关于-锂离子动力电池组的成本分析
动力电池成本结构分析
动力电池成本结构分析导读：新能源车的发展既有赖于政策的推动，也需要动力电池持续降本的支持，本周专题我们研究了动力电池的成本结构。
我们在动力电池成本模型里将 PACK 成本拆分成产成本包括人力成本、折旧及其他制造费用。
我们参考 ANL 的成本测算模型，选取方形电池进行成本拆分。
据我们测算，在仅考虑电芯的情况下，目前三元523 和磷酸铁锂电芯的度电成本分别为486.96 和374.44 元/kWh，在考虑模组、PACK 及电池系统的情况下，目前三元523 和磷酸铁锂电池系统的总度电成本分别为 724.91 和 612.40 元/kWh。
（注：本测算以提供模型思路为主，具体数值与实际情况可能存在偏差）锂电池根据应用领域的不同分为动力电池、储能电池和消费电子电池，不同类型锂电池的成本构成自然不同，本篇报告主要讲述应用最广泛的动力电池成本结构。
动力电池在不同的正负极材料下其成本有一定差别，整体来看材料成本占比较大，人工成本、折旧及其他制造费用占比较小，而材料成本则主要以正负极材料、隔膜、电解液和组件为主。
我们在动力电池成本模型里将PACK 成本拆分成材料成本和生产成本，其中材料成本又包括电芯材料、模组材料及 PACK 材料，生产成本包括人力成本、折旧及其他制造费用。
我们参考 ANL 的成本测算模型，选取方形电池进行成本拆分。
我们假设单车带电量60kWh，包括1 个电池包，20 个模组和240 个电芯，以上假设主要用于测算模组和PACK 组件成本。
我们选取三元动力锂电池523 型和磷酸铁锂电池作为研究对象进行分析比较。
参考当升科技公告数据，我们假设三元（523）正极材料实际克容量为157mAh/g。
参考国轩高科和丰元股份公告数据，目前国内磷酸铁锂正极材料实际克容量基本已经达到 150mAh/g，我们取 145mAh/g 的平均水平作为磷酸铁锂正极材料实际克容量假设。
参考杉杉股份公告数据，我们假设负极活性材料（人造石墨）实际克容量为350 mAh/g。
新能源锂离子动力电池组的成本分析模板
新能源锂离子动力电池组的成本分析模板一、引言新能源锂离子动力电池组作为新能源汽车的核心部件之一，其成本占据整个车辆成本的相当比例。
对新能源锂离子动力电池组的成本进行分析，可以帮助企业合理控制成本，提高产品竞争力，同时也有助于行业内的技术创新和进步。
本文旨在提供一个新能源锂离子动力电池组成本分析的模板，以供相关企业或研究机构进行成本评估和分析。
二、成本要素分类1.材料成本：包括正极材料、负极材料、电解液、隔膜等；2.加工成本：包括正负极材料的混合、涂覆、印刷等加工工艺；3.劳动力成本：包括生产和装配过程中的人工成本；4.设备成本：包括生产线设备、测试设备等的采购和维护成本；5.研发成本：包括新技术研发、新材料研发等的费用；6.能源消耗成本：包括电力、气体等能源的消耗成本；7.管理和运营成本：包括人员管理、设备维护、物流运输等成本。
1.材料成本分析：a.正极材料成本：-成本分布：以原材料为主，包括正极材料的采购成本和相关的运输费用；-影响因素：市场价格波动、原材料供应稳定性等；-优化策略：寻找可替代材料、优化供应链管理、谈判降低材料采购价等；b.负极材料成本：-成本分布：以原材料为主，包括负极材料的采购成本和相关的运输费用；-影响因素：市场价格波动、原材料供应稳定性等；-优化策略：寻找可替代材料、优化供应链管理、谈判降低材料采购价等；c.电解液和隔膜成本：-成本分布：以原材料为主，包括电解液和隔膜的采购成本和相关的运输费用；-影响因素：市场价格波动、原材料供应稳定性等；-优化策略：寻找可替代材料、优化供应链管理、谈判降低材料采购价等；2.加工成本分析：a.正负极材料的混合、涂覆、印刷等加工工艺的成本；b.相关设备的采购和维护成本；c.劳动力成本。
