现场改善工具及案例分析
现场管理培训系列之现场改善篇
现场管理培训系列之现场改善篇一、引言在企业的生产经营过程中，现场管理是至关重要的一环。
良好的现场管理可以提高生产效率、优化生产流程，减少资源浪费，提升企业的竞争力。
本文将介绍现场管理中的现场改善方法，帮助企业实现持续改进和提升。
二、现场改善的重要性现场改善是现场管理的核心内容之一。
通过不断改善现场的工作环境、流程和标准化操作，可以减少非价值增加的工作，提高生产效率，降低生产成本，优化产品质量，从而提高企业的竞争力。
现场改善需要全体员工的参与和共同努力，而不仅仅是管理层的责任。
三、现场改善的方法和工具3.1 5S管理方法5S管理方法是现场改善的基础。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
这一方法旨在通过整理工作场所、优化物品摆放位置、保持清洁和良好的工作素养，提高工作效率和员工满意度。
实施5S需要明确的工作标准和要求，并得到全体员工的积极参与与执行。
3.2 PDCA循环PDCA循环即计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）- 行动（Act）循环，是现场改善的常用工具。
通过制定计划、执行改善措施、检查结果并根据结果采取行动，循环迭代进行现场改善。
PDCA循环强调持续改进和遵循科学的方法论，在现场管理上具有广泛的适用性。
3.3 流程改进流程改进是实现现场改善的重要途径。
通过对现有流程进行分析和评估，识别并消除工序中的浪费，优化流程、减少等待时间、提高生产效率和质量。
流程改进可以采用诸如价值流图、流程图、工时分析等方法和工具，通过团队合作和不断的改进来推动现场改善。
3.4 故障排除故障排除是现场改善的关键环节之一。
通过对问题进行分析、找出问题的根本原因，并针对性地采取解决措施，防止问题再次发生。
故障排除需要采用合适的工具和方法，如5W1H（What、When、Where、Who、Why、How）分析、鱼骨图（Ishikawa Diagram）等，帮助确定问题的全貌并解决问题。
四、现场改善的关键要素实施现场改善需要关注以下关键要素：4.1 领导力和员工参与现场改善需要企业领导的关键决策和支持，并鼓励员工积极参与。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
注塑车间现场改善案例
注塑车间现场改善案例收藏一、案例背景随着我国经济的快速发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，注塑行业也得到了迅猛的发展。
然而，在注塑车间现场管理方面，许多企业仍然存在着诸多问题，如生产效率低、产品质量不稳定、员工安全隐患等。
为了提高生产效率、降低成本、保障员工安全，某注塑企业决定对车间现场进行改善。
本文将介绍该企业注塑车间现场改善的案例，以供其他企业参考。
二、现状分析1.生产效率低在生产过程中，设备故障频发，导致生产中断，影响生产进度。
此外，生产计划不合理，导致生产任务无法按时完成。
员工操作不规范，生产过程中浪费严重。
2.产品质量不稳定由于设备老化、模具磨损等原因，导致产品质量参差不齐。
缺乏有效的质量控制手段，产品质量难以保证。
3.员工安全隐患车间现场环境较差，通道不畅，易发生意外事故。
员工操作过程中，存在烫伤、机械伤害等安全隐患。
4.管理混乱生产计划、物料管理、设备维护等方面存在管理不善的问题，导致生产效率低下，成本增加。
三、改善措施1.设备升级与维护针对设备故障频发的问题，企业对现有设备进行了全面的检查和维修，对部分老旧设备进行了升级换代。
同时，加强设备日常维护，降低设备故障率。
2.优化生产计划根据市场需求和设备状况，重新制定生产计划，合理安排生产任务。
采用滚动生产计划，确保生产进度的顺利进行。
3.提高员工素质加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识。
定期举办技能竞赛，激发员工的工作积极性。
4.改善车间环境对车间现场进行整理、整顿，保持通道畅通。
设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
定期对车间进行清洁、消毒，提高车间环境卫生。
5.加强质量控制设立质量控制岗位，对生产过程进行严格监控。
采用统计质量控制方法，对产品质量进行分析和改进。
加强与供应商的质量沟通，提高原材料质量。
6.优化管理体系建立物料管理制度，确保物料供应及时、准确。
