现场改善案例
现场改善案例[1]
![现场改善案例[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/725adedb1ed9ad51f11df22f.png)
现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高.
•改善后为 单排的照明 灯，照明灯 布置在通道 的中间,亮度 完全符合照 明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•改善前,本体加工完,取下 时太古水会淋湿地面.
PPT文档演模板
•改善后,上料 口宽阔,上下料 很方便,动作协 调. •改善后,先转 运30件至放料 槽,.平均每天减 少弯腰动作452 次,减少手臂运 动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料 槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
PPT文档演模板
•改善后, 装夹,取放 手工完成, 进刀,工件 旋转机器 自动运行.
•改善后, 六路机,钻 铣床由1人 操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试 水之后由拖车 搬运50m到机 动区,然后由 一名作业员手 工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
PPT文档演模板
现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!Байду номын сангаас
再见，see you again
PPT文档演模板
2020/11/23
现场改善案例[1]
•双手可同 时擦拭
PPT文档演模板
现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
现场安全改善案例
现场安全改善案例
以下是一例现场安全改善案例：
场地：一家化学制品工厂。
问题：在工厂的化学品贮存区内，存放了大量的危险化学品，由于没有进行分类和标记，职工需要在使用这些化学品时耗费大量时间查找、确认和操作，增加了工作的风险。
改善措施：
1.对所有存放在危险化学品区域的化学品进行分类和标记，明确告知职工各种化学品的性质、用途及危险性等信息。
2.制定详细的安全操作规程，包括使用安全装备、消防设备和急救措施等，加强职工在安全知识方面的培训和教育。
3.将危险化学品贮存区域固定在独立的区域中，并设置声、光报警系统，加强监控和巡查。
4.增加通风装置和消防设备的数量和类型，提高工人在危险情况下的应对能力，确保工厂的生产安全。
结果：随着上述改善措施的实施，该工厂的现场安全问题得到了极大的改善。
职工的作业效率提高了，安全风险得到了控制，工作环境得到了改善，最终实现了危险化学品贮存和使用的安全化和规范化。
5s现场管理精益改善案例
5S现场管理精益改善案例：汽车生产线的改善1. 背景汽车生产线是一个典型的高效率、高流动性的生产环境，其中的每一个环节都需要精确的协调和管理。
然而，在一个复杂的生产线中，往往会存在着一些问题，如材料浪费、工具丢失、生产效率低下等。
为了解决这些问题，提高生产线的效率和质量，一个汽车制造公司决定引入5S现场管理精益改善方法。
2. 过程2.1 第一阶段：整理 (Seiri)在第一阶段，团队着重于清理生产线上的杂物和不必要的物品，以便保持工作区域的整洁和清晰。
在这个汽车生产线的案例中，团队首先对生产线上的零件和工具进行了分类和整理。
他们通过观察和与操作人员交流，确定了哪些工具和零件是经常使用的，哪些是很少使用的，以及哪些是不再使用的。
在整理的过程中，团队发现了一些不再使用的工具和零件，这些物品占据了宝贵的空间，并且给操作人员带来了不必要的困扰。
团队决定将这些物品进行清理和处理，包括销售、报废或捐赠给其他部门。
2.2 第二阶段：整顿 (Seiton)在第二阶段，团队着重于对工作区域进行整顿，使工具、设备和材料能够快速、方便地找到和使用。
在这个案例中，团队重新安排了工作区域，将经常使用的工具和材料放置在离操作人员最近和最容易访问的位置。
团队还为每个工具和材料标记了位置，并制定了一个标准的布局图，以便操作人员能够快速定位和归还工具。
此外，团队还制定了一个工具和材料的借用制度，以确保每个操作人员都能及时归还工具，避免了工具丢失的问题。
2.3 第三阶段：清扫 (Seiso)在第三阶段，团队着重于保持工作区域的清洁和整洁。
他们制定了一份清洁计划，明确了每个操作人员的清洁职责和时间表。
