但也随具体情况 而变化的问题，需要根据具体的产品和加工工艺来进行分析和确定。合理 的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，并确保产品质量和交货期。
数控车床车削加工工艺分析
数控车床车削加工工艺分析 【摘要】本文主要分析了数控车床削加工工艺，针对数控车床的特点，阐述了在当前形式下，数控车床在国内应用越来越广泛，数控车削加工作为机械加工中最主要的数控加工方法之一。具体介绍了数控车削加工工艺，对从事数控加工编程设计的工程技术提供了科学的指导意义。 【关键词】数控车床;削加工;工艺 在当前，随着计算机技术传感技术的快速发展，数控加工技术已经成为机械加工现代化的重要基础和关键技术。数控车床加工工艺主要包含了精密机械、电子、电力拖动、自动控制以及故障诊断等多方面的技术，该项工程属于高精度、高效率的几点一体化产品，因此在加工过程中需要不断提高加工工艺，最终实现复杂零件的自动加工，并且结合CAD＼CAM技术等，使得机械加工的柔性自动化水平得到提升。 一、数控车削加工工艺 数控车削加工工艺在机械制造过程中采用的是数控车床加工零件中所运用的方法以及技术手段之和。其中主要包含着选择并确定零件的数控车削加工内容、图纸分析、工具以及夹具的选择和调整设计、具体制造工序;加工轨迹的计算和进一步优化;数控车削加工程序的编写、校证以及修改等;试加工与现场问题的处理状况;编制数控加工工艺的技术文件。针对以上加工工艺进行具体制造，提高数控车削加工的工作效率。 二、具体工艺分析 数控车削加工工艺在具体制造过程中，首先要做好工艺准备工作，然后编制合理的程序，进一步提高机床加工功率保证零件的精度。在编制过程中要结合数控车削加工的特点以及工作原理，掌握编程的语言及格式，最终确定合理的切削用量，在正确的操作下，逐步完成。具体的加工工艺内容是：明确图纸要求，对其进行分析并结合零件加工的要求具体实施;确定工件在数控车床上的装夹方式;选择合理的刀具以及切削用量具体实施加工如下： 1、数控车床车削加工的零件图加工工艺 2、加工工艺中选择夹具和刀具 数控车床车削加工过程中应该尽可能地减少装夹次数，在对其进行定位时，对于轴类零件，一般情况下是以外圆柱面作为定位的基准位置，针对套类零件，要以内控作为定位的基准，具体的装夹要根据零件外形以及具体需要具体进行。在数控车床车削加工过程中针对刀具的选择是提高加工效率以及提高精度的重要保障，因此在加工过程中对于刀具的选择要求其具有：强度高、耐磨性好以及刚性好等特点，并且要选择新型优质材料，确保加工过程中的质量。 3、确定加工工序及其原则 通常数控车床车削加工中分为粗加工、半精加工以及精加工三个阶段，因此为了提高加工质量确保其精度，在具体加工工序中要遵循先粗后细的原则，逐步提高加工的精度;先近后远，根据刀点的距离具体进行;内外交叉的原则，先加工表面粗的地方，在进行精细加工;基面先行地原则，用作精基准的表面先进行加工，主要的目的是提高定位基准地精度，减小装夹的误差。在具体工序划分中，要按照工序集中的原则进行，确保零件加工集中尽可能地减少工序内完成，在进行一次装夹完成之后，表面大部分加工基本完成，确保加工的位置及其精度。 4、数控车床车削加工中的切削量选择 切削量的选择对于零件加工精度以及表明的粗糙程度有着之间的关系，在数控车削加工中切削用量直接影响着车床与刀具之间的配合程度。一般情况下，切削用量既要保证加工安全还需要提高零件的质量及其生产效率。因此在加工过程中需要遵循的原则是，遇到表面比较粗的车床，在刚度允许的范围内，尽可能地选择吃刀量以及进给量比较大的工具，来进一步
第 6章 车削加工
第 6章车削加工 6.1 概述 6.1.1 车削加工范围 车削加工是指在车床上利用工件的旋转和刀具的移动，从工件表面切除多余材料，使其成为符合一定形状、尺寸和表面质量要求的零件的一种切削加工方法。车削加工中工件的旋转是主运动，刀具的移动是进给运动。它是切削加工中最主要、最常见的加工方法，通用性极强、使用范围广，但效率不高。在各类机床中，车床约占金属切削机床总数的一半左右。无论是在成批或大量生产，还是在单件小批生产以及在机械维护修理方面，车削加工都占有重要的地位。 车床的加工范围较广，主要适用于加工回转体零件，包括：端面、内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、回转成形面、回转沟槽以及滚花等；它可以加工各种金属材料（很硬的材料除外）和尼龙、橡胶、塑料、石墨等非金属材料；可以完成上述表面的粗加工、半精加工甚至精加工。除用各种车刀外，在车床上还可使用钻头、铰刀、丝锥、滚花刀等。车削加工所能完成的主要工作如图6—1所示。一般车削加工可达到的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度R a可达12.5～0.8μm。 图6-1 车床可完成的主要工作 1．车削的工艺特点 1）车削易于保证工件各加工表面之间具有较高的位置精度 在车床上加工工件时，工件绕某一固定的轴线作旋转运动，各回转表面具有同一个回转轴线，利于保证各个加工表面间同轴度的要求。比如，利用前、后顶尖或心轴安装工件，用拨盘拨动工件回转，其回转轴线是两顶尖中心的连线，在一次安装中加工的各个圆柱表面之间的位置精度很高，工件端面与轴线的垂直度要求，则主要由车床本身的精度来保证。 2）适于有色金属零件的精加工 对于一些有色金属零件，由于材料本身的塑性好，硬度低，如果采用磨削加工，则砂轮容易被磨屑堵塞，使已加工表面的质量下降。因此，当有色金属零件加工表面的粗糙度Ra