3.研发成本分析：a.新技术研发的费用；b.新材料研发的费用。
4.能源消耗成本分析：a.电力消耗成本；b.气体消耗成本。
5.管理和运营成本分析：a.人员管理成本；b.设备维护成本；c.物流运输成本。
动力电池重点企业成本分析亿纬锂能孚能科技国轩高科
动力电池重点企业成本分析亿纬锂能孚能科技国轩高科动力电池是电动汽车的核心部件，其成本分析对于企业来说至关重要。
本文将着重分析2024年亿纬锂能、孚能科技和国轩高科这三家重点动力电池企业的成本。
首先，亿纬锂能作为全球领先的动力电池生产企业之一，在成本方面具有一定优势。
其采用了规模化生产和垂直一体化的生产模式，通过降低原材料采购成本和提高生产效率来降低成本。
该公司拥有完整的产业链，从正极材料到电池组件的生产都能够自产自销，减少了中间环节的成本。
同时，亿纬锂能还投入了大量资金用于研发和创新，不断提高产品性能和降低成本。
因此，该公司在动力电池的成本控制方面具有一定优势。
其次，孚能科技是一家专注于高性能动力电池技术研发和生产的新能源企业。
该公司通过技术创新和优质服务来提升产品附加值，进而降低成本。
孚能科技在原材料采购方面注重与供应商的合作，通过长期合作建立互信关系，获得更优惠的价格和稳定的供应。
此外，该公司还注重生产过程的优化和自动化，提高生产效率和降低人工成本。
孚能科技还专注于提升电池的能量密度和循环寿命，减少电池的使用成本。
综上所述，孚能科技在动力电池成本控制方面具有一定优势。
最后，国轩高科是国内领先的动力电池企业之一，其成本分析也非常重要。
国轩高科通过规模化生产和产业链整合来降低成本。
该公司在原材料采购方面注重效益和品质的平衡，通过与供应商的合作获得更好的价格和质量保证。
同时，国轩高科注重研发和创新，不断提高产品的性能和降低成本。
该公司还注重生产过程的优化，提高生产效率和降低成本。
国轩高科还注重电池的回收和再利用，减少资源浪费和环境污染，降低整体成本。
因此，国轩高科在动力电池成本控制方面具有一定优势。
总的来说，亿纬锂能、孚能科技和国轩高科这三家重点动力电池企业在成本控制方面都具有一定优势。
它们通过规模化生产、垂直一体化和产业链整合来降低成本。
此外，它们还注重研发和创新，提高产品性能和降低成本。
通过与供应商的合作和优化生产过程，它们能够获得更好的价格和质量保证。
新能源锂离子动力电池组的成本分析报告
但是，我国有能力生产出动力锂电池的企业不多，尚无一家能够大批量生 产合格的动力锂电池，国内动力锂电池的有效供给能力与迅速显现的现实 需求存在2~3个数量级的差距，我国锂电池产业面临技术升级。
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电动自行车已进入爆发增长阶段，2009年我国电动两轮车的产量是2,369万 辆(出口40万辆)。预计2010年产量将超过2,500万辆(出口超过60万辆)。目前 电动自行车主要使用铅酸/镍氢电池，随着动力锂电池技术成熟和价格下降， 将迅速实现替代并成为动力锂电池的市场先导。
储能领域属于社会基础设施，但其对电池的需求规模比汽车产业大一倍， 是名副其实的“巨无霸”产业，鉴于用途不同而性能要求低于汽车电池， 成本相对低廉，故有可能先于汽车行业启动。
投资
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锂离子电池工作原理
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锂电池技术
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电池的安全性问题得到了特别的关注
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存在的问题