每个操作人员都需要在工作结束后对自己的工作区域进行清洁，包括清理垃圾、擦拭设备和工具等。
为了确保清洁计划的执行，团队进行了培训，并建立了一个检查制度，定期检查每个工作区域的清洁情况。
同时，团队还引入了一些清洁工具和设备，如吸尘器和擦拭布，以帮助操作人员更好地完成清洁工作。
现场改善IE案例
例17
辅助工具的应用
镊子
薄小零件
薄小零件
波纹板
改善前 用镊子把薄小零件夹起来 薄小零件易滑动
改善后 把薄小零件放在波纹板上
零件相对固定，夹取容易
17
例18
固定夹具 需长时间固定对象物时，可利用固定夹具
改善前
左手拿起螺栓， 右手将螺母拧上
改善后
左右手同时进行下述动作： 将螺栓放在固定夹具上， 再将螺母拧上
改善后 零件有序、对称放置， 双手同时、按顺序工作
12
例13
尽量缩小作业区域
传送带 工件 作业台
人
传送带 工件
人
★良好的照明有助于提高作业效率 ★适当的通风、正常的温度和湿度可以减轻疲劳 ★加强清扫和整理、合适的工作服可以避免工伤
13
例14
容器和器具
方形箱子
漏斗状／托盘状箱子
、、、、、、、、、
零件 过滤网 脏屑
9
例10
工具
改变材料和工具的存放状态
弹
夹
簧
工件
改善前
改善后
工具未固定
工具固定
取放距离不定
便于作业
10
例11பைடு நூலகம்作业场所的钳子放置
钳子
改善前 钳子放在桌子上, 拿起后要在手里倒一下
握法要调整
改善后 钳子放在漏斗状支架中
免去握法调整
11
例12 零件左右对称布置，便于双手作业
改善前
零件放置杂乱, 随即选择零件进行组装
14
例15
漏斗形容器的利用
加压
轴套 方形容器
改善前 从箱子中取轴套， 移动距离长，不好拿
漏斗形容器出口
某企业现场管理改善案例1.doc
某企业现场管理改善案例1 某企业现场管理改善案例改善内容现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；施工项目成本控制，通常指在项目成本的形成过程中，对生产经营所消耗的人力资源、物资资源和费用开发，进行指导、监督、调节和限制，及时纠正将要发生和已经发生的偏差，把各项生产费用控制在计划成本的范围之内，以保证成本目标的实现。
最新twi与现场改善(案例)
一天，公司对员工的仪容仪表进行了突击检查，小孙被抓了个“典型”。 班长也受到了批评。
请问：造成整个事件结果的原因是什么？事情结果伤害了谁？ 为什么？
2010.09.18
案例8：成长的烦恼
阿财是一名老员工，因为以前做过类似的产品，技术不错，和大家的关系 也处的不错。由于公司生产业务不断扩大，成立了新的班组，阿财被任命为新班的 班长。
公司的规模不断的扩大，管理也逐渐的规范，并开始对所有的班组进行 全面考核。各个班组你争我赶，每个班组都在不断进步，阿财的班组开始在各项考 核中还能领先，可时间一长，成绩不但没有提升，反而一点点下降。
阿财有点着急，为了鼓舞大家的士气，他自己掏钱请全部吃饭。可是过了 几天，这样那样的问题有不断的冒了出来，虽然阿财每天都在鼓励大家，但同样的 问题仍然不断。阿财觉得很累，想不出更好的办法了。
2010.09.18
Thanks
2010.09.18
此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！ 感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢
2010.09.18
TWI与现场管理改善(案例）
2010.09.18
案例2：老刘的工作服
老刘是生产X班的班长，一天，主管看到老刘没有穿工作服，就上前询问 是什么原因：老刘说洗了还没有干。主管又问：不是每人有两件吗？老刘又解释道： 另一件本来快干了，又被别人凉的衣服弄湿了。
老刘不断的解释说这是特殊情况，可是主管始终对老刘的解释不满意。 老刘心想：就一天没穿工作服，又不耽误生产，至于这么认真吗？
请谈谈阿春的想法对吗？为什么？班长该如何像阿春解释？ 怎样才能开好班前会？
2010.09.18
案例7：90后的员工怎么管理？
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 改善后通道一年的照明费用 每年节省的电费 改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用 =2742-1566=1176元人民币 1176元人民币 1176
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底 刘刚
6
铣耳朵自动化 铣耳朵自动化改善 自动化改善
改善前, 改善前,装 进刀, 夹,进刀,工 件旋转, 件旋转,取 放全部手 工完成. 工完成.