完善设备维护制度，降低设备故障率。
加强生产现场巡查，及时发现问题并解决。
《现场改善案例》课件
案例2：餐厅服务流程改善
1
问题描述
餐厅服务速度慢，客户体验不过观察和顾客调研，发现服务流程
不合理、员工沟通不畅和技能不足。
3
制定改善计划
重新设计服务流程，提供员工培训和
实施过程
4
沟通训练，以缩短等待时间并提升服 务质量。
培训员工，建立沟通机制，同时改进
流程，并定期收集顾客反馈意见。
5
改善效果评估
通过匿名调查和顾客反馈，确认顾客 满意度提高，流失率下降。
案例3 ：办公室空间布局改善
1 问题描述
2 分析原因
办公室空间布局不合理， 导致员工之间交流困难 和工作效率低下。
通过观察和员工反馈， 发现布局不符合工作流 程和团队协作要求。
《现场改善案例》PPT课 件
本课程将为您介绍现场改善的重要性以及案例分析。通过深入研究不同行业 的成功案例，我们将带您领略改善的魅力与价值。
简介
现场改善指的是通过分析实际场景问题，找出并实施改进措施的过程。本节 课程将讲解现场改善的定义、意义及其在实际工作中的价值。
案例1：工厂生产线改善
问题描述
工厂生产线存在低效率和 质量问题，导致损失和客 户投诉增加。
分析原因
通过数据分析和员工访谈， 发现主要问题是设备老化、 工艺不合理和员工培训不 足。
制定改善计划
购置新设备、优化工艺流 程并提供培训计划，以提 高生产效率和产品质量。
实施过程
逐步实施改善计划，与员工合作解决问题， 并跟踪改善进展。
改善效果评估
3 制定改善计划
重新规划办公室布局， 提供更好的工作空间和 交流设施，以促进团队 合作和效率。
现场改善工具与案例
5、库存掩盖了问题
通过库存维持生产
降低库存暴露问题
缺勤 率高
计划 性差
质量 低劣
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
换模 时间长
沟通 不佳
缺勤
质量
率高
低劣
计划
性差
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
库存之海
换模 时间长
沟通 不佳
12
6、操作动作不合理
场地布置欠佳 料箱设计不合理 工艺设计不合理 人员安排不当 工具取用不方便
现场改善工具及案例
一 、现场改善基础
1
做好现场改善的四个要素
Comprehension
理解
Competence
能力
承诺
Commitment
持续
Continuance
2
什么是现场
当问题发生时，先去现场 检查现物 找到真正的原因并排除 标准化以防止再发生
现场就是产生 附加值或提供 服务的地方。
24
2S整顿
整顿：定物、定位、定量
• 更快地拿到和返还物品 • 物品放得很整齐，易清点 • 物品的库存更低，但不会短缺 • 空间布局是合理的 • 工作环境是安全的 • 不良品和良品是严格区分的
25
3S清扫
清扫：清扫就是点检
• 工作环境是明亮的 • 设备上无积灰和油污 • 地面、墙上没有灰尘、积水、油污 • 空气中没有浮尘、异味 • 工作台、办公桌、货架是干净的 • 物品是干净和很好保护的
29
克服消极因素的方法
易学、易懂、 易操作
进行团队活动
领导以 身作则
采取预防措 施，解决根 本问题
重视现场检 查，有错必 纠
现场改善工具与案例
强化品质管理，提高客户满意度
详细描述
某机械制造企业重视品质管理，通过建立完善的品质管理体系和检测流程，确保产品品质符合客户需 求。同时，加强与客户的沟通与反馈，及时解决客户问题和改进产品性能，提高客户满意度。通过持 续的品质提升，该企业在市场上获得了良好的口碑和竞争优势。
04
现场改善的未来发展
通过持续的现场改善，推动企 业不断创新和改进，提升企业
的竞争力和市场地位。
现场改善的步骤和原则
现场调查和分析
确定改善目标和方案
对生产现场进行全面调查，了解生产流程 、设备、工艺、材料、环境等方面的情况 ，发现问题和浪费现象。
根据调查和分析结果，确定改善的目标和 方案，包括优化流程、改进设备、调整工 艺参数等。
某电子制造企业的生产线优化
总结词
引入自动化和智能化设备，提高品质和效率
详细描述
某电子制造企业针对生产线存在的问题，引入了自动化和智能化设备。通过设备升级和工艺改进，减少了人工操 作和错误率，提高了产品品质和生产效率。同时，优化了生产线布局和管理模式，进一步提高了整体的生产效益。
某机械制造企业的品质提升案例
现场改善工具与案例
目录
• 现场改善概述 • 现场改善工具 • 现场改善案例 • 现场改善的未来发展 • 结论
01
现场改善概述
现场改善的定义
01