1、前些年，钴酸锂电池发展较快，造就了以手机市场为主的比亚迪神话。 2、动力电池产业近年来在我国发展起来，国内已建立起100余家企业，技
方 术来源多为大学和研究院所，工艺技术不成熟，实践工艺时间短，仍在 方 探索阶段，至今没有一家企业能够大批量生产出合格的动力电池产品。 3、由于锂离子动力电池技术门槛很高，难度很大，我国企业和先进的日本 方 企业有很大的技术代差。 4、部分原材料需要进口。
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国家对动力锂电池的补贴政策
为鼓励新能源汽车发展，我国相关配套措施不断完善，财政补贴政策也相 继出台。财政部、科技部已决定在北京、上海、重庆等13个城市开展节能 与新能源汽车示范推广试点工作，以财政政策鼓励在公交、出租、公务、 环卫和邮政等公共服务领域率先推广使用节能与新能源汽车，对推广使用 单位购买节能新能源汽车给予补助。其中，中央财政重点对购置节能与新 能源汽车给予一次性定额补助，地方财政重点对相关配套设施建设及维护 保养给予补助。具体政策为： 混合动力汽车按节油率分为五档标准，最高每辆车补贴5万元； 纯电动汽车每辆可获国家补贴6万元、地方政府补贴6万元，共计12万元
动力电池的成本分析及其对新能源车辆的市场竞争力分析
动力电池的成本分析及其对新能源车辆的市场竞争力分析随着环境保护意识的提升和汽车行业的发展，新能源车辆逐渐成为汽车行业的发展趋势。
其中，动力电池作为新能源车辆的核心组成部分之一，对于新能源车辆的成本和市场竞争力起到至关重要的作用。
因此，对动力电池的成本进行分析，并结合市场竞争力进行综合分析，对于新能源车辆的发展具有重要意义。
一、动力电池成本分析动力电池成本分析是了解并掌握新能源车辆成本结构和影响成本的关键因素。
主要有以下几个方面：1.1 原材料成本动力电池的主要原材料为锂、镍、钴、锰等金属材料，其中成本最高的是钴。
将原材料成本降低，可以有效降低动力电池成本。
1.2 生产工艺与技术成本动力电池的生产工艺和技术水平直接影响成本。
先进的生产工艺和技术可以提高生产效率，降低成本。
1.3 制造工艺和设备成本动力电池的制造工艺和设备是影响成本的重要因素。
优化制造工艺和选用高效设备，可以降低成本。
1.4 动力电池寿命及维修成本动力电池的寿命直接影响着新能源车辆的使用成本。
提高动力电池的使用寿命和降低维修成本，可以降低动力电池成本。
二、动力电池对新能源车辆市场竞争力的影响动力电池作为新能源车辆的核心部件，对新能源车辆的市场竞争力有着重要的影响。
主要有以下几个方面：2.1 能源效率动力电池的能源效率直接影响着新能源车辆的里程续航能力。
提高动力电池的能源效率可以延长车辆的行驶里程，增加消费者购车的动力。
2.2 充电时间充电时间是新能源车辆与传统燃油车辆的重要差异之一。
快速充电技术的发展，可以缩短充电时间，提高用户的使用体验，增强市场竞争力。
2.3 安全性能动力电池安全性能的提升，可以减少发生火灾等安全事故的风险，增加消费者对新能源车辆的信心，提高市场竞争力。
2.4 维修与更换成本动力电池的维修成本和更换成本是新能源车辆的重要指标之一。
降低维修和更换成本，可以降低车辆的使用成本，提升市场竞争力。
综上所述，动力电池的成本分析及其对新能源车辆的市场竞争力分析对于新能源车辆的发展具有重要意义。
氢燃料电池与锂电池的动力性能及成本分析
氢燃料电池与锂电池的动力性能及成本分析
对于未来氢燃料电池与锂电池两者的关系，清华大学教授欧阳明高表示，最有可能的是两者共存。
客观来看，目前中国纯电动车在世界范围内，不论是市场还是技术都处于领先地位，且从能源战略转型和交通合理性等方面来看，坚持以纯电动为发展重点符合国情。