改善后, 改善后,装 夹,取放手 工完成, 工完成,进 刀,工件旋 转机器自 动运行 动运行. 改善后, 改善后,六 路机, 路机,钻铣 床由1 床由1人操 作.
改善前, 改善前,上料 口狭小, 口狭小,不方 便上下料, 便上下料,动 作不协调. 作不协调. 改善前, 改善前,作业员 拿取物料时, 拿取物料时,每 装夹1 工件需 装夹1件工件需 弯腰1 弯腰1次,且手 臂运动距离为1 臂运动距离为1 米.平均每天弯 腰动作650 650次 腰动作650次, 手臂运动距离 650米 650米. 改善前,本体加工完, 改善前,本体加工完,取下时 太古水会淋湿地面. 太古水会淋湿地面.
现将物料集中摆放在本体 模具周围， 模具周围，使操作人员不 用走动， 用走动，不用伸臂就可拿 取物料双手也可有效利用， 取物料双手也可有效利用， 每套试水前工时需53.47 每套试水前工时需53.47 秒。
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底 刘刚
改善後加装 复合刀頭, 芯轴孔与止 水孔同时加 对品 质 工 , 对品质 , 工时,刀具 寿命 寿命无引响.
改善前工时 改善前工时 为20.6秒, 在生产中此 工序配备两 台钻孔切沟 机,由2名作 业员操作. 业员操作.
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
改善後工时 改善後工时 由20.6秒降 为14.6秒, 可减少1台 钻孔切沟机, 钻孔切沟机, 作业员由2 人降为1人
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底 刘刚
15
拷贝纸回收再利用
员工成本意识不 强回收频率很少， 强回收频率很少， 有时回收自用
会议倡导成本 意识， 意识，并要求 回收
回收后没有分类包 装有大、有小， 装有大、有小，没 部门领用, 部门领用,放了一 段时间影响“5S” 段时间影响“5S” 扔掉 自已部门用、 自已部门用、 多余的扔掉
14
来料定量包装的改善
改善後供应商 改善後供应商 小电镀品用纸 巾包装后, 巾包装后,再 用拷贝纸小包 定量包装防止 了在搬运过程 中因纸巾松散 而产生的碰撞, 而产生的碰撞, 且便于清点作 业.
改善前供应 改善前供应 商小电镀品 用纸巾包装 放在胶蓝里， 放在胶蓝里， 在搬运的过 程中纸巾会 松散掉, 松散掉,失 去包装保护 作用. 作用.
26秒
21.07秒↓
工时减少19%↓
旋转治具 定位,容易 变换方向
一只手握住产品,一 只手擦拭.擦拭时需 用手翻转产品.
双手可同时 擦拭
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业手装配的改善
改善前将 把手套在 心轴杆上 后,再拿起 胶锤用力 打紧. 打紧.每装 配一个把 手需要时 间是60 60秒 间是60秒. 劳动强度 大，产能 低。
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
13
仓库通道照明灯的改善
改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高. 要求不高.
改善后为单 改善后为单 排的照明灯， 排的照明灯， 照明灯布置 在通道的中 间,亮度完全 亮度完全 符合照明要 求.
派人员附助管 理、整理
整理打包后现 有部门领用一 部分
每月预计可为工厂节约成本7.35kg*30天 9.33元=2057.26元 每月预计可为工厂节约成本7.35kg*30天*9.33元=2057.26元 每年预计可为工厂节约成本2057.26元 12月=24687.12元 每年预计可为工厂节约成本2057.26元*12月=24687.12元
5
垃圾线马达节约用电改善
设定运行时间， 设定运行时间， 每小时运行15 每小时运行15 分钟
垃圾线输送 带8小时连续 运转
垃圾箱太小， 垃圾箱太小， 容易造成堆 需每5 积，需每5— 10分钟整理 10分钟整理 一次
现员工15 现员工15—45 15— 分钟整理清扫 一次，劳动强 一次， 度减小了
改善后用 汽缸压把 手套, 手套,操作 时间是10 10秒 时间是10秒， 操作轻松， 操作轻松， 比改善前 工时减少 83%. 83%.