现场改善是指通过一系列的方法 和工具，对生产现场进行优化和 改进，以提高生产效率、降低成 本、提升产品质量的过程。
02
它涉及到对生产流程、设备、工 艺、材料、环境等方面的优化， 以及员工技能和意识的提升。
03
目视化管理能够及时发现异常情况，迅速采取措施解决问题。
现场管理的案例分析与解决方案
现场管理的案例分析与解决方案概述现场管理是指在实际工作或生产过程中，对现场进行有效的组织、调度和监督，以确保生产顺利进行并达到预期的目标。
一个高效的现场管理可以提高工作效率，降低生产成本，减少安全事故的发生。
然而，现场管理也面临许多挑战和问题，本文将通过一个案例来分析现场管理中的常见问题，并提供相应的解决方案。
案例分析在某汽车生产厂的生产现场，出现了以下几个问题：1. 设备故障频发在生产现场中，多台设备经常发生故障，导致生产线停工，工作效率低下。
经过调查分析，发现设备保养不到位、缺乏定期检查维护、缺乏故障预警机制等问题。
2. 人员协调不畅生产线上的工作人员之间缺乏有效的沟通和协作，导致生产过程中经常发生误操作、工作不协调的情况。
经调查发现，缺乏日常碰头会议、任务分工不明确、人员配备不合理等问题。
3. 物料库存管理混乱在现场的物料库存管理方面存在问题，经常出现物料缺货、过期物料等情况，导致生产计划无法按时完成。
经调查发现，缺乏物料管理系统、仓库管理不规范、数据记录不准确等问题。
解决方案针对以上问题，可以采取以下解决方案：1. 设备故障频发•加强设备保养：制定设备保养计划，按时对设备进行保养和维护，确保设备的正常运行。
•建立故障预警机制：安装传感器和监控设备，实时监测设备运行情况，提前发现潜在故障并做出相应的处理。
2. 人员协调不畅•定期举行碰头会议：每天安排一定时间，让相关人员进行碰头会议，分享工作进展、讨论问题并制定解决方案。
•明确工作职责：每位员工清楚自己的工作职责，确保工作分工明确、任务落实到位。
•合理人员配备：根据生产任务和工作量，合理配备工作人员，确保人员资源的充足性。
3. 物料库存管理混乱•引入物料管理系统：建立物料管理系统，实现物料的自动化管理，包括物料采购、入库、出库等环节，提高物料管理的准确性和及时性。
•规范仓库管理：制定仓库管理制度，包括物料摆放规范、库存盘点制度等，确保物料的有序管理和库存的准确性。
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•浪费的种类：
•1、生产过剩
•4、搬运 •7、不良 品
•2、等待
•3、工序设计不当
•5、库存过高 •6、动作不当
•8、时间的浪费
•1、生产过剩
•资金积压 •质量劣化 •占用场地 •管理费用增加 •经营风险
•2、等待
•观察机器 •等待材料 •机器故障 •质量检验 •生产不均衡
•3、搬运
•厂区布置差 •材料放置地点不合理 •中间库存 •物流不畅 •管理混乱
•什么是改善
一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等
低成 本
全员 性
阶梯式
•改善意识
把现场作为实验室,日夜努力奋斗 不只是自己一个人,要让所有的下属参与到改善中 让下属参与到改善中,每天接受新的挑战,激发创造性 自身需要不断地从现场学习,并改善现场
•现场之屋
团队
•人
1) 取得高层领导的支持 2) 全体员工理解5S的内涵和重要性 3) 确立挑战性目标 4) 选取活动主题、重点项目 5) 设立5S推行组织 6) 熟悉5S推行技巧、手法 7) 建立评价体制 8) 建立激励机制 9) 活动持续不断 10)引用外力支援
• 5S从我做起 ！
• 从现在做起 ！
•5S活动铸造 •整洁的工厂、 •有规律的企业、 •高效的工厂。
•4S清洁
清洁：标准化
整理做好了 吗
整顿做好了 吗
清扫做好了 吗
不乱放 干净的工作场所
•5S素养
素养：持续改进
好的，我马上做
•三 现
•立
•彻
即
底
•三 态
•现场 •物品 •员工
•三爱
•公司推进事项
NO
推进事项
1 5S月间
2 5S日
3 5S讨论会
4 5S参观会
5 5S监督
6 5S模范职场
7 5S竞赛
•4、加工方法不合理
•材料设计不合理 •工位器具欠佳 •机器空转 •工序安排不合理 •不准确的加工
•5、库存掩盖了问题
•通过库存维持生产
•降低库存暴露问题
•缺勤
•质量
•率高
•低劣
•计划
•性差
•机器 •故障
•销售 •问题
•生产不均衡
•换模 •时间长
•沟通 •不佳
•缺勤 •质量 •率高 •低劣
•计划 •性差
现场改善工具及案例分 析
2020年4月20日星期一
•做好现场改善的四个要