不过，自今年李克强总理在访日期间前往北海道参观了丰田的氢燃料电池车“Mirai”以后，行业内外掀起了一波关于氢燃料电池汽车发展的热议，更有通过微博表达出对电动汽车着力纯电动技术路线的怀疑。
本文将从氢燃料电池与锂电池的动力性能及成本方面客观分析两者应用前景：
单从技术角度来评估，氢燃料电池远胜于动力电池，比如加注时间氢燃料电池3分钟、5分钟，再大的车顶多10分钟、20分钟，而纯电动最少也需要半小时80%；行驶里程能够跑300公里、500公里、700公里，甚至重卡1000公里、2000公里都可以做到，而纯电动做不到。
另外，氢燃料电池使用。
23 新能源动力电池的成本分析
新能源汽车的动力电池成本分析不论是快慢充时间问题，还是续航里程的长短问题等，都离不开电动汽车非常核心的部纯电动汽车成本分析从下图可得，目前纯电动汽车的动力系统（三电）成本占到总成本的50％，其中动力电池成本又占到总三电成本的70％，电池结构中，正极材料又是最昂贵的，约占45％左右。
目前新能源汽车领域比较火的两款车型，蔚来ES8和modelS电池和电机的布局，如下所示：主流动力电池成本分析目前主流的动力电池主要有两类：三元锂电池和磷酸铁锂电池。
但目前市面上绝大多数新上市的电动汽车基本都采用三元锂电池，原因很简单：三元锂电池的电池能量密度要远高于磷酸铁锂。
而最新的新能源汽车国家补贴政策中，又对电池能量密度提出了非常严苛的要求：门槛105Wh／kg，系数也只有0．6；只有达到120Wh／kg，系数才能到1。
而目前，磷酸铁锂普遍的能量密度也就在120Wh／kg左右，而三元锂电池的能量密度却可以做到140Wh／kg左右。
以下是磷酸铁锂电池和三元锂电池现有市场价格和未来价格预估。
考虑到现有产能过剩且磷酸铁锂终端的需求远不及三元锂电池，所以小编给出的预测是，到2020年，磷酸铁锂的终端成本会下探到900元，而三元锂电池会下探到950元。
其实从安全性和重复使用寿命两个角度而言，磷酸铁锂电池的性能都是要优于三元锂电池的，只是在续航面前，国家还是更加倾向于三元锂电池而已。
这也就可以解释，为什么纯电动公交大巴上会选择使用磷酸铁锂电池了，毕竟对空间没有那么大的要求，安全和使用寿命才是最关键的两个考虑因素。
动力电池企业出货量排名目前市面上，动力电池企业非常多，根据网上公布的2017年出货量排名前十的企业分别是：CATL（宁德时代）、比亚迪、沃特玛、国轩高科、北京国能、比克、孚能科技、力神、江苏智航、亿纬锂能，具体出货量占比如下所示：未来，随着纯电动汽车的普及，一旦有了规模效应之后，电池成本会继续下探，从而助推电动汽车的进一步普及。
动力电池技术的成本分析与降低策略
动力电池技术的成本分析与降低策略动力电池是电动汽车的重要组成部分，其成本占据整车成本的重要比例。
本文将对动力电池技术的成本进行分析，并提出降低成本的策略。
一、成本分析1. 材料成本动力电池的主要材料包括正负极材料、电解液、隔膜等。
其中，正负极材料是成本的主要组成部分。
正极材料常用的有锂镍酸锰、锂钴酸锰、锂铁磷酸等，而负极材料则以石墨为主。
电解液和隔膜的成本相对较低，但也不能忽视。
2. 生产工艺成本动力电池的生产过程中，需要进行材料的喷涂、剪切、焊接、烘干等一系列工艺操作。
这些操作在一定程度上会增加产能成本。
3. 研发与设计成本动力电池技术的研发与设计过程耗时且成本较高。
需要投入大量的人力物力进行电池的测试、样品制作等环节。
4. 回收与处理成本动力电池在使用寿命结束后，需要进行回收与处理。
这涉及到废旧电池的收集、分拣、拆解以及环境友好的处理等环节，这一过程同样需要耗费一定的成本。
二、降低成本策略1. 研发与设计策略通过提高电池的能量密度，对正负极材料进行优化，选择更加廉价的材料，并利用合理的设计来减少电池的制造成本。
同时，加强电池的循环寿命测试，以提高电池的使用寿命和可靠性，降低售后维修成本。