节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量* 节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小 =(改善前瓶颈工时 )*作业人数 时费用=(60 24.7)秒 19人/3600秒 8520pcs*7.2元 11428.73元 =(60时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
1.1年节省的人工工时费用=改善节省的整理小电镀品的时间*人工工时费用 年节省的人工工时费用 改善节省的整理小电镀品的时间* 4368元人民币 元人民币。 ＝4368元人民币。 2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数 2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数 3.减少不良品管理时间 3.减少不良品管理时间
1
现 场 改 善 案 例
刘刚
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
2
面板擦拭改善 项目 改善前 改善后
双手同时擦拭
备注
采用旋转治具可双手同 时操作,作业者劳动强 度降低.
成 效
操作方法 需用一只手握住 产品,一只手擦拭 操作工时
刘刚
10
四路机上料方式改善 四路机上料方式改善
改善后, 改善后,上料口 宽阔, 宽阔,上下料很 方便,动作协调. 方便,动作协调. 改善后, 改善后,先转运 30件至放料槽, 30件至放料槽,. 平均每天减少 弯腰动作452 452次 弯腰动作452次, 减少手臂运动 距离300 300米 距离300米.
改善后尾數 打包清点 , 并作好标示, 并作好标示 , 集中放置于 物料架上层. 物料架上层 .
1.节省人工费用= 1.节省人工费用=每年节省对尾数重复清点的作业时间 * 节省人工费用 人工小时费用=1008 1008元 人工小时费用 1008元 2.散件组共计节约了200个胶篮*每个胶篮人民币14元 节省人民币2800元 2.散件组共计节约了200个胶篮*每个胶篮人民币14元＝节省人民币2800元 散件组共计节约了200个胶篮 14 2800 3.提高料帐准确率 3.提高料帐准确率.
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
改善后,取本体时,太古水滴到上料槽 改善后,取本体时,太古水滴到上料槽 回流到机体里,不會淋湿地面 淋湿地面. 里,回流到机体里,不會淋湿地面.
刘刚
11
库存物料尾数管制改善
改善前尾 改善前尾 数没有数 量标示， 量标示， 每月盘点 时做了很 多重复清 点作业。 点作业。
自动吹铜 屑装置. 屑装置
改善后, 改善后,试水之 后马上在试水 台边吹铜屑, 台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成 完成. 自动完成.搬 运0 m
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
8
脚牙加工改善
改善前,牙板套为固定式, 改善前,牙板套为固定式, 造成平牙不良率为3% 3%, 造成平牙不良率为3%,返 修后会造成0.7% 0.7%的废 修后会造成0.7%的废 .(其中002029不良稍 其中002029 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%) 成 改善前3%不良,报废0.7% 效
改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元 改善前每年电费：12672度 0.71元 =8997.12元 改善前每年电费：3168度 0.71元 =2249.28元 改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元 每年为公司节约6747.84元 人民幣) 每年为公司节约6747.84元(人民幣)
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
12
仓储空间有效利用与物品定位标示改善
极少的凌 散物料也 占用一个 大胶蓝, 大胶蓝, 导致胶蓝 利用率低, 利用率低, 空间浪费 大,且寻 找物料不 方便. 方便.
用废彩盒 将凌散物 料装起来, 料装起来, 然后集中 放置在胶 蓝中, 蓝中,胶 蓝,储位 空间得到 充份利用. 充份利用
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
4
组装物料布置的改善
原组装物料呈一字摆放 在物料架上， 在物料架上，操作人员 需来回走动伸臂拿取物 操作人易疲劳， 料，操作人易疲劳，左 手在拿取物料右手时间 浪费， 浪费，每套试水前组装 工时需58.47 58.47秒 工时需58.47秒。
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
改善后, 改善后,牙板套不固 定,可根据本体中 心自动修正, 心自动修正,不良 率为0. 率为0.
改善后0不良,报废0
刘刚
9