素 Comprehension
Competence
Commitmen t
Continuanc e
•什么是现场
当问题发生时，先去现场 检查现物 找到真正的原因并排除 标准化以防止再发生
现场就是产生 附加值或提供 服务的地方。
8 5S表彰制度
9 高层视察
10 5S相片展
11 红牌作战
12 看板作战
13 5分钟5S
14 1S1分钟运动
15 早，晚礼1分钟5S
16 公司内广播5S信息
17 5S大会
内容 每月以5S为重点，1年内设立2-4次评定，对各职场评级 每月以5S为重点，1月内设立1-4次评定，对各职场评级 招聘外部的讲师，开展相关学习会 到充分运用5S的企业参观 组织5S监督队伍定期检查 把5S贯彻良好的职场定位模范职场 按职场为单位开展5S活动竞赛 表彰5S优秀职场 让高层视察各个职场提出意见 拍下现场5S状况照片，展示 丢掉不要的东西，视线整理 明确标示地点，品目，时间 每天确定一定时间，集中清扫 每天花1分钟实施1S 早礼·晚礼用1分钟确认5S 使用公司内广播 在各职场开展学习，借用其他企业事例学习VTR
频度 2-4次 1月1-4次 2次 2次 1周1次 2次 2次 2次 2-4次 2-4次 2-4次 2-4次 每天 每天 每天 每天 1年2-4次
•标准化
合作
员
•利润
•士气 •物 流
•质量 •成本 •物流
•材
•人员 •设备 •工艺 •材
料
•利
•
料 标准化
润
•
5S活动
•工 艺
•
消除Muda
•团队合作 •士气 •合理化建
议
•合理化建议
•质 量 •5S活 动 •成 本 •设 备
•消除 Muda
•八大浪费
•没有产生任何附加值的事，就是浪费。
•浪费也是是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业 活动。
•材料的停滞
•产品的停滞 •信息的停滞 •文件的停滞
•浪费的具体表现形式
•库存过高
•数零件
•观察机器运转
•等待材料 •无•签字太多
•复杂签字流程 •数据输入
•设备故障
•返修
•运输路线过长
•零部件供应不上
•设备间距离太大
•二、现场改善工具
•5S
•5S定义
5S活动
•推行5S的意义
• 不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值 的能力
• 5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率 • 清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫 • 坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障 • 华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月
累的锻炼
•5S活动成功推进的十大前提
•5S前准备--定点摄影
5S前和5S 后都要拍照
片
做成“5S标准” 并加上评语
“信用是用金钱买不到的!!!” “办公桌也要洗澡的哦!!!”
举行“5S成 果”照片展
•1S整理
整理：区别要与不要
• 没有闲置无用的物品 • 空间得到充分利用 • 通道是通畅无阻的 • 垃圾是及时清理的 • 工具、文具只用一套 • 无用物品的处理是规范、及时的
整理 整顿 清扫 清洁 素养
维持和改善 现场的标准
（应有姿态 ）
不良
品最 成少本
最低 交货
最快 最安
全
•为什么要推行5S活动
• 你平时寻找物品的时间占多少？ • 你遗忘过该做的事情吗？ • 你能及时获得他人的帮助吗？ • 你经常要点数吗？ • 你能随时确定你的工作状态吗？ • 上下班能快速准确地交接吗？ • ………..
•2S整顿
整顿：定物、定位、定量
• 更快地拿到和返还物品 • 物品放得很整齐，易清点 • 物品的库存更低，但不会短缺 • 空间布局是合理的 • 工作环境是安全的 • 不良品和良品是严格区分的
•3S清扫
清扫：清扫就是点检
• 工作环境是明亮的 • 设备上无积灰和油污 • 地面、墙上没有灰尘、积水、油污 • 空气中没有浮尘、异味 • 工作台、办公桌、货架是干净的 • 物品是干净和很好保护的
•机器 •故障
•销售 •问题
•生产不均衡
•换模 •时间长
•沟通 •不佳
•库存之海
•6、操作动作不合理
•场地布置欠佳 •料箱设计不合理 •工艺设计不合理 •人员安排不当 •工具取用不方便
•7、制造不良品
•搬运增加 •重复检验 •返工场地 •返工工时和材料 •交货不及时 •成本上升
•8、时间的浪 费