2. 生产工艺策略优化生产过程，通过自动化设备和智能制造技术降低生产成本。
同时，提高工艺的稳定性，减少废品率，以提高生产效率。
3. 循环经济策略建立动力电池回收与再利用的体系，将废旧电池进行收集、拆解和资源化利用，以减少电池生产的原材料成本，同时降低回收处理的成本。
政府和企业应该加大对电池回收的投入和力度。
4. 制造规模策略通过扩大电池的生产规模，实现经济的规模效应，从而降低材料采购、制造和生产成本。
此外，通过建立与供应商的长期稳定合作关系，实现对材料供应链的有效管理，以降低采购成本。
5. 创新技术策略加大对动力电池技术的研发投入，积极探索新的电池材料、新的生产工艺和新的储能技术，以实现成本的进一步降低。
结论：动力电池技术的成本分析与降低策略对于电动汽车产业的可持续发展具有重要意义。
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关于锂离子动力电池的成本分析一、锂离子动力电池的目标市场锂离子电池由于工作电压高、储能较大、无记忆性和质量轻等优势发展迅速，一直在移动通讯、笔记本电脑等电器上大量使用；近年来随着新能源汽车的推广，锂离子电池被认为是最有效的能量工艺装置；同时新能源（太阳能、风能）并网发电站项目建设步伐加快，锂电池组为代表的储能技术成为核心发展的对象。
针对电动汽车使用的电池以功率型电池为主，其特点是：电池的放电倍率很大，那么在设计过程中就要注意减小电池的内阻；在极片的选取上，高功率型的电池极片要厚些，在涂敷的厚度上，高功率型的电池极片要涂得薄些，这样锂离子和电子在电阻相对较大的电极活性物质上迁移的距离小，总内阻减小，可以支持大电流，以达到高功率的要求；针对储能电池以能量型电池为主，其特点与功率电池相反。
对于高能量型电池，放电的倍率较小，那么在综合考虑内阻和容量的时候可以把容量排在前面，当然在增大容量的过程中也要尽可能地减小内阻。
二、锂离子动力电池组的产业链状况结合项目目前的状况，这里重点讨论电芯的成本情况，因为作为一个电池组（电池包），电芯是基础，多个电芯串并联组成电池组，多电池组串并联组成电池包，然后装在电动车上使用或做储能电源。
而且其成本特性属于变动成本，后期电池组装过程中更多的与设备、软件等固定成本相关。
电芯的关键是：正极（阴极）、负极（阳极）、电解液和隔膜。
三、锂离子电池的成本分析1、正极（阴极）材料：锂离子电池的主要构成材料包括电解液、隔离材料、正负极材料等。
正极材料占有较大比例（正负极材料的质量比为3: 1~4：1）,因此正极材料的性能直接影响着锂离子电池的性能，其成本也直接决定电池成本高低。
目前锂离子动力电池场上主要使用以下五种材料：最新炒作比较火的材料是Li[Ni0.17Li0.2Co0.07Mn0.56]O2，日产公司与日本新能源产业机构（NEDO）联合开发的一种预期可提供更高容量的固溶体材料，预计电位可增至5V以上，能量密度280mAh/g（磷酸铁锂170mAh/g），该材料也是项目组未来使用的主要材料之一。
目前国内正极材料的价格：钴酸锂30.3万/吨钛酸锂21.0万/吨锰酸锂 6.0万/吨钒酸锂 6.0万/吨镍钴酸锂20.1万/吨镍钴铝酸锂21.6万/吨三元材料17.2万/吨磷酸铁锂（三个级别）15.4万/吨17.2万/吨18.3万/吨从目前形势上看，价格整体呈上涨趋势。
2、负极（阳极）材料：锂离子电池负极材料要求具备以下的特点：①尽可能低的电极电位；②离子在负极固态结构中有较高的扩散率；③高度的脱嵌可逆性；④良好的电导率及热力学稳定性；⑤安全性能好；⑥与电解质溶剂相容性好；⑦资源丰富、价格低廉；⑧安全、无污染。
目前，对锂离子电池负极材料的研究较多有：碳材料、硅基材料、锡基材料、钛酸锂、过渡金属氧化物等。
但是主要应用于产业化的是碳材料，其中石墨类碳材料技术比较成熟，在安全和循环寿命方面性能突出，并且廉价、无毒，是较为常见的负极材料。
而人造石墨通过对天然石墨的氧化进行表面改性，提高了石墨的电性能，是目前最常用和用量最大的负极材料。
目前国内产品价格在6万/吨-10万/吨之间；日本产品价格在10万/吨-15万/吨之间，卖到中国12万/吨-20万/吨。
3、电解液：在锂离子电池的性能和稳定性方面，电解液一直居于中心位置。
目前常规的电解液体系一般包括有机溶剂和锂盐，EC、DMC、EMC、DEC、PC为几种常见的有机溶剂，锂盐是LiPF6。
锂盐是电解液制造的重点，锂盐目前几乎被日本几家企业垄断。
其中，关东电工化学每年生产LiPF6达到950吨（主要用于宇部），SUTERAKEMIFA 年产800吨（主要用于ECOPRO），世界最大的锂盐生产商森田化学年产960吨（主要用于三菱）。
目前国内一些企业也号称生产出锂动力电池使用的电解液或锂盐，但是否能批量用在动力电池上，还有待商榷。
不过，目前国内已有多家上市公司在实施锂离子动力电池用电解液的产业化工作。
目前国内采购日本产品价格在35万/吨-40万/吨，其实成本为10万/吨。
4、隔膜：锂离子动力电池隔膜是一种具有纳米级微孔的高分子功能材料，是电芯的重要组成部分，它起到将正、负极隔开，并且具有电子绝缘性和离子导电性；同时还具有“热关闭”的特性。
隔膜的性能决定了电池的界面结构、电解液的保持性和电池的内阻等，进而影响电池的的容量、循环性能、充放电电流密度、安全性等关键指标，但是隔膜制备的关键技术被日本掌握。
国内虽有部分厂家，包括一些上市公司在重点实施研发和产业化工作，但是离用于锂动力电池的大规模产业化尚有一段距离。
目前国内采购日本产品价格在20～55元/m2。
但是，目前国内从日本进口的隔膜也非日本的主流产品。
5、目前单体电芯，国内主要材料占比为6、日本单体电芯的资料：能量型电池功率型电池无论是何种工艺，从图表可以看出，隔膜、正极、电解液是材料的主体。
7、锂离子动力电池总成本结构从上图中可以看到，电池制造过程中主材和折旧是成本的主要组成，这就主要是制造设备的投入、电池设计中开发支出的投入、电池管理系统研发的投入。
8、电池管理系统的成本电池管理系统对电池组的安全使用至关重要，但是作为一种电路，它的成本主要是设计成本，就像设备一样，是一笔巨大的投入，但是如果电池的生产达到了一定的规模，它是有摊薄效应的。
四、动力锂电池未来成本趋势主流厂商的成本情况1、日本的成本降低目标不断提高锂电池的性能，并通过促进电动汽车的发展达到锂离子动力电池的经济规模产量。
2、我国的成本降低目标五、未来锂离子动力电池成本降低的设想1、降低锂离子电池的主要材料成本，尤其是隔膜和电解液成本，目前的隔膜和电解液中的六氟磷酸锂基本靠进口，如果实现国产化则可大大降低制造成本，目前国内已经有两三家企业突破了隔膜制造技术，开始批量生产，但还不能完全替代进口隔膜。
2、在保证安全性的基础上不断提高电池的能量密度，可以通过正极材料、负极材料改性及电解液的不断改进来达到目标。
3、提高锂离子动力电池制造设备的自动化程度，减少电池的不良品率和材料的综合利用率六、成本降低的初步想法（一）单体电芯的成本估算（由于该估算考虑了国内市场的情况，以及实际情况，所以计算的比例略有出入，而且电池内部由于结构、材料掺杂不同也会带来比能量、电压、以及隔膜、电解液的消耗不同，这里只是粗略的计算，随着电池设计工作的不断深入，该数据会不断变化）1、正极以磷酸铁锂电池为例，其理论比容量为170mAh/g，产品实际比容量一般为140 mAh/g（0.2C, 25°C）;但考虑粘结剂等物质的添加，实际比能量为100mAh/g。
其理论电压为3.6v，但一般认为3.3v-3.6v为虚电，实际电压为3.3v，但该数据被认为是在小电池上的数据，应用于动力电池后，也就在2.9v以上，这里按3v计算。
实际比能量：100 mAh/g，即每安时为0.01公斤，按每公斤180元计算，每安时1.8元。
2、负极以人造石墨为例，其理论可逆比容量260 mAh/g，产品实际比容量一般为240 mAh/g；也是考虑各种影响后，实际比能量为170 mAh/g。
实际比能量：170 mAh/g，即每安时为0.00588公斤，按每公斤140元计算，每安时0.823元3、电解液：电解液的注液量计算比较复杂，首先电解液要与正负极材料匹配，其次它的浓度、黏度、温度等都会对电池的性能产生影响，而且注液少了，影响电池性能，注液多了会提升电池内阻，所以这里只能根据理论模型进行测试。
2.5g=780.3mAh 即每安时=0.003公斤，按每公斤400元计算，每安时为1.2元。
3.4g=826.5mAh 即每安时=0.004公斤，按每公斤400元计算，每安时为1.6元。
这里取平均值，每安时需电解液1.4元。
4、隔膜：此项也是需要与电池设计等通盘考虑，这里仅选用日本某款电池设计的数据，每千瓦时17.7平米，每安时（按3v折算）为0.0536平米，每平米按35元计算，即每安时用隔膜1.876元。
5、综合上述四种主材的成本，即1.8+0.823+1.4+1.876=5.908元。
再考虑铜箔、铝箔、添加剂等的影响，电芯的材料总成本在6.5元左右。
（二）降低成本的讨论1、提高材料的性能。
以正极材料为例，如果通过材料改性，提高了比能量，势必会降低成本，例如，通过减少添加剂将磷酸铁锂的比能量提升到140mAh，正极材料成本就会降为每安时1.38元，对总成本的贡献就是6%。
对于负极材料，利用专家擅长的天然石墨改性，比能量可以提升到365mAh，负极材料成本就会降为每安时0.38元，对总成本的贡献6.7%。
其实材料改性的真实目的不是降低成本，而是在现有价格基础上，提升电池的整体性能，提升性价比。
2、提高设备与工艺的贴合度与自动化程度，进而提高单台产出效率、成品率。
已连续搅拌工艺为例，目前日本中试线规模的连续搅拌可以实现每小时20L的搅拌量，按每天有效搅拌时间20小时计算为400L，但是目前使用的传统搅拌工艺，400L 至少在35小时以上，那么节省的功效为42.85%。
3、扩大产能电池组的制作特点，pack工序前，变动成本大于固定成本，pack工序后，固定成本大于变动成本，所以适度增加规模，有利于降低单位固定成本。
（三）周边产业环境变化对成本的影响1、新技术的诞生客观地说，直至目前锂离子动力电池的制造工艺、材料选型远没有固定下来。
就以最新的技术来说，据美国物理学家组织网8月4日（北京时间）报道，一个日本研究小组开发出一种能像电解液一样产生电流的固态电介质，并用其制造出了固态锂电池，其导电性可达到现有液态锂离子电池的水平。
研究人员表示，由于固体更紧密坚固，这种高导电性的固态锂电池能在更宽的温度范围下供电，抵抗物理损伤和高温的能力更强。
该技术可能摆脱电池对隔膜的依赖。
2、锂电池所需材料相关的材料制备技术以纳米技术为代表的新材料制备技术的突破，对未来材料的改性奠定了良好的基础，势必增加材料的稳定性，提高了材料的可靠性与安全性。
这对降低成本、提高性价比很有帮助。
3、基础材料的日趋紧张锂离子动力电池对特殊金属材料的依赖还是比较重的，随着产量的增加，对特殊金属的需求也会相应增加，势必造成材料成本的上升。
其实现在新材料在锂动力电池上的应用比较多，但多因为资源紧张而未达到产业化的要求。
因此，基础材料价格的不断上涨对于降低电池成本是极大的挑战。
七、随着工作的开展，会根据最新的电池设计情况，随时进行成本预测，为决策提供依据，同时也为制定成本目标提供基础。
目前对电池组的材料配方、工艺路线确定，基本可以明确电池组的标准成本。
总之，从目前锂离子动力电池的发展来看，在未来的7-8年内综合下降57%还是有可能的，将重点在材料改性和工艺设备的提升这两方面入手